Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за Октябрь 2015

Работы, выполняемые с целью устройства защитных покрытий на поверхно­сти узлов, части зданий и сооружений, называются изоляционными. Для защиты конструкций от неблагоприятных воздействий природных факторов предусмат­риваются различные мероприятия: от коррозии — противокоррозионные, от потери тепла — теплоизоляционные, от воздействия влаги — гидроизоляцион­ные. На покрытиях зданий и сооружений гидроизоляция является кровельным гидроизоляционным слоем.

Натяжение арматуры на бетон может быть весьма эффективно использовано для соединения между собой отдельно изготовленных железобетонных элементов в целую длинномерную конструкцию в виде балки, фермы и пр.

Отдельно изготовленные железобетонные блоки, имеющие кана­лы для закладки арматуры, устанавливаются на стенде с неболь­шими зазорами в 10—15 мм для образования шва. Установка про­изводится в металлических упорах, состоящих из поперечин и стоек с подкосами, для обеспечения устойчивости конструкции при сбор­ке блоков. Под стыки блоков укладываются подкладки. Швы между блоками заполняются цементным раствором до натяжения арма­туры. Для защиты каналов от затекания в них раствора при за­полнении им швов между блоками дается прокладка резиновых ко­лец или вставляются короткие трубки из кровельного железа. Пос­ле установки всех блоков производится протяжка через каналы арматуры и окончательная выверка конструкции.

Швы между блоками снаружи обмазываются жестким цемент­ным раствором, закрывающим щели, кроме верхней грани. Через сутки производится заполнение швов сверху цементным раство­ром. Для ускорения твердения в раствор обмазки и заполнения

лвов добавляется хлористый кальций. В летних условиях произ­водства работ это дает возможность уже через 2 суток после об — лазки швов и через сутки после их заполнения производить натя­жение арматуры.

При отрицательной температуре заделка швов раствором произ — зодится с местным обогревом.

В балках, собираемых из блоков с натяжением только нижней арматуры, швы поверху перекрываются стальными накладками. Закладки привариваются к закладным листам после заполнения лвов раствором перед натяжением арматуры.

За последнее время для заполнения швов между блоками в лрактике заграничного строительства получают распространение шругие прокладки из синтетических смол, что значительно упро-. дает и ускоряет укрупнительную сборку.

Железобетонные купола диаметром до 48 м проектируются і (юрными из плит-лепестков трапециевидной формы, примерно равных шише радиуса купола. Если транспортная схема доставки конструкции тнноляет, то железобетонные блоки лепестки проектной кривизны поставляются на объект в целом виде длиной 12,0…20,0 м При невозможности этого на объект доставляется плоские или криволинейные тепезобетонные плиты длиной 3,0… 6,0 м. Из них на площадке укрупнительной сборки (ПУСб) собирается монтажный элемент — блок — иснесток.

На рис 6 7 показана схема монтажа купола из длинных ір. шециевидньїх железобетонных элементов с помощью стационарно ус іановленного в центре телескопического башенного крана. Башня крана in пользуется для временного крепления внутреннего опорного кольца

Лепестки монтируются поочередно симметрично. После сварки и имоноличивания всех лепестков между собой и с опорными кольцами купол раскружаливают (при достижении бетоном швов 70% проектной прочности)

В отдельных случаях оптимальным вариантом возведения купола может явиться устройство ее в монолитном варианте.

Так как конструктивно современный купол является частным случаем «крутой» оболочки, технология его бетонирования аналогична іклонированию оболочки.

Особенностями здесь являются:

— сборно-разборная щитовая опалубка (а не кондуктор),

— бетонирование с использованием двойной (верхней и нижней) палубы;

— укладка бетонной смеси в определенной последовательности — ярусами или секторами,

— для подачи бетонной смеси предпочтительнее бетононасосы

— уплотнение глубинными вибраторами.

Конструктивно эти купола схожи со структурными конструкциями, отсюда и схожая технология их устройства (рис. 6.9). Монтаж их характеризуется большими затратами ручного труда при сборке и закреплении стрежней. Однако сама сборка значительно проще, так как не требуется длительной подгонки элементов, а также дополнительных многочисленных приспособлений

(Московская область)

Основной практической проблемой при возведении сетчатых куполов является рациональное решение соединений. Для узловых соединений сетчатых конструкций применяются сбалчивание, склепкп, сварка и склейка

Соединение элементов трубчатого сечения выполняется в основном аналогично узлам структурных конструкций (см. рис. 7.2).

Для сетчатых куполов следует отметить несколько особых типои соединений (рис. 6.10).

Узловой элемент «эс-дю-шато» SDC (рис. 6.10, а) предназначен для ■ ■•единения трубчатых элементов при помощи сварки. К достоинствам мої о узла можно отнести возможность устранения некоторых неточностей иноговления стержневых элементов. Как пример одного из последних куполов, построенных с применением узла системы SDC, можно привести покрытие бассейна в Драней (Франция).

Одним их наиболее интересных и удачных является узел типа • іриодетик». Узловой элемент представляет собой цилиндр, вдоль образующих которого выбраны пазы с рифленым стенами. Концы ірсбчатьіх элементов обрезаются под соответствующими углами и "сжимаются на специальном прессе, вследствие чего приобретают такую >м’ форму, что и пазы узлового элемента. После закладки обжатых концов ipvc в пазы к основаниям цилиндра крепятся шайбы, препятствующие

перемещению концов труб вдоль пазов (рис. 6.10, б, в). Такие узловые соединения широко применяются при строительстве куполов в Канаде.

Известно много других запатентованных конструкций узловыл соединений. Наиболее простым решением являются соединения трубчатых элементов в сетчатых куполах при помощи хомутов (рис 6.10, г), которые нашли применение в куполах системы Ледерере (ЧССР) Недостатком этого соединения является нарушение центрирования элементов в узлах.

Методы возведения зависят от размеров купола и типов узлов Все способы монтажа можно объединить в три группы.

Разработаны следующие технологические приемы монтажа сетчатых куполов:

1. На сплошных песах поэлементно.

2. С использованием отдельных опор, на которые опираются предварительно укрупненные конструкции.

Эти два методы достаточно трудоемки, но они могут быть вызваны! необходимостью создания сложных архитектурных форм.

3. Методом подращивания от центра к контуру с постепенным подъемом собранной части конструкции. Монтаж ведется последовательными концентрическими кольцами, начиная с замка купола Для подъема купола используют центральные мачты (рис. 6.11, а), телескопические домкратные стойки (рис. 6.11, б) и др. Этот метод целесообразен, в частности, при сооружении купола из легких сплавов Монтаж может производиться с легких передвижных площадок, С использованием автовышек и легких грузоподъемных механизмов.

4. Монтам последовательными концентрическими кольцами, її. пиная с основания Это самый распространенный способ, поскольку наиболее прост в исполнении. Технологически сборка может вестись отдельными стержневыми элементами или укрупнительными блоками полной строительной готовности, поставляемых с завода-иіготовптеля или і обираемых на объекте на ПУСб,

Работы ведут от фундамента к вершине без использования in помогательных опор. Это метод позволяет свести к минимуму верхолазные работы Все монтажные соединения обычно выполняются на высокопрочных болтах.

Современное крановое оборудование позволяет производить укрупнение монтажных блоков массой до 20 т, площадью до 100 м: и поднимать их на высоту до 120 м.

На рис. 6 12, б приведен монтаж сетчатого купола высотой 114 м, діаметром 251 м из решетчатых пространственных блоков ромбический формы с длиной ребра около 9 м и расстоянием между наружной и внутренней плоскостями 2,5 м. Масса блоков составляет 10 т

Сборку блоков осуществляют в специальном помещении и доставляют на монтаж Соединение блоков фланцевое, на высокопрочных Гминах. Блоки до отметки 70 м и монтируют поярусно двумя башенными кранами БК-300В, перемещающимися по кольцевым путям, а выше — ргпьсовым краном СКР-2200

Рис.6.12. Монтаж сетчатого купола последовательным концентрическим кольцами (поясами) от основания

5. Монтаж■ Стоками. При этом способе монтажа сначала производится укрупнительная сборка. Размеры блоков разнообразны, их величина зависит от метода установки и грузоподъемности монтажных механизмов О способе монтажа блоками даст представление рис 6.13.

Рнс 6 13. Этапы монтажа сетчатого купола укрупнительными лепестками 1 — центральное опорные кольца купола, 2 — монтажная опора; 3 — ПУСб; 4 — расчалки монтажной опоры, 5 — якори; 6 — блок тяговой системы: 7 — план блоков-лепестков

При монтаже деревянных купольных покрытий следует учитывать ич подверженность деформациям от ветровой нагрузки на стадии монтажа.

Поэтому с учетом местных условий необходимо производить усиление отдельных конструкций.

Кроме того, деревянный купол обладает значительно меньшей массой по сравнению с железобетонными или стальными. Обтекающие купол потоки воздуха (ветер) создают значительную подъемную силу, соизмеримую в отдельных случаях с массой купола. За счет этого купол может быть сдвинут с места или даже опрокинут на землю. Такие случаи имели место. Поэтому в течение всего периода монтажа необходимо обеспечивать надежное крепление такого купола к опорам по всему

Рис.6.14. Собранный купол зала

Рис. 6.15. Купол, поднятый на мачтах

В практике строительства применяется иногда метод подъема целого! купола. Так, есть пример вертикального подъема монолитного! железобетонного купола диаметром 62 м, забетонированного на земле при >’ помощи системы фермоподъемников с опиранием на несущие колонны. I

Примеры подъема стального решетчатого купола диаметром 32 м я, массой 300 т с помощью трех монтажных порталов представлены нн 1 рис. 6.14 и 6.15.

Купол был создан внутри зала на высоте 0,5 м от уровня земли mil шпальных клетках. Перед рабочим подъемом произведен пробный подъем с помощью трех гидродомкратов, расположенных по периметру опорной!’ кольца.

Подъем купола осуществлялся тремя монтажными порталами высотой 29 м и грузоподъемностью ПО т каждый. Порталы были расчалены в двух уровнях канатами. Подъем осуществлялся специальным!) траверсами. Для ориентации купола в пространстве (во избежание раскачивания купола при подъеме) использовались три страховочные лебедки. Процесс подъема купола на проектную отметку 17,6 М продолжался около 15 минут.

Натяжение мощных пучков со стаканными анкерами выполняет­ся гидравлическим домкратом со специальным устройством для их захвата.

На рис. 115 приведен домкрат этого типа с максимальным уси­лием натяжения 90 т и ходом поршня 200 мм, изготовляемый Ми­нистерством транспортного строительства.

Домкрат представляет собой цилиндр / с поршнем. Масло по­дается через штуцер 2. Поршень связан с тягой 3, имеющей на кон­це оголовник, охватываемый муфтой 4. Муфта, свободно вращаясь

Рис. 114. Установка гидравлического домкрата кольце-
вого типа для натяжения арматуры
/ — кольцевой домкрат; 2 — натяжной болт; 3 — упорный ци-
линдр; 4 — гайка, закрепляющая болт на домкрате; 5 — мано-
метр; б — оголовник; 7 — гайка, закрепляющая оголовник.

8 — пучок; 9 — закладная труба-каналообравователь

на оголовнике, навертывается на кольцевой захват 5, который пе-
ред установкой домкрата надевается на стаканный анкер пучка 6.

Кольцевой захват состоит из двух полуцилиндров с заплечика­ми и нарезкой по наружной поверхности. Полуцилиндры устанав­ливаются с двух сторон на стаканный анкер и своими заплечиками подхватывают его снизу.

Для размещения тяги с муфтой и стаканного оголовника под домкратом располагается металлический стул-упор 7.

Таким образом осуществляется связь стаканного оголовника с домкратом. После натяжения пучка на требуемую величину в за­зор, образующийся между днищем стаканного анкера и распреде­лительной подкладкой, примыкающей к торцу напрягаемой конст­рукции, устанавливается закладная шайба необходимой толщины.

Закладные шайбы могут быть изготовлены в виде стальных плит или железобетонного элемента с прорезью для заводки его на пучок. Железобетонная шайба выполняется из раствора марки 500, укладываемого в сварную металлическую коробку.

После установки закладной шайбы под днище стакана остаю­щийся малый зазор заполняется забивкой стального клина с про­резью.

Освобождение домкрата осуществляется спуском давления и ■свертыванием соединительной муфты с захватного кольца. Возврат поршня домкрата в начальное положение производится винтом с рукояткой 8.

В этом случае купол возводится кольцевыми ярусами из сборных железобетонных элементов Каждый из кольцевых ярусов после полной сГюрки обладает статической устойчивостью и необходимой несущей способностью и служит основанием для нижележащего яруса. Так монтировался сборный железобетонный купол Крытого рынка. Сферический купол диаметром 37,12 м состоял из 15 горизонтальных прусов Все кольца собирали из однотипных железобетонных панелей іолщиной 4 см с окаймляющими ребрами высотой 27 см Панели каждого кольца располагали вперевязку с панелями смежных колец, что обеспечивало монолитность сборного купола и его работу на сдвигающие усилия в швах, расположенных в вертикальной плоскости. Панели поднимали башенным краном, установленным в центре здания. Временное крепление панелей каждого яруса осуществляли с помощью инвентарного приспособления (рис. 6.6) в виде стойки с оттяжками и стяжной муфтой

Количество таких приспособлений определяется числом панелей в кольце каждого яруса. Работы производили с инвентарных подвесных подмостей, устраиваемых снаружи купола и перемещаемых по ходу монтажа. Смежные панели соединялись между собой болтами. Швы между

панелями заделывали цементным раствором, который сначала укладывали по краям, а затем растворонасосом нагнетали во внутреннюю полость шва По верхней кромке панелей собираемого кольца устраивали железобетонный пояс После того как раствор швов и бетон поясй приобретали необходимую прочность, стойки с оттяжками снимали, И цикл монтажа повторялся на следующем ярусе

металлического кронштейна для подвесных подмостей, I — оттяжка, 2 — стойка, 3 * стяжная муфта, 4 — панель монтируемого купола; 5 — панели замоноличенной части купола; 6 — подкос с отверстиями для измерения уклона кронштейна, 7 — стойк» для перил; 8 — ригелі., Ч — проушина для крепления кронштейна к панели

6.3.1. Монтаж куполов с помощью фермы-шаблона

Купол монтируют путем последовательной сборки кольцевых поясов (прусов) с помощью передвижной металлической фермы-шаблона и стоек і подвесками для удерживания сборных плит (рис. 6.7). о

На башню крана (или монтажную башню) и кольцевой рельсовый пум, по стене здания устанавливают передвижную ферму-шаблон і Ічерсдную железобетонную панель покрытия устанавливают нижними умами на наклонно приваренные накладки узла, а верхними — на и ііїновочньїе винты фермы-шаблона. Производится выверка панели, после стропы отцепляют, а панель крепят подвесками за два верхних угла, и подвески натягивают талрепом. Таким образом, верхний конец панели ■и і ко зафиксирован в пространстве.

После этого ферму-шаблон, выведя из опирання, перемещают на миную позицию для монтажа смежной панели.

После монтажа всех панелей пояса и сварки узлов стыки ымоноличивают бетоном. Следующий пояс купола монтируют после и|1иобретения бетоном стыков нижележащего пояса необходимой прочности. По окончании монтажа этого пояса снимают подвески с іьіиелей нижележащего пояса.

Для натяжения пучков с анкерными оголовниками типа ББР применяются специальные гидравлические домкраты кольцевого типа (рис. 114).

Через домкрат пропускается болт, ввертывающийся одним кон­цом в нарезной стакан анкерного оголовника и закрепляемый другим концом на хвостовой части домкрата при помощи гайки. Таким образом осуществляется захват пучка при натяжении.

Домкрат снабжается специальным цилиндром, через который осуществляется упор в напрягаемую конструкцию. Наличие цилинд­ра с боковыми отверстиями позволяет разместить анкерную гайку и навернуть ее на оголовник пуска после его натяжения до снятия домкрата.

При подаче смеси с помощью грузоподъемных кранов исполь­зуют неповоротные или поворотные бадьи.

Неповоротные бадьи загружаются бетонной смесью из транспортных средств с помощью перегрузочных устройств-эста­кад, обеспечивающих достаточную высоту разгрузки. Вместимость неповоротных бадей от 0,5 до 8 м8. Конструкция их одинакова, раз­личаются они размерами и устройством затвора. На рис. 96 пока­зана неповоротная бадья СМЖ-ЗА вместимостью 1,2 м8. Бадья состоит из каркаса 1, к которому приварен корпус 3 цилиндроко­нической формы, закрываемый снизу затвором 5. Затвором управ­ляют с помощью рычага 2. При подъеме бадьи используют ушки 4.

Поворотные бадьи (рис. 97) выпускают той же вмести­мости, что и неповоротные, и, кроме того, 2 и 4 м8. Для загрузки бетонной смеси они не требуют устройства перегрузочных эстакад, а подаются грузоподъемным краном, который опускает и устанав­ливает бадьи в горизонтальное положение.

Автобетоновоз или автосамосвал с кузовом, вместимость кото­рого соответствует вместимости бадьи, задним ходом подъезжает к ней и разгружается (рис. 98). Затем кран поднимает бадью и в вертикальном положении подает ее к месту выгрузки. Корпус 1
бадьи опирается на полозья 2, которые служат направляющими при подъеме бадьи в вертикальное положение.

При разгрузке бадей меньшей вместимости, чем автобетоново­зы, размещают в зоне действия крана сразу несколько бадей вплотную одну к другой с расчетом, чтобы суммарная вместимость

Рис. 97. Поворотная
бадья вместимостью
1 м3:

І — затвор, 2 — рукоятка
затвора, 3 — вибратор

их равнялась вместимости автобетоновоза. В этом случае автобе­тоновоз загружает бетонной смесью одновременно все подготовлен­ные бадьи и затем кран поочередно подает их к месту выгрузки.

Ленточные кенвейеры передвижного типа ТК — 20 (рис. 99) применяют для подачи бетонной смеси в основном при бетонировании конструкций с небольшими размерами в плане (то­чечные конструкции). Длина конвейеров от 5,7 до 15,35 м, ширина гладкой или ребристой ленты 400…500 мм. Такие конвейеры могут подавать бетонную смесь на высоту от 2,1 до 5,5 м.

Основным рабочим органом конвейера служит гибкая проре­зиненная лента 2, огибающая приводной 5 и натяжной 1 барабаны и опирающаяся на поддерживающие верхние роликовые опоры 4 желобчатого типа и нижние плоские роликовые опоры.

Движение ленте передается от приводного барабана за счет трения между его поверхностью и лентой. Величину этой силы ре­гулируют путем натяжения ленты винтовыми устройствами. При­
водной барабан связан с электродвигателем с помощью системы передач или редуктора.

Бетонную смесь загружают на ленту конвейера из емкостей через питатели автобетоносмесителей, снабженных лотками и дру­гими устройствами, позволяющими равномерно и непрерывно пода­вать бетонную смесь на лен­ту слоем, толщина которого близка к предельно допу­скаемой конструкцией кон­вейера.

Бар абаны конвейер а

оборудуют устройствами, полностью очищающими ленту от цементного раство­ра, возвращаемого в состав подаваемой бетонной смеси.

Во избежание расслое­ния бетонной смеси ее под­вижность при подаче кон­вейерами не должна пре­вышать 6 см. Углы наклона конвейеров не должны быть больше при подъеме смеси подвижностью до 4 см — 18°, 4…6 см —15°, а при спуске смеси — соответст­венно 12 и 10°. Большие уг­лы наклона конвейеров до­пускаются лишь в случае специальных указаний в проекте произ­водства работ. Скорость движения ленты не должна превышать 1 м/с. При выгрузке с конвейера (рис. 100) применяют направ­ляющие щитки 2 или воронку 1 высотой не менее 0,6 м. Устрой­ство односторонних направляющих щитков или козырьков, а так­же свободное падение бетонной смеси с конвейера не допускаются.

Для предупреждения преждевременного изнашивания ленты конвейера узел загрузки надо устраивать с таким расчетом, чтобы высота падения смеси на ленту была по возможности наименьшей. Ленту необходимо загружать симметрично, иначе она может не­равномерно вытянуться в продольном направлении. Для этого с обеих сторон ленты на участке ее загрузки устраивают направляю­щие борта, обшитые полосками резины.

Передвижные ленточные конвейеры, подавая с одной позиции бетонную смесь, ие распределяют ее по площади бетонируе­мой конструкции. Чтобы избежать этого, необходимо переставлять конвейер в про­цессе подачи, что требует дополнительных затрат труда и вызывает задержки в бето­нировании.

Самоходные ленточные бето­ноукладчики на базе тракторов и экскаваторов, предназначаемые для бето­нирования разнообразных конструкций ну­левого никла, расположенных в траншеях и котлованах, а также на уровне и не­сколько выше уровня земли, выпускают для механизации процесса распределения бе­тонной смеси в бетонируемой конструкции при подаче ее конвейерами.

Основная рабочая часть бетоноукладчика — лента конвейера, смонтированная на подъемно-поворотной стреле.

Бетоноукладчик (рис. 101), смонтированный на базе гусенично­го трактора ДТ-75, снабжен стрелой с вылетом 11 м. Стрела обору­дована конвейерной лентой шириной 500 мм. Бетонная смесь пода­ется ковшом скипового подъемника в вибробункер, а из него посту­пает на ленту конвейера. Вместимость вибробуикера 1,6 м8.

Предельная высота подачи смеси 5,5 м, угол поворота стрелы в плане 100°, производительность бетоноукладчика 11 м8/ч. В тран­спортном положений конвейер складывается.

Бетоноукладчик СБ-131 смонтирован на тракторе Т-130.1.Г. Конвейер поворотно-подъемный, складной с лентой ши­риной 500 мм. Вылет стрелы конвейера 12 м. Бетонная смесь по­дается опрокидным ковшом вместимостью 2 м8 и с помощью лен­точного питателя поступает на ленту конвейера.

Предельная высота подачи смеси 3,7 м, угол поворота стрелы в плане 160°, производительность бетоноукладчика 10 м8/ч. Бето­ноукладчик может работать при температуре окружающей среды до —40°С, при этом ковш прогревается выхлопными газами дви­гателя трактора.

Бетононасосы можно применять для подачи бетонной сме­си во все виды конструкций при интенсивности бетонирования ие менее 6 м8/ч, а также в стесненных условиях и в местах, недоступ­ных другим средствам механизации.

Основные преимущества поршневых насосов с гидравлическим приводом по сравнению с поршневыми насосами с механическим приводом — незначительные динамические нагрузки на механизмы и детали насоса и бетоновода и гарантированное максимальное давление, превышение которого исключается. Эти два обстоятель­ства способствуют надежной работе насоса без поломок и аварий.

Рис. 101. Схема бетоноукладчика: а — в рабочем положении, 6 — в транспортном положении; t — гусеничное ходовое обору­дование, 2 — направляющая подъемного ковша, 3 — ковш, 4 — вибробункер, 5 — конвейер, € — поворотная платформа (выносные опоры не показаны); тонкими линиями показані»! положения механизме» в процессе работы

Бетононасос СБ-95А (рис. 102) представляет собой двухцилинд­ровый поршневой механизм с маслогидравлическим приводом. При движении поршней бетонная смесь из приемного бункера і (рис. 103) под действием силы тяжести и создающегося в цилинд­рах разрежения поочередно засасывается в один из транспортных цилиндров 4 бетононасоса, а оттуда поршнем подается в бетоновод. Оба поршня работают синхронно в противоположных направле­ниях, т. е. когда один поршень всасывает смесь из приемного бун­кера, другой нагнетает ее в бетоновод.

Поршни транспортных цилиндров 4 приводятся в действие от гидроцилиндров 2, поршни некоторых получают возвратно-поступа­тельное движение за счет подачи масла и жестко связаны через штоки с поршнями транспортных цилиндров.

Поток бетонной смеси при тактах всасывания и нагнетания из­меняется с помощью двух шиберных пластин: вертикальной 5 и горизонтальной 7. Вертикальная пластина поочередно перекры-

Рис. 102. Бетононасос СБ-95А:

1 — рама, 2 — кожух, 3 — бак для масла, 4 — электрошкаф с пультом управления, S — при-
емный бункер, 6 — бетоновод, 7 — распределительное устройство, 8 — цилиндропоршневая
группа, 9 — промывочное устройство, Ю — бак для воды

Рис. 103. Схема работы бетононасоса СБ-95А:

а — такт всасывания бетонной смеси в левый цилиндр н нагнетания из правого, б — такт всасывания бетонной смеси в правый цилиндр и нагнетания из левого; 1 — приемный бун­кер, 2 — приводные гидроцилиндры, 3 — камера с промывочной водой, 4 — транспортный цилиндр, 5, 7 — вертикальная н горизонтальная шиберные пластины, 6 — гидроцилиндр

шиберной пластины

Рис. 104 Автобетононасос СБ-126:

 

/ — автомобиль КамАЗ-53213, 2 — стрела, 8 — гидроба#, 4 — блок управления, 5 — водяной бак, 6 ~ компрессор, 7 — приемная воронка, 8 — рама, 9 —выносная опора, 10 — пульт контроля и управления, —запасное колесо, 12 — цилиндропоршневая

группа

вает выходные отверстия транс­портных цилиндров, горизонталь­ная — отверстия приемного бун­кера.

Для улучшения всасывания бетонной смеси в приемном бун­кере предусмотрен побудитель, состоящий из горизонтального лопастного вала и привода.

В комплекте с бетононасосом завод-изготовитель поставляет бетоновод из труб диаметром 150 мм. Бетононасос может пода­вать бетонную смесь по бетоново — ду на расстояние по горизонтали до 300 м, по вертикали до 50 м.

Бетононасос СБ-123 работает по такой же схеме, что и бетоно­насос СБ-95А, и включает в себя бетоновод с внутренним диамет­ром 125 мм. Завод-изготовитель в к комплекте с бетононасосом по — | ставляет отдельно стоящую двух — | секционную распределительную § стрелу (по типу стрелы СБ-129). [2- Дальность подачи бетонной смеси. такая же, как бетононасоса СБ — 2 95А.

о Автобетононасос СБ-І26 (рис. а 104) в отличие от приведенных выше стационарных бетононасо­сов представляет собой самоход­ный механизм (на шасси автомо­биля КамАЗ-53213) с распредели­тельной стрелой. Стрела трехсек­ционная длиной 18 м и снабжена бетоноводом диаметром 125 мм. Автобетононасос может подавать бетонную смесь по бетоноводу на расстояние до 400 м, высота по­дачи — до 80 м.

Автобетононасосы наиболее эффективны при интенсивном ве­дении бетонных работ и частом перебазировании оборудования вдоль фронта бетонирования, не­обходимости подачи бетонной смеси в опалубку тонкостенных конструкций, отдельно стоящих

фундаментов, труднодоступных мест, подачи через оконные проемы и технологические отверстия.

Нормальная эксплуатация бетононасосов обеспечивается в том случае, если по бетоноводу перекачивают бетонную смесь подвиж­ностью от 4 до 14 см, удовлетворяющую требованиям удобопере — качиваемостн, т. е. способности ее транспортирования по трубопро­воду на предельные расстояния без расслоения и образования про­бок под воздействием давления, создаваемого поршнем бетонона­соса. Оптимальная подвижность бетонной смеси с точки зрения ее удобоперекачиваемости находится в пределах 6…8 см, а водо­цементное отношение — 0,4…0,6.

В качестве крупного заполнителя рекомендуется применять гра­вий или щебень неостроконечной формы. Наибольший размер зе­рен крупного заполнителя не должен превышать 0,4 внутреннего диаметра бетоновода для гравия и 0,33 — для щебня. Количество зерен наибольшего размера и зерен пластинчатой (лещадной) или игловатой формы не должно превышать 15% по массе.

Состав бетонной смеси для подачи бетононасосом должна под­бирать лаборатория строительства.

Подача бетонной смеси бетононасосом представляет собой комплексный процесс, при котором должны быть выполнены сле­дующие операции: монтаж и демонтаж бетоновода, установка средств для распределения бетонной смеси, подготовка к эксплуа­тации бетононасоса, подача бетонной смеси по бетоноводу, ликви­дация пробок в случае их образования в процессе перекачки сме­си, очистка оборудования в конце работы.

Монтируют бетоновод только после проверки и тщательной очистки его фланцев, уплотнений (если нужно, их заменяют) и внутренней поверхности всех звеньев. Горизонтальные участки бе­тоновода укладывают на прочных опорах различных типов (напри­мер, на деревянных или металлических прокладках, выдвижных трубчатых стойках, подмостях, лесах) таким образом, чтобы под каждым звеном находилось не менее одной опоры и создавался свободный доступ к соединениям звеньев. На горизонтальных участках бетоновод монтируют с небольшим уклоном в сторону участка, предназначенного для спуска воды после промывки.

Вертикальные участки бетоновода надежно прикрепляют к мач­там, лесам, опалубке, к каркасу возводимого сооружения. Бетоно­вод располагают не ближе 7…8 м от бетононасоса и перед ним устанавливают звено бетоновода с клапаном, представляющим обратный поток бетонной смеси при остановке насоса, смене или очистке бетоновода.

Перед включением бетононасоса в его приемный бункер загру­жают «пусковую смесь», которая необходима для образования сма­зочного слоя на внутренней поврехности «сухого» бетоновода и предотвращения процессов пробкообразования при перекачке пер­вых порций бетонной смеси. «Пусковая смесь» может быть приго­товлена из цемента и воды (тестообразной консистенции) или це­ментно-песчаного раствора состава 1:1 подвижностью 6…8 см в объеме 20…40 л и а каждые 10 м трубопровода диаметром соот­ветственно 100… 150 мм.

Допускается в качестве «пусковой смеси» использовать порцию бетонной смеси с повышенным содержанием цемента. Чтобы «пус­ковая смесь» перемещалась по всему сечению, в бетоновод с укло­ном в направлении от бетононасоса вставляют пыж из губчатой резины, препятствующий растеканию раствора и позволяющий полностью смачивать бетоновод.

Основными причинами, по которым нарушается нормальная эксплуатация бетононасоса, являются расслоение бетонной смеси и закупорка бетоиовода, вызывающие образование пробок. Пробки образуются также в следующих случаях:

попадании в бетононасос бетонной смеси, частично расслоив­шейся или начавшей схватываться;

ослаблении замковых соединений в стыках бетоновода, если произошла утечка цементного молока;

образовании вмятин или наплывов схватывающегося бетона на стенках бетоновода;

сильном нагреве стенок бетоиовода в очень жаркую погоду (при неизолированной или неокрашенной в белый цвет наружной по­верхности бетоновода);

если при перерывах в подаче бетонной смеси бетононасосами длительностью от 20 до 60 мин не прокачивали по системе каждые 10 мин по 10… 15 с бетонную смесь на малых режимах работы бетононасоса.

* Обнаруживают пробки чаще всего по звуку, простукивая бето­новод. Попытки протолкнуть пробку, повторно включая в работу бетононасос, ведут к дальнейшему уплотнению бетонной смеси и усложняют ликвидацию затора. Для удаления пробки бетоновод разбирают в предполагаемом месте ее нахождения и очищают этот участок.

Другие возможные причины образования пробок и неполадок в работе бетононасоса и способы их устранения подробно изло­жены в инструкциях по эксплуатации бетононасосов.

Одной из ответственных операций в процессе эксплуатации бе­тононасоса и бетоиовода является их очистка, которую производят по окончании бетонирования сооружения, после рабочей смены, при каждом длительном перерыве в работе из-за неисправности оборудования, прекращения доставки бетонной смеси, подачи элек­троэнергии или в других необходимых случаях.

Бетоновод очищают от бетонной смеси водой или сжатым воз­духом с помощью двух пыжей из губчатой резины или пыжа из влажной мешковины, плотной бумаги. Воду в бетоновод нагнетают бетононасосом или индивидуальным центробежным насосом.

Для удаления воды после промывки в самом низком участке бетоновода ставят спускной клапан. На концевом звене бетоновода устанавливают ловитель для запирания бетоновода пыжами по окончании промывки водой или очистки сжатым воздухом. В пер­вом случае предупреждается попадание промывочной воды в све­
жеуложенную бетонную смесь, во втором — возможные травмы обслуживающего персонала.

Хобот (рис. 105)—это средство вертикального транспорта, представляющее собой трубопровод, составленный из конусных звевьев 2, по которым бетонную смесь подают вниз. Внутренний

или резины, соединяют подвесками и крючками. Верхнее звено хобота подвешивают в воронке 1.

Применяют хобот для подачи бетонной смеси с высоты от 2 до 10 м. По мере уменьшения высоты подачи нижние звенья хобота снимают, чтобы рас­стояние от устья хобота до места укладки состав­ляло 0,7… 1 м.

Для увеличения радиуса действия хобота допус­кается оттягивать его в сторону, но не более чем на 0,25 м на каждый метр высоты, оставляя при

Хоботы применяют при подаче в конструкцию бетонной смеси с передвижных мостов и эстакад (в случае транспортирования ее бетоновозами до воронки хобота) и бетонировании густоармирован — ных конструкций большой высоты (при подаче бе­тонной смеси к воронке хобота в бадьях кранами

звенья

двум стальным канатам 2 с помощью зажимов. Все секции состоят из труб длиной 2000 мм, а нижняя представляет собой облегчен­ные звенья длиной 1000 мм с шарнирными быстроразъемными сое­динениями. Это улучшает условия обслуживания при укорачива­нии виброхобота по мере роста бетонной кладки.

Виброхоботы предназначены для подачи бетонной смеси с вы­соты от 10 до 80 м.

Верхняя секция виброхобота снабжена загрузочной воронкой 1 вместимостью 1,6 м3. Воронка включает в себя устройство для опирання на пролетные строения бетоновозных эстакад, применяе­мых при возведении гидротехнических сооружений.

На загрузочной воронке и звеньях виброхобота через 4…8 м установлены вибраторы-побудители.

Для снижения скорости выхода бетонной смеси секции виброхо­бота, кроме верхней, снабжены промежуточными гасителями, а последняя, нижняя — концевым гасителем 6. Гаситель представ­ляет собой специальное звено, которое снабжено в средней части рассекателем в виде трехграниой призмы, обращенной вверх.

• Радиус действия виброхобота увеличивают так же, как и у хобота, оттягивая его в сторону.

Крупность зерен заполнителя в бетонной смеси, подаваемой по виброхоботу, не должна превышать 7з диаметра труб.

Виброжелоба (вибролотки) в сочетании с виб­ропитателем применяют для подачи бетонной смеси в конст­рукцию на расстояние не более 20 м с уклоном к горизонту от 5 до 20е.

Виброжелоб представляет собой коры­тообразную конструкцию из листовой стали. Ширина секции виброжелоба 280 мм, высота 290 мм, длина 4 или 6 м.

Смесь по виброжелобу перемещается в результате круговой или направленной вибрации, возникающей при работе ви­братора, установленного на желобе.

Виброжелоба устанавливают на опор­ные конструкции при помощи подвесок с пружинными амортизаторами.

Производительность виброжелоба за­висит от угла наклона к горизонту и от подвижности бетонной смеси. Так, напри­мер, при угле наклона 5° и подвижности 1 см производительность составляет 5 м3/ч, при угле наклона 15° и подвиж­ности 8 см производительность 43 м3/ч.

Виброжелоб загружают бетонной сме­сью виброиитателем, принимающим бе­тонную смесь из автотранспортных средств. Вибропитатель представляет со­бой лоток с широкой приемной частью и узкой разгрузочной. Выходное отверстие вибропитателя может быть оборудовано секторным затвором с регулируемым вы­пуском бетонной смеси.

Направленная вибрация питателя соз­дается установленными на нем вибрато­рами.

Вместимость вибропитателя 1,6 м3, длина 2560, ширина 2400 и высота 690 мм.

Виброгштатель снабжен полозьями для перемещения его по горизонтали.

Для равномерного распределения бе­тонной смеси в массивных неармирован-

ных конструкциях применяют малогаба — п /л1 „

ритные электробульдозеры на базе гусе — Секция’виб^хобота б).

НИЧНОГО трактора И оборудованные отва — 7_Эагрузочиаи воровка, 2-

лом электровездеходы на шести ИЛИ че — стальной канат, 8. в — промежу — г гл точный и концевой гасители, 4 —

тырех пиевмокатках. В СВЯЗИ С иеооль — вибратор, 5 —авено обогрева
шим удельным давлением на бетон эти машины легко перемеща­ются по свежеуложенной бетонной смеси.

Питающий электрокабель подводят к этим машинам сверху через пружинный барабан, удерживающий кабель в натянутом состоянии при любом направлении движения машины в бетонируе­мом блоке.

Мощность электродвигателя малогабаритного электробульдозе­ра 25 кВт, электровездеходов — по 34 кВт. Производительность машин на разравнивании бетонной смеси достигает 100 м3/ч.

В зависимости от диаметра и назначения купола, а также от реальных возможностей монтажной организации сплошные купола проектируются и возводятся по следующим технологиям:

а) поярусная сборка железобетонных плит длинной до 3,0 м с помощью «стяжного устройства» (рис. 6.6);

б) то же, с помощью «фермы-шаблона» (рис. 6.7),

в) сборка целыми укрупненными на месте железобетонными тюками-лепестками (рис. 6.5);

г) устройство монолитного купола.

Выдерживание бетонных конструкций в замкнутом пространст­ве позволяет создавать благоприятные тепловлажностные условия твердения бетона.

Замкнутое пространство создают специальными ограждениями: тепляком или шатром, внутри которых размещают нагревательные приборы. Шатры в отличие от тепляков перемещают вверх по мере роста бетонных сооруже­ний. Тепляки демонтиру­ют после выдерживания конструкций и на новом месте собирают вновь.

При выдерживании бетона в тепляках или шатрах на уровне 0,5 м от низа ограждения дол­жна поддерживаться тем­пература не ниже б^С.

Тепляки (рис. 82) охватывают всю бетони­руемую конструкцию.

Размеры тепляка в целях экономии тепла прини­мают минимальными.

Крышу 1 из утепленных щитов устраивают выше бетонируемой конструк­ции на 2 м, а боковые ог­раждения 2 на расстоя­нии 0,5 м от опалубки конструкции.

Тепляки применяют обычно при бетонировании фундаментов и других массивных конструкций. Стенки траншей используют в ка­честве боковых ограждений.

Обогревают тепляки переносными печами или калориферами, а иногда и системой парового отопления.

Тепляки для выдерживания бетона обходятся дорого, поэтому их применяют лишь в исключительных случаях, когда нельзя ис­пользовать способ термоса.

В некоторых случаях при однократном использовании конст­рукций тепляка рационально применять легкие брезентовые или фанерные тепляки, которые требуют повышенных затрат на их обо­грев, но конструкции их дешевле, чем из утепленных щитов. Мож­

но также применять тепляки при бетонировании железобетонных перекрытий, опирающихся на выложенные стены. Уложенный бе­тон при этом обогревают снизу и сверху. Для обогрева бетона свер­ху устраивают настил из щитов или укрытие из брезента, которое отстоит от бетона на 15—20 см. В это пространство снизу через отверстия в перекрытии подают теплый воздух. Ограждения обо­греваемого пространства не должны пропускать испаряемую из бе­тона влагу. Если влажность воздуха недостаточна, то конструкцию обрызгивают водой, либо вносят в тепляк сосуды с водой.

Шатры (рис. 83) применяют в гидротехническом строительст­ве при бетонировании массивных блоков. Они охватывают бетони­руемый блок сверху и с боков и создают пространство, внутри ко­торого выполняют бетонирование.

Шатер представляет собой жесткую пространственную конст­рукцию из стальных продольных и поперечных ферм со свисающи­ми по бокам консолями. Консоли несут боковое утепление шатра и воспринимают боковое давление бетона на опалубку 4. Опорами шатра являются колонны 3 из сборного железобетона или метал­лические. На каждой колонне устанавливают домкраты для подъ­ема шатра на следующую позицию.

Перекрытие шатра делают плоским с системой люков, плотно закрывающихся крышками. Через люки подают в бадьях бетонную смесь и опускают вибропакет 2, поддерживаемый козловым кра­ном 1. Необходимая положительная температура в шатре поддер­живается электрокалориферами.

Подвижные шатры обходятся дорого, но в условиях сурового климата и больших объемов работ экономически себя оправды­вают.

] — кольцевая опора (стена блока); 2 — смонтированное ребро, 3 — монтируемое ребро, 4 — опорное кольцо; 5 — распорки; 6 — монтируемые распорки, 7 — биссектриса угла, 8 — направление монтажа. — укрупненные блоки покрытия, 1. 4 — порядок установки

16 Блоки покрытия монтируются в противоположенных панелях купола от центра к краям (рис 6.3, III) с выполнением рабочих горизонтальных швов.

17. Выполняются рабочие стыки (швы) радиальные

18 При железобетонных плитах покрытия швы (горизонтальные и радиальные) замоноличиваются. В этом случае выполняется режим «выдержка бетона» до набора 70% проектной прочности.

19. Демонтируется и убирается монтажная техника и оборудование.

Характерным примером использования модифицированного козлового крана является процесс возведения ребристого купола пролетом 64,5 м Московского цирка на проспекте Вернадского (рис. 6 4).

В центре купола была смонтирована (рис. 6.4) временная центральная металлическая опора высотой 34 м, которая опиралась на бетонное монолитное основание манежа. На верхней площадке центральной опоры было установлено центральное опорное кольцо складок купола На башню, установленную внутри центрального опорного кольца, при помощи Катковой тележки опирался ригель козлового крана грузоподъемностью 30 т. Опора его перемещалась по рельсовому пути, уложенному на кольцевой металлической эстакаде высотой 4,5 м Поступавшие на площадку стальные конструкции купола укрупнялись гусеничным краном в блоки массой до 15 т вне зоны действия радиально­поворотного устройства.

Рис.6.4. Монтаж конструкций купола цирка с помощью радиально-поворотного устройства 1 — временная монтажная опора; 2 — радиально-поворотное устройство, 3 — подкрестовая эстакада

Укрупненные блоки этим краном передавались в зону действия радиально-поворотного устройства, где на специально установленных ісодезически выверенных стендах-конструкторах собиралась складка купола длиной 32,3 м и массой 30 т. На этих же стендах после і содезической проверки складки сваривали. Складку поднимали к месту установки в наклонном положении До подачи складок радиально — поворотным устройством были установлены все 24 трубчатые колонны, і вязанные системой связей, обеспечивающих их устойчивость. Каждая складка устанавливалась на две колонны и верхним концом состыковывалась с вертикальными ребрами центрального кольца двумя рядами монтажных блоков, после чего узел сваривали.