Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за Октябрь 2015

Загальні відомості. Бетон і залізобетон є основними матеріалами в сучасному будівельному виробництві. Широке застосування їх зумов­лене високими фізико-механічними показниками, довговічністю, мож­ливістю виготовлення різноманітних будівельних конструкцій та архі­тектурних форм порівняно простими технологічними методами, вико­ристанням здебільшого місцевих будівельних матеріалів з порівняно низькою собівартістю.

Із залізобетону зводять фундаменти, підпірні стінки, тунелі та канали, каркаси житлових, адміністративних і промислових будівель, оболонки, опори телевізійних антен, конструкції монументальних скульптур тощо.

За способами виконання робіт бетонні та залізобетонні конструкції поділяють на збірні, монолітні та збірно-монолітні. Збірні конструкції виготовляють на заводах і полігонах, після чого транспортують на буді­вельний майданчик і встановлюють у проектне положення. Монолітні конструкції споруджують безпосередньо на об’єкті. Збірно-монолітні конструкції складають зі збірних елементів заводського виготовлення і монолітних частин, які об’єднують ці елементи в одне ціле.

Будівництво із монолітного бетону і залізобетону економічніше — потребує менших затрат на створення промислової бази (до 40 %), мен­ших енергетичних витрат (на 25 — 30 %) та менших витрат металу (на 20 — 40 %), ніж на будівництво зі збірних конструкцій.

Швидко розвивається спорудження із монолітного залізобетону жит­лових будинків, адміністративних будівель та готелів. Водночас з еко­номічною доцільністю це дає змогу вирішувати завдання підвищення складності масового міського будівництва (спорудження будинків на 25 —ЗО і більше поверхів), а можливість виготовлення конструкцій різних форм значно поліпшує архітектурний вигляд міст.

Комплексний процес зведення монолітних бетонних і залізобетон­них конструкцій, який має узагальнену назву «бетонні та залізобетонні роботи», складається з улаштування опалубки, армування та бетону­вання конструкцій, витримування бетону в забетонованих конструкціях, розпалублення, натягання арматури та ін’єкції каналів (у разі спору­дження попередньо напружених залізобетонних конструкцій), а за по­треби й опорядження поверхонь конструкцій (рис. 2.38).

Технологічний комплексний процес зведення монолітних бетонних і залізобетонних конструкцій охоплює заготівельні, транспортні та мон­тажно-укладальні (основні) процеси.

Заготівельні процеси виконують, як правило, в заводських умовах. Це — виготовлення елементів опалубки, риштувань, арматури, арматур­но-опалубних блоків, приготування бетонної суміші, виготовлення еле­ментів для розігрівання бетону (електродів, струн тощо) та покриття його поверхні (щитів, матів, плівок), відновлення (ремонт) елементів опалубки багаторазового використання.

Транспортні процеси полягають у доставлянні з місць виготовлення до будівельного майданчика або з місця складування чи перевантаження на будівельному майданчику до місця спорудження монолітної конструк­ції загально-будівельними або спеціальними транспортними засобами опалубки, риштувань, арматури, арматурно-опалубних блоків, бетонної суміші, устаткування, елементів для розігрівання бетону і покриття його поверхні.

Монтажно-укладальні процеси — це встановлення опалубки, мон­таж арматури чи арматурно-опалубних блоків, укладання і розігріван­ня бетону (в зимових умовах чи в разі потреби пришвидчення процесу твердіння), догляд за бетоном, розбирання опалубки після досягнення бетоном потрібної міцності.

Ефективність бетонних і залізобетонних робіт залежить як від технологічного рівня кожного окремого процесу, так і від ступе­ня узгодженості їх виконання. Зведення монолітних залізобетонних конструкцій досить трудомісткий процес. Добовий виробіток одного працівника на бетонних роботах становить 0,5 —2,0 м3. Технологічні методи виконання монтажно-укладальних процесів і можливості їх узгодження значною мірою залежать від параметрів монолітних залі-

Складові комплексного процесу	Монтажно- укладальні процеси
Транспортні процеси
Заготівельні процеси
Улаштування Виготовлення Т ранспортування Установлення опалубки —> елементів опалубки —> опалубки — > опалубки
Складання установлюваль- них секцій опалубки
Заготовлення елементів арматури
Армування конструкцій	Транспортування арматури	Монтаж арматури
Складання арматурно-опа­лубних блоків	Т ранспортування арматурно-опа­лубних блоків	Монтаж арматурно-опа­лубних блоків
Укладання та ущільнення бетонної суміші
Приготування бетонної суміші
Т ранспортування бетонної суміші
Бетонування
Догляд за бетоном. Про- грівання бетону
Вистоювання бетону
Розбирання опалубки
Розпалублення

зобетонних конструкцій і об’ємно-планувальних рішень будівель та споруд. Це зумовлює потребу врахування технології бетонних і залізо­бетонних робіт уже на стадії архітектурного проектування.

Залежність технології робіт від кліматичних умов спри­чинена насамперед впливом температури та вологості повітря на швидкість твердіння бетону.

За середньодобових температур зовнішнього повітря +5…25 °С і відносної вологості понад 50 % бетонні роботи виконують за звичай­ною технологією (оптимальними для твердіння бетону є середньодобо­ва температура зовнішнього повітря +18 °С і відносна вологість 60 %).

Для запобігання пересиханню та забезпечення нормальних умов во­логості в літніх умовах (за середньодобової температури зовнішнього повітря понад +25 °С і відносної вологості менше ніж 50 %) потрібні спеціальні заходи щодо захисту від пересихання свіжоукладеної бе­тонної суміші та бетону на початковій стадії його твердіння.

У зимових умовах (за середньодобової температури зовнішнього повітря до +5 °С, а мінімальної добової — нижче від 0 °С) застосову­ють такі технології бетонних робіт, які забезпечують нормальні темпе­ратурні умови твердіння бетону, або використовують бетонні суміші з добавками чи спеціальні бетони, які тверднуть за низьких температур.

Улаштування опалубки. Опалубка — це тимчасова допоміжна кон­струкція для забезпечення форми, розмірів і положення в просторі монолітної конструкції, що зводиться. До складу опалубки входять щити (форми), які забезпечують форму, розміри і якість поверхні монолітної конструкції, риштування для підтримування опалубних форм, помости для розміщення бетонників та елементи кріплення.

В опалубні форми вкладають бетонну суміш, де вона твердне до досягнен­ня бетоном потрібної міцності. Після цього опалубку розбирають. Викорис­товують також опалубні форми, які після бетонування конструкції зали­шаються в ній, тим самим створюючи зовнішню поверхню конструкції.

Опалубка має задовольняти такі основні вимоги: внутрішні контури опалубних форм мають відповідати проектним розмірам монолітної конструкції; якість внутрішньої площини опалубних форм (палуби) повинна забезпечувати потрібну якість зовнішньої поверхні монолітної конструкції; міцність і жорсткість опалубки мають бути достатніми для того, щоб забезпечити незмінність розмірів і форми під дією наванта­жень, які виникають під час виконання робіт; конструкція опалубки повинна забезпечувати мінімальні затрати на її влаштування, незначну трудомісткість виконання робіт.

Види опалубки розрізняють за такими ознаками:

кількістю циклів використання — опалубка неінвентарна індивіду­альна (застосовувана тільки один раз) та інвентарна (багатооборотна);

конструктивними особливостями — індивідуальна, незнімна, розбір­но-переставна, підіймально-переставна, об’ємно-переставна, блокова, ковзна, котюча, пневматична, механізований опалубний агрегат;

Рис. 2.39. Незнімна опалубка: а — опалубні елементи; б — арматурно- опалубний блок; / — лицева поверхня; 2 — активна (внутрішня) поверхня; 3 — анкер­на петля; 4 — отвори; 5 — профільний опа­лубний елемент; 6 — арматурний каркас; І — плоскі опалубні плити; II, III — про­фільні опалубні елементи

матеріалами, що використову­ються, — дерев’яна, металева, син­тетична, із матеріалів на основі це­ментних в’яжучих і комбінована.

Індивідуальна опалубка застосо­вується для спорудження конструк­цій складних, неповторюваних форм. Проект такої опалубки часом є не менш складним, ніж проект самої конструкції. Проте, незважаючи на індивідуальність конструкції опа­лубки, в ній слід максимально застосовувати елементи інвентарної опа­лубки (щитів, кріплень тощо).

Незнімна опалубка (рис. 2.39) складається із формоутворювальних елементів (плит, шкаралуп, блоків), кріплень та підтримувальних еле­ментів. Після бетонування формоутворювальні елементи опалубки з монолітної конструкції не знімають і вони утворюють з нею одне ціле. Кріплення та підтримувальні елементи залежно від конструктивних рішень можуть бути знімні чи незнімні. Залежно від матеріалу формо­утворювальних елементів незнімні опалубки поділяють на залізобетон­ні, армоцементні, фібробетонні, склоцементні, азбестоцементні, металеві та синтетичні.

За функціональним призначенням розрізняють опалубку, що застосо­вується тільки як формоутворювальний засіб, опалубку-облицювання, опалубку-гідроізоляцію та опалубку-теплоізоляцію. Опалубку-облицю­вання використовують як захисну та декоративну. Найпоширенішою в практиці сучасного будівництва є незнімна опалубка із залізобетону, її застосовують у будівництві енергетичних, гідротехнічних, транспортних і промислових об’єктів, а також житла. Залізобетонні опалубні елемен­ти виготовляють різноманітними за формою — плоскими, ребристими, профільними, криволінійними та складної конфігурації.

Декоративну залізобетонну опалубку-облицювання виготовляють на основі білого чи кольорового цементу. При цьому особливу увагу при­діляють якості лицевої поверхні плит, точності їх виготовлення і мон­тажу.

Захисна опалубка-облицювання після зведення монолітної конструкції захищає її від впливу зовнішнього середовища; в цьому випадку залі-

Рис. 2.40. Розбірно-переставна уніфікована дрібнощитова опалубка: / — щити рядові; 2 — щит кутовий; 3 — схватка; 4 — розсувний стояк; 5 —монтажний підкіс: 6 — риштування; 7 — елемент кріплення

зобетонну опалубку виготовляють із спеціальних цементів, а опалубку — гідроізоляцію — із водонепроникного бетону.

Плити опалубки-теплоізоляції виготовляють із керамзитобетону з фактурним шаром із цементного розчину.

Розбірно-переставна опалубка складається з окремих щитів, підтри — мувальних елементів та кріплень. На висоті опалубні щити підтримуються риштуванням з інвентарних стояків та прогонів. Розрізняють два основ­ні види розбірно-переставної опалубки — дрібно — та великощитову.

Дрібнощитова опалубка (рис. 2.40) має елементи масою до 50 кг, що дає змогу встановлювати їх вручну. Основним елементом вели — кощитової опалубки (див. рис. 2.41) є великорозмірна панель — су­цільна чи складена із дрібних щитів площею 2 — 40 м2, яку встанов­люють за допомогою крана.

Проте доцільніше застосовувати уніфіковану опалубку, до скла­ду якої входять інвентарні щити різних типорозмірів з інвентарними

Рис. 2.41. Розбірно-переставна уніфікована великощитова опалубка: / — палуба; 2 — каркас; 3 — стяжка; 4 — риштування; 5 — монтажний підкіс; 6 — механічний домкрат; 7 — анкер; 8 — підкіс-розчалка; 9 — в’язі жорсткості; 10 — роз­пірка; /1 — схватки; 12 — маякова дошка

кріпленнями і підтримувальними елементами. Така опалубка відзна­чається багатофункціональністю та взаємозамінністю елементів; роз­міри щитів мають модулі 100 і 300 мм, що дає можливість складати опалубні форми конструкцій різних конфігурацій і розмірів. Уніфіко­вані опалубки зазвичай виготовляють комбінованими з дерев’яних чи сталевих елементів каркаса та палубою з водостійкої фанери, що забез­печує багаторазовість їх використання. Застосування уніфікованої опа­лубки зменшує трудомісткість, підвищує якість робіт та їхню ефек­тивність.

Підіймально-переставну опалубку застосовують для зведення ви­сотних будівель і споруд. Сучасна опалубка (рис. 2.42) складається із щитів, елементів каркасу, з’єднань, кількох ярусів риштувань та підій­мального механізму, який має систему гідравлічних домкратів. Бетону­вання споруди виконують поярусно. Після досягнення бетоном потрібної міцності опалубку переставляють на наступний ярус.

Об’ємно-переставну опалубку використовують для зведення моно­літних багатоповерхових будівель. Іі поділяють на таку, що демонту­ють у горизонтальному чи вертикальному напрямках.

Об’ємно-переставну опалубку, яку демонтують горизонтально (рис. 2.43), застосовують у процесі зведення монолітних багатоповерхових буді­вель із несівними поперечними стінами. Це П-подібна металева конст-

рукція з опалубними елементами перекриття та бічних стін. Викорис­тання її зумовлює одночасне бетонування поперечних несівних стін та перекриття. Після бетонування блоки опалубки демонтують з викори­станням спеціальних пристосувань в отвори зовнішніх стін або в отво­ри у перекритті та переставляють на наступний поверх.

Об’ємно-переставну опалубку, яку демонтують у вертикальному на­прямку (рис. 2.43, б), застосовують у процесі зведення монолітних бу­дівель змінної конструктивної схеми (з поперечними та поздовжніми несівними стінами). Використання цієї опалубки дає змогу сумістити виготовлення зовнішніх і внутрішніх монолітних стін.

Блокова опалубка — це опалубна форма, яку монтують і демонту­ють у суцільному вигляді за допомогою крана. її застосовують для бетонування однотипних конструкцій (фундаментів, колон, балок) та конструкцій чи споруд, які мають однакові структурні форми, що по­вторюються (ребристі плити, житлові будинки).

Ковзна опалубка (рис. 2.44) відрізняється від інших тим, що під час переміщення по висоті вона не відділяється від конструкції, яку бето­нують, а ковзає по її поверхні за допомогою підіймальних пристроїв. Таку опалубку застосовують для бетонування висотних споруд і бу-

Рис. 2.44. Ковзна опалубка: а — конструктивна схема; б, в — розміщення в плані під час бетону­вання круглих і прямокутних споруд; / — зовнішні риштування; 2 — гідравлічний домкрат; З — домкратна рама; 4 — стіна, що бетонується; 5 — щит опалубки; 6 — підвісні риштування; 7 — домкратний стри­жень; 8 — робочий настил; 9 — отвір для вертикальних комунікацій

динків (ядра жорсткості будівель, силосні башти, елеватори, багатопо­верхові будівлі тощо).

Ковзна опалубка складається з опалубних щитів, підвішених до П-по — дібних домкратних рам, домкратів, робочого майданчика та підвісних риштувань. Опалубні щити зазвичай 1,1 —1,2 м заввишки, виготовлені з металу, встановлюють по зовнішньому і внутрішньому контурах спо­руди, яку бетонують. Для зменшення зусиль тертя під час підіймання опалубки щитам надають конусності від до V200 висоти щита роз­ширенням донизу, водночас це зменшує можливість обривання бетону. У процесі зведення споруди опалубку піднімають за допомогою домкра­тів, які спираються на домкратні стрижні. Домкратні стрижні — основ­ні несівні елементи опалубки, їх виготовляють зі сталі діаметром 25 — 32 мм і розміщують вертикально в каналах стіни конструкції, що бето­нується, на відстані 1,5 —2 м один від одного. Під час піднімання забе­тонованої конструкції домкратні стрижні нарощують.

Котюча опалубка (рис. 2.45) — це опалубна форма з механічним пристроєм для відривання, опускання та стулювання, встановлена на

Рис. 2.45. Котюча опалубка: а — робоче положення; б — транспортне положення; / — тюбінги; 2 — гідроізоляція; З — стіна, що бетонується; 4 — щит опалубки; 5 — гідроциліндр; 6 — рейкова колія

візках, що переміщуються по колії. Цю опалубку застосовують для бе­тонування відносно довгих лінійних споруд постійного перерізу по довжині (тунелів, траншейних складів, стінових конструкцій). Конст­рукцію бетонують ділянками. Після закінчення бетонування на ділянці опалубку переводять у транспортне положення і переміщують на суміж­ну ділянку.

Пневматичну (надувну) опалубку (рис. 2.46) застосовують пере­важно для бетонування купольних і склепінчастих покриттів із залізо­бетонних оболонок завтовшки ЗО — 100 мм. Пневматичну опалубку ви­готовляють із синтетичної або прогумованої тканини чи армованої гуми. Оболонку опалубки спочатку прикріплюють до основи споруди та на­гнітають повітря, в результаті чого вона набирає потрібної форми.

Бетонування виконують залежно від методу влаштування конструкцій як після, так і до піднімання опалубки. В останньому випадку бетонну суміш укладають на розстелену горизонтально оболонку опалубки, після чого в неї нагнітають повітря, створюючи потрібну форму конструкції. Після досягнення бетоном потрібної міцності повітря з оболонки ви­пускають, і опалубка відділяється від забетонованої конструкції.

Механізовані опалубні агрегати — це системи, які забезпечують меха­нізацію та автоматизацію всього робочого циклу використання опалуб­ки: встановлення її на ділянці бетонування, переведення в робоче поло­ження, розпалублення і переміщення на чергову ділянку. Такі агрегати застосовують під час зведення висотних оболонок зі змінними геомет­ричними розмірами за висотою (градирень), лінійних конструкцій і спо-

руд значної довжини (тунелів, колекторів, стін). Використання механізо­ваних опалубних агрегатів забезпечує високі темпи виконання робіт та виробітку (економічно доцільно лише за значних обсягів робіт).

Опалубки будь-якого виду, оснащені нагрівальними елементами та пристроєм контролю і регулювання температурного режиму, називають термоактивними і застосовують для обігрівання бетону в зимових умо­вах чи для прискорення його твердіння.

Дерев’яну опалубку виготовляють здебільшого із пиломатеріалів та водостійкої фанери. Ці матеріали легко обробляти, що дає змогу виго­товляти різноманітні й складні опалубні форми. Щити із пиломатері­алів можна використовувати до 10 разів. Застосування для палуби водостійкої фанери дає можливість знизити її масу та збільшити обо­ротність до 20 разів.

Металеву опалубку виготовляють із прокатних і гнутих ефектив­них профілів з палубою із металевого листа здебільшого завтовшки 2 — 3 мм. Оборотність опалубки може досягати 100 — 300 разів. Застосу­вання алюмінію зменшує масу опалубки, але в цьому випадку потрібен спеціальний захист від корозії в результаті дії цементного молока на алюміній. Для незнімної опалубки використовують металеві сітки, а в разі потреби — суцільнометалеві форми.

Синтетичну опалубку виготовляють із поліетиленів, текстоліту, гені — таксу та інших синтетичних матеріалів, які досить міцні й легкі. Синте­тичні матеріали здебільшого мають малу адгезію до бетону, що дає можливість отримувати якісні поверхні монолітної конструкції. Обо­ротність опалубки із синтетичних матеріалів досягає 20—100 разів, однак використання цілком синтетичних опалубок поки що неефективне че­рез високу вартість. Доцільним є використання синтетичних матері­алів, що мають малу адгезію до бетону, як покриття палуби. Листові
пластики та інші синтетичні матеріали використовують також для не — знімної опалубки, з огляду на їх високі ізоляційні та декоративні якості.

Синтетичними повітронепроникними та прогумованими тканинами користуються для створення пневматичної опалубки. Її форми та жорст­кості досягають за допомогою надлишкового тиску повітря, яким її на­повнюють. Оборотність таких опалубок — до 50 разів.

Опалубки з матеріалів на основі цементних в’яжучих виготовляють із залізобетону, армоцементу, склоцементу, фібробетону, азбестоцемен­ту. Такі опалубки використовують як незнімні. Опалубки із залізобе­тону, фібробетону, армоцементу мають високе суміщення з матеріалом монолітної конструкції, що дає можливість вважати їх як одне ціле з монолітною конструкцією в розрахунках її на міцність. Крім того, армо — цемент характеризується високою міцністю та водонепроникністю. Склоцемент має високі ізоляційні якості.

Комбінована опалубка складається з різних матеріалів. Широко застосовують комбіновані опалубки, в яких елементи каркаса, підтриму — вальні конструкції та кріплення виготовлені зі сталі, а палуба й опа­лубні щити — з водостійкої фанери чи синтетичних матеріалів. Така опалубка, зберігаючи основні позитивні якості металевої (високу обо­ротність і жорсткість, стійкість до місцевих навантажень), має значні переваги — вона легша і дешевша.

Для поліпшення фізико-механічних якостей фанери її покривають (методом гарячого тиснення) плівкою на основі синтетичної смоли. Та­ке покриття збільшує зносостійкість фанери, значно зменшує адгезію опалубки до бетону, паро — і водонепроникність. Таку фанеру не рекомен­дується застосовувати лише в тих випадках, коли поверхня забетонова­ної конструкції підлягає подальшому опорядженню, оскільки синте­тична плівка сприяє створенню склоподібної поверхні бетону, що усклад­нює нанесення опоряджувальних шарів.

Вибирають опалубку з урахуванням її відповідності споруджуваним конструкціям та економічної ефективності її застосування. При цьому перевагу віддають технологічним чинникам, адже вони визначають мож­ливість застосування опалубки й умови забезпечення якості конструкції. Від технологічної відповідності опалубки конструкціям, які будуються, залежить також швидкість бетонування, що значно впливає і на еконо­мічну ефективність використання опалубки.

Отже, на першому етапі вибору опалубки визначають її позитивні технологічні якості, до яких належать можливість спорудження конструк­цій із застосуванням цієї опалубки, ступінь її універсальності, забезпе­чення якості лицевої поверхні, швидкість улаштування та розбирання.

Із технологічно можливих варіантів опалубки вибирають найеконо — мічніший за витратами, які відносять до одного обороту опалубки.

Найефективнішим для зведення комплексу різноманітних монолітних конструкцій є диференційне застосування опалубки найраціональні — ших видів.

Площу комплекту опалубки для виготовлення монолітних конструкцій певного об’єму визначають за формулами

s = /0/V-

г* V,, ошах ^ ~ °ои »

о гт

де Іои — інтенсивність опалубних робіт, м /добу; t — період обо­ротності опалубки, діб; &р — коефіцієнт, який ураховує резерв опалуб­ки для її відновлення; S™ax — максимальна площа поверхні конст­рукції, що підлягає одночасному опалубленню, м2.

Інтенсивність опалубних робіт

Ion =-SonYS/T

де 50П — загальна площа опалубки для спорудження монолітних кон­струкцій, м2; у — коефіцієнт, який ураховує час на переустановлення опалубки; % — коефіцієнт, що враховує добірні ділянки; Т — термін виконання робіт, діб.

Технологія робіт. Опалубні роботи виконують згідно з вимогами будівельних норм і правил та технологічних карт, що входять до скла­ду проекту виконання робіт на зведення монолітних конструкцій.

Технологічні карти на виконання опалубних робіт містять: схеми організації опалубних робіт, пов’язані з іншими паралельно виконувани­ми видами робіт; маркірувальні креслення опалубки та робочі креслення конструкцій підтримувальних риштувань; специфікацію елементів опа­лубки та риштувань; послідовність установлення і розбирання елементів опалубки; виконання окремих операцій монтажу підтримувальних і несівних елементів опалубки; калькуляцію витрат матеріалів і праці; технологічні розрахунки термінів і графік виконання робіт; правила з техніки безпеки.

Опалубні роботи виконують спеціалізованими ланками, організовани­ми на основі операційно-розчленованого принципу. Кількісний склад ланок і бригад визначають за обсягами робіт та термінами виконання їх.

Перед установленням опалубки розмічають осі конструкцій — нано­сять фарбою позначки на її основу та нижню частину щитів. Улашто­вуючи фундамент, осі позначають на попередньо забитих по контуру підошви фундаменту дерев’яних кілках.

На майданчиках укрупнення збирають панелі, форми чи арматурно — опалубні блоки, в яких водночас з опалубкою встановлюють і закріплю­ють арматуру монолітної конструкції. Елементи багаторазово застосову­ваної опалубки слід обчистити від залишків бетонної суміші; поверхню треба змастити спеціальними мастилами, які забезпечують зниження чи повну відсутність зчеплення бетону з опалубкою і тим самим полегшу­ють наступне розпалублення конструкції.

Рис. 2.47. Види арматури та типи з’єднань арматурних стрижнів: а — арматурні стрижні; б — плоский каркас; в — просторовий каркас; г — плоска і рулонна арматурні сітки; д — з’єднання арматурних стрижнів електрозварюванням (І — з накладками двобічними швами; II — те саме, з однобічними швами; III — напус-

Установлюють опалубку в проектне положення так, щоб осі, нанесені на основі й опалубці, збіглися. Надалі відтяжками забезпечують верти­кальність, потім закріплюють форму. На внутрішній поверхні опалуб­ки наносять позначки рівня бетонування.

Установлена опалубка до початку бетонування має бути прийнята майстром. При цьому перевіряють: відповідність геометричних розмірів і позначок рівня проектним; правильність її положення відносно осей конструкції; цільність стиків і з’єднань елементів опалубки; правильність установлення риштувань, підтримувальних елементів, елементів кріплен­ня. Відхилення розмірів установленої опалубки не повинно перевищу­вати нормативні та проектні.

Під час бетонування за опалубкою безперервно наглядають і вияв­лені недопустимі деформації відразу виправляють.

Армування. Арматура — це стальні круглі стрижні, прокатні профілі, дріт, а також вироби з них, які розміщують у бетоні для сприйняття розтяжних (у деяких випадках і стискних) і знакозмінних сил.

За призначенням розрізняють арматуру робочу, яка сприймає зусил­ля, що виникають у залізобетоні від дії навантажень; розподільну, яка забезпечує рівномірний розподіл навантажень між робочими елемента­ми і забезпечує їхню спільну роботу; монтажну, використовувану для з’єднання окремих стрижнів в арматурний каркас; хомути, які сприй­мають зусилля, що виникають у балках біля опор (рис. 2.47, а — г). У попередньо напружуваних монолітних конструкціях робочу армату­ру піддають попередньому натягу; таку арматуру називають напружу­ваною.

Арматурні роботи охоплюють: заготовлення арматури (виготовлен­ня з арматурної сталі окремих стрижнів); складання арматурних сіток і каркасів зварюванням чи зв’язуванням з окремих стрижнів; установ­лення арматури в проектне положення.

У сучасному будівництві ненапружені конструкції армують збільше­ними монтажними елементами — зварними сітками, плоскими і просто­ровими каркасами. Тільки у виняткових випадках складні конструкції армують безпосередньо в проектному положенні з окремих стрижнів із з’єднанням їх у завершений арматурний елемент зварюванням чи зв’я­зуванням. Сітки і каркаси виготовляють у заводських умовах і достав­ляють на будівельний майданчик у готовому вигляді.

Залежно від виду споруджуваних конструкцій арматурні сітки та каркаси встановлюють до або після влаштування опалубки. Арматурні елементи з’єднують електрозварюванням чи зв’язують окремі стрижні між собою дротом діаметром 0,8—1 мм або спеціальними пружинними ком); е — з’єднання арматурних стрижнів зв’язуванням; є — те саме, за допомогою пружинних фіксаторів; 1,2 — робочі стрижні відповідно відігнуті й прямі: 3 — роз­подільні стрижні; 4 — монтажні стрижні; 5 — хомути; 6 — накладки; 7 — в’язальний дріт; 8 — пружинні фіксатори

фіксаторами (рис. 2.47, д — є). Піднімають і встановлюють арматурні сітки і каркаси масою більше ніж 50 кг за допомогою кранів.

Захисний шар арматури отримують за допомогою бетонних чи уні­версальних пластмасових фіксаторів, які закріплюють на арматурі (15, 20, ЗО мм завтовшки за діаметра стрижнів 6 — 36 мм) або прикріплюючи цементно-піщані призми до стрижнів (товщина шару дорівнює тов­щині призм).

У разі виготовлення арматурно-опалубних блоків на готовий арматур­ний каркас навішують щити опалубки або складають жорсткий опалуб­ний блок, в який установлюють самонесівний арматурний каркас (рис. 2.48). Положення арматурного каркаса відносно опалубки по ви­соті фіксують кронштейнами, а в плані — спеціальними фіксаторами.

Бетонування. Бетонну суміш готують на автоматизованих бетонних заводах, різних переставних і пересувних автоматизованих установках, в автобетонозмішувачах, які завантажені сухими віддозованими компо­нентами на бетонних заводах, а також в окремо поставлених бетонозмі­шувачах.

За способом приготування бетонної суміші розрізняють заводи й уста­новки циклічної та безперервної дії (останні продуктивніші); за місцезна­ходженням — заводи та установки, які встановлюють безпосередньо на будівельному майданчику (мобільні). Заводи товарного бетону обслу­говують будівництво в радіусі 20 — 30 км. Вони розраховані на період експлуатації понад 20 років.

У випадках, коли централізовані пункти приготування бетонних су­мішей розміщені на значній відстані від будівництва, що спричинює втрати якості їх під час доставляння, використовують автоматизовані мобільні бетоноприготувальні установки. Такі установки містять комп­лекс обладнання, змонтованого в компактний агрегат. їх виконують у вигляді модуля чи моноблока. У першому випадку окремі модульні елементи доставляють на будівельний майданчик автомобілями і потім складають в агрегат. У другому випадку установку монтують на спе­ціальному автомобільному причепі і після доставляння на будівництво швидко переводять у робоче положення.

Транспортують бетонну суміш від бетоноприготувальних заводів чи установок до будівельного майданчика зазвичай в автобетонозмішу — вачах.

Автобетонозмішувач (рис. 2.49, а) — це бетонозмішувальний бара­бан, установлений на шасі автомобіля. Його використовують для транс­портування сухої бетонної суміші на відстань до 70 км, приготування з неї в дорозі готової бетонної суміші, а також для перевезення готової бетонної суміші на менші відстані (до ЗО км).

У межах будівельного майданчика бетонну суміш транспортують бетононасосами, кранами в баддях, пневмонагнітачами, вібраційними установками та стрічковими конвеєрами (рис. 2.49).

Бетононасоси використовують для подавання бетонної суміші в усі види монолітних конструкцій, у місця, недоступні іншим засобам механі­зації. Це високопродуктивні бетоноукладальні машини (10 — 95 м3/год) безперервної дії, призначені для подавання бетонної суміші на відстань до 250 — 400 м і на висоту до 50—100 м по трубопроводах (бетоново — дах). Бетононасосна установка містить насос, бетоноводи і засоби розпо­ділу суміші.

Для розподілу бетонної суміші по площі спорудження конструкції бетононасоси обладнують гнучкими рукавами, поворотними ланками, ринвами, круговими розподільниками, а також власними (інвентарни­ми) чи автономними розподільними стрілами.

Розрізняють три основних види бетононасосних установок: стаціо­нарні, причіпні та самохідні — автобетононасоси (рис. 2.49, а, 6). Ста­ціонарні установки продуктивністю понад 20 — 40 м3/год використо­вують за значних обсягів подавання бетонної суміші в конструкції (5000—10 000 м3). За обсягів споруджуваних конструкцій 500—1000 м3 застосовують як стаціонарні, так і причіпні бетононасоси продуктивністю

24

22

20

18

16

14

12

10

8

6

о

10 м /год. Бетонування розосереджених конструкцій об’ємом не мен­ше ніж 50 м3, а також подавання бетонної суміші в розосереджені важкодоступні місця раціонально виконувати із застосуванням при­чіпних і самохідних бетононасосів, які оснащені інвентарними шарнір — но-зчленованими розподільними стрілами.

Автобетононасоси — це установки з бетононасосом і розподільною шарнірно-зчленованою, гідравлічною повноповоротною стрілою, що змон­товані на шасі автомобіля (рис. 2.49, б). Мобільність і можливість подавання бетонної суміші в межах значної зони (на відстань до 27 м і висоту до 23 м) забезпечують високу ефективність використання їх для бетонування різноманітних конструкцій (рис. 2.49, г).

Нормальна експлуатація установок забезпечується в разі транспор­тування бетонних сумішей рухливістю 8 —15 см, що відповідає вимогам легкоперекачуваності — можливості її переміщення по трубопроводу на максимальні відстані.

Крановий спосіб подавання бетонної суміші (інтенсивність до 20 м3 /до­бу) використовують для бетонування різноманітних конструкцій, будинків і споруд. При цьому бетонну суміш транспортують у баддях місткістю 0,5 — 3 м3. Баддя — це зварна металева конструкція, яка складається з корпусу, каркаса, заслінки, важеля. Бадді бувають поворотні та непово­ротні. Неповоротні бадді застосовують для подавання бетонної суміші невеликими порціями (в колони, стіни незначної товщини). Ширше застосовують поворотні бадді, які заповнюють бетоном із транспортних засобів у горизонтальному положенні. Під час піднімання краном така баддя переходить у вертикальне положення, в якому її переміщують до місця бетонування і там вивантажують.

Для бетонування невеликих монолітних конструкцій (площею 5 —

8 м2) раціонально використовувати переставні стрічкові конвеєри.

Вібраційні установки застосовують для подавання бетонної суміші вниз під кутом 5 — 20° на відстань до ЗО м у разі бетонування невели­ких у плані конструкцій. До складу вібраційних установок входять віброжолоби, віброживильник та опорні елементи. Віброживильник використовують для прийняття бетонної суміші з автотранспортних засобів і подавання її на вібролотоки.

Пневмотранспортування бетонної суміші забезпечує простоту ке­рування процесом і можливість доставляння бетону у важкодоступні місця.

Застосовують різноманітні способи пневмотранспортування бетонної суміші: в сухій суміші тверді частинки матеріалу обдувають повітря­ним потоком і вони в завислому стані переміщуються по трубопроводу; жорстку бетонну суміш подають у трубопровід порціями, які рухаються під тиском стиснутого повітря; рухома в’язкопластична суміш транспор­тується суцільною масою проштовхуванням її стиснутим повітрям.

Для транспортування сухої суміші використовують цемент-гармати і набризк-машини, які застосовують також для бетонування методом тор­крету вання.

Готові суміші транспортують розчинонасосом з пневматичною при­ставкою, а також камерними пневмонагнітачами, які мають вигляд звар­них резервуарів грушоподібної форми, у верхній частині яких розміщено герметичний затвор для подавання бетонної суміші, а в нижній — гор­ловину для витікання суміші під дією стиснутого повітря.

Пневмонагнітачі можуть транспортувати бетонну суміш на відстань до 150 м і на висоту до ЗО —35 м. їхній недолік — динамічний удар бетон­ної суміші по арматурному каркасу, конструкціях опалубки і підтриму — вальних риштуваннях, що обмежує використання пневмонагнітачів для густоармованих і тонкостінних конструкцій.

Процес укладання бетонної суміші має такі складові: підготовчі операції; приймання, розподіл ущільнення бетону; контрольні та до­поміжні операції (переставляння віброжолобів, бункерів та ін.). Перед

Рис. 2.50. Схеми бетонування: а — схеми укладання суміші шарами (/ — горизонтальними; II — нахиленими; III — східчастими), б — те саме, у великорозмірну плиту окремими смугами; в — те саме, у підготовку підлоги; 1 — укладуваний шар бетонної суміші; 2 — раніше укладений шар бетонної суміші; 3 — смуга-карта; 4 — роздільна смуга; 5 — опалубка; 6 — арматура; 7 — підстильний шар; 8 — поперечна дошка; 9— напрямні дошки («маяки»); 10 — кілки

укладанням бетону перевіряють якість і відповідність проектові еле­ментів, які після укладання бетону будуть сховані в його тілі (армуван­ня, гідроізоляція), і складають акти на приховані роботи.

Безпосередньо перед укладанням бетонної суміші опалубку й арма­туру за потреби очищують від сміття і бруду, бетонні та горизонтальні поверхні робочих швів звільняють від цементної плівки, перевіряють захисні пристосування, передбачені вимогами безпеки праці. Внутріш­ню поверхню інвентарної опалубки змащують спеціальними мастилами для зниження зчеплення з нею бетону і поліпшення якості поверхні бетону монолітної конструкції.

Під час укладання бетонної суміші контролюють стан опалубки та риштувань. Умови виконання робіт (температура повітря, суміші тощо), властивості суміші, обсяги виконаних робіт щодня записують у журнал бетонних робіт.

Технологія укладання бетонної суміші залежить від виду, розмірів та положення конструкцій, кліматичних умов, устаткування, енергетич­них ресурсів, властивостей суміші. Бетонну суміш укладають горизон­тальними, похилими чи східчастими шарами (рис. 2.50, а), окремими смугами-картами в один шар (рис. 2.50, 6) або одночасно на всю висо­ту конструкції чи блока бетонування.

Товщину горизонтальних шарів визначають засобами для ущільнен­ня. У разі використання важких підвісних, вертикально розміщених вібраторів товщина шару має бути на 5—10 см меншою за довжину робочої частини вібратора. Якщо застосовують похило розміщені вібра­тори, товщина шару має дорівнювати вертикальній проекції робочої частини вібратора, а для ручних глибинних вібраторів — не повинна перевищувати 1,25 довжини їхньої робочої частини. В разі ущільнення поверхневими вібраторами суміш укладають шарами до 250 мм завтовш­ки у конструкціях з одинарним і до 120 мм — з подвійним армуван­ням. Шарами такої товщини укладають бетонну суміш для монолітних бетонних підготовок під підлоги та дороги, а також плитних конст­рукцій (плит перекриття тощо).

У масивні густоармовані фундаменти, стіни, колони, балки суміш ук­ладають горизонтальними шарами 0,3 —0,4 м завтовшки з ущільнен­ням ручними внутрішніми вібраторами. У великі малоармовані чи не — армовані конструкції бетонну суміш укладають шарами 1 — 2 м завтовш­ки, застосовуючи для її ущільнення потужні пакети вібраторів.

Укладають бетонну суміш безперервно на весь об’єм конструкції чи в межах окремих ділянок (блоків, ярусів).

Масивні споруди розподіляють на блоки бетонування, щоб запобігти виникненню усадкових тріщин та обмежити площу бетонування залеж­но від виробітку бетоноукладальних механізмів та часу зчеплення це­менту. Розміри та місця розташування блоків установлюють з ураху­ванням конструктивного рішення масиву та його армування. У випад­ку наявності динамічних навантажень на конструкції розподіл на бло­ки бетонування недопустимий.

Ущільнення бетонної суміші забезпечує щільність і однорідність бетону і, в результаті, його міцність і довговічність. Як правило, бетонну суміш ущільнюють вібруванням протягом ЗО — 100 с. Під дією вібрації суміш розріджується, з неї видаляється повітря; при цьому опалубна форма щільно заповнюється. Для ущільнення бетонної суміші викори­стовують вібратори трьох типів: внутрішні (глибинні), поверхневі і зовнішні (див. рис. 2.51).

Внутрішні вібратори застосовують під час бетонування різноманіт­них конструкцій, ручні — для конструкцій невеликих розмірів, пакети вібраторів — для бетонування масивних конструкцій.

Поверхневі вібратори використовують у разі бетонування плит по­криття, підлог, доріг.

Зовнішні вібратори закріплюють із зовнішньої поверхні опалубки і застосовують у випадку бетонування густоармованих тонкостінних кон­струкцій.

Вакуумування бетонної суміші є одним з ефективних методів її оброб­лення, який дає змогу видалити з укладеної та вже ущільненої вібра­цією суміші 10 — 20 % надлишкової (вільної) води. Це значно поліп­шує фізико-механічні властивості бетону: відразу після вакуумування бетон досягає міцності 0,3 —0,5 МПа, що достатньо для розпалублення вертикальної поверхні і деяких видів її оброблення; прискорюється твердіння бетону; зменшуються деформації усадки; підвищується морозо­стійкість. Вакуумування виконують за допомогою вакуум-установки, яка створює розрідження повітря, та поверхневих чи внутрішніх за­собів вакуумування. Для вакуумування тонкостінних конструкцій зав-

Рис. 2.51. Засоби ущільнення бетонної суміші: а — шурник; б — глибинний (внутрішній вібратор); в — зовнішній вібратор; г — пакет глибинних вібраторів; д — глибинний вібратор з двигуном, улаштованим у наконечник; е — те саме, з двигуном, винесеним до держака; є — те саме, з гнучким валом; ж — поверхневий вібратор; 1 — корпус вібратора; 2 — штанга; 3 — опалубка; 4 — підвіска; 5 — затискач; 6 — двигун; 7 — штанга з жорстким валом; 8 — гнучкий вал; 9 — металева плита

товшки 250 мм як засіб вакуумування застосовують вакуум-щити опа­лубки, які встановлюють з одного боку конструкції, а для масивних конструкцій використовують внутрішнє вакуумування за допомогою вакуум-трубок. Для вакуумування плит перекриття та підлог застосо­вують вакуум-мати.

Улаштування робочих швів (рис. 2.52). Поверхня між раніше ук­ладеним затверділим і свіжоукладеним бетоном називається робочим швом і є найвідповідальнішою складовою процесу бетонування.

Перерви в укладанні бетонної суміші, що виникають через техно­логічні та організаційні умови чи під впливом випадкових чинників, можуть призвести до порушень монолітності конструкцій внаслідок: недостатньої адгезії бетону до поверхні між попереднім і наступним укладеними шарами; порушення зв’язків між часточками бетону, що твердне, й арматурою попереднього шару під впливом динамічних зусиль під час укладання бетонної суміші наступного шару; різного напрямку деформацій усадки бетону в суміжних шарах, що спричинює розтяжні зусилля, які послаблюють зону стику. Все це підвищує вимоги як до розміщення стиків у конструкції, так і до технології виконання їх.

Робочі шви вертикальних елементів (колон, пілонів) мають бути го­ризонтальними і перпендикулярними до граней елемента, як правило, на рівні верху фундаменту і низу прогонів балки чи капітелі. У балках,

f

Рис. 2.52. Розміщення робочих швів у процесі бетонування: а — колон і балок ребристого перекриття; б — колон з підкрановими балками; в — колон з безбалковим перекриттям; г — стояка і ригеля рами; д — ребристого перекрит­тя в напрямку, паралельному балкам; е — те саме, в напрямку, паралельному прогонам; є — деталі влаштування робочого шва; 1 — прогін; 2 — балка; 3 — дошка; I — I…IV—IV — місця влаштування робочих швів

прогонах, плитах робочий шов розміщують вертикально, тому що його нахил послаблює конструкцію. Балки та плити зазвичай бетонують одночасно; якщо балки високі, горизонтальний робочий шов улаштову­ють на 20 — 30 мм нижче від нижньої поверхні плити.

Бетонування в місцях утворення робочого шва поновлюють після того, як бетон попередньо укладеного шару набуде потрібної міцності (як правило, 1,5 МПа; за нормальних умов твердіння і температури бетонної суміші 20 — 30 °С на це потрібно 18 — 24 год). Перед початком бетону­вання з поверхні раніше укладеного бетону видаляють цементну плівку.

Місця з’єднання попередньо укладеного та свіжого бетону рекомен­дується влаштовувати в точках дії менших сил перерізу.

Догляд за бетоном здійснюють у початковий період його твердіння. Він має забезпечувати: підтримання волого-температурних умов твердін — ня; запобігання виникненню значних температурно-усадкових дефор­мацій і тріщин; оберігання бетону, що твердне, від ударів, струшувань, які можуть погіршити його якість. При цьому залежно від виду конст­рукцій, кліматичних умов, типу цементу вживають різних заходів для запобігання зневоднюванню бетону, а також передаванню на нього зу­силь і струшувань. Наприклад, улітку в помірній кліматичній зоні бе­тон на звичайному портландцементі зрошують водою впродовж семи діб, на глиноземистому — трьох діб, на шлакопортландцементі — майже півтори доби. За температури повітря вищої за 15 °С у перші три доби бетон зрошують удень через кожні три години і один раз уночі, а в наступні дні — не менше ніж три рази на добу.

Великі горизонтальні поверхні замість зрошення можна покривати захисними плівками (водно-бітумною емульсією, етиноловим лаком, полімерними плівками). У випадку покриття поверхні бетону вологостій­кими матеріалами (рогожею, матами, тирсою) перерви між зрошенням збільшують в 1,5 раза. Улітку бетон також захищають покриттями від дії сонячного проміння, а взимку — від морозу. Для запобігання дії навантажень на бетон рух по ньому людей або установлення ришту­вань чи опалубки дозволяють тільки після досягнення укладеним бето­ном міцності не менше ніж 1,5 МПа.

Контроль якості передбачає фіксацію міцності укладеного бетону. Його здійснюють двома методами — руйнівним і неруйнівним.

За руйнівного методу випробовують зразки кубиків бетону (зви­чайно розмірами 15x15x15 см), серії яких виготовляють під час бетонування конструкцій і зберігають в умовах, однакових з умовами витримування бетону конструкцій.

Неруйнівний метод застосовують для контролю міцності бетону без­посередньо в конструкції. На практиці широко використовують не — руйнівні механічний та ультразвуковий методи. Механічним методом міцність бетону визначають залежно від розмірів поглиблення на його поверхні внаслідок удару спеціальним пристосуванням (молотком Каш — карова). За ультразвукового методу міцність бетону визначають обчис­ленням швидкості проходження крізь його товщу ультразвуку, який генерують спеціальними приладами.

Строки початку розбирання опалубки залежать від досягнення бе­тоном потрібної міцності. Бічні поверхні розбирають, якщо міцність бетону забезпечує цілісність його поверхні під час розбирання опалуб­ки (24 — 72 год). Підтримувальні конструкції опалубки прогонних кон­струкцій (плит, балок, прогонів) розбирають після досягнення бетоном міцності 70—100 % залежно від фактичного навантаження на конст­рукцію та її прогону.

Спеціальні методи бетонування. Торкретування — це бетонування конструкції нанесенням на поверхню опалубки або конструкції одного чи кількох шарів цементно-піщаного розчину (торкрету) за допомогою цемент-гармати чи бетонної суміші (набризк-бетону) за допомогою бе­

тон-шприц-машини. Цей метод застосовують для влаштування тонко­стінних конструкцій, забезпечення водонепроникного поверхневого шару бетону, виправлення дефектів бетонних і залізобетонних конструкцій чи підсилення їх. Торкретування виконують на неармованій чи армо­ваній поверхні.

Торкрет містить цемент і пісок (або гравій з фракціями не більше ніж 8 мм), а до набризк-бетону, крім того, ще додають заповнювач, розмір часточок якого не перевищує 25 мм.

Принципи роботи цемент-гармати і бетон-шприц-машини подібні. Суха цементно-піщана суміш (вологістю не більше за 8 %) чи бетонна суміш під дією стиснутого повітря із камери по шлангу подається до сопла, де вона змішується з водою і з великою швидкістю (120 — 140 м/с) вилітає назовні. Частинки торкрету (або бетонної суміші) під час уда­ру об поверхню затримуються на ній, утворюючи щільний шар.

Товщина шару, який наносять, становить: у разі нанесення на гори­зонтальні (знизу вгору) неармовані й армовані поверхні — відповідно 15 і 50 мм; у випадку нанесення на вертикальні неармовані й армовані поверхні — відповідно 25 і 75 мм. Якщо укладають кілька шарів, на­ступний наносять з інтервалом, який визначають за умови, щоб струмінь свіжої суміші не пошкоджував попередній шар (як правило, не більше ніж 1—2 год).

Роздільне бетонування конструкцій — спосіб, який полягає в поперед­ньому укладанні безпосередньо в опалубку великого заповнювача з подаль­шим нагнітанням в його міжзерновий простір цементно-піщаного розчи­ну. Його застосовують для влаштування залізобетонних резервуарів, підпірних стін, складних фундаментів, колон, а також за потреби підсилення залізобетонних конструкцій. Нагнітають розчин за допомогою розчинона­сосів та ін’єкційних труб, розміщених у масиві конструкції, знизу вгору; з підвищенням рівня розчину і конструкції ін’єкційні труби витягують.

Підводне бетонування — це укладання бетонної суміші під водою без виконання водовідливних робіт. Цей спосіб використовують для влаштування підземних і підводних конструкцій у складних геологіч­них та гідрогеологічних умовах.

Основні методи підводного бетонування — вертикально переміщу­ваною трубою (ВПТ) і висхідним розчином (ВР) (див. рис. 2.53). У разі застосування методу ВПТ високорухлива бетонна суміш надхо­дить самопливом через труби, опущені до основи конструкції, що зво­диться. У процесі подавання бетонної суміші та нарощування шару бетону в конструкції труби поступово піднімають, при цьому їхні нижні кінці мають бути постійно зануреними у бетонну суміш не менш як на 0,8 м за глибини бетонування до 10 м і не менш як на 1,5 м за глибини бетонування до 20 м і більше. Суміжний з водою верхній шар бетону після закінчення бетонування вилучають.

Метод ВР буває безнапірним і напірним. За безнапірного методу в центрі блока бетонування встановлюють шахту з ґратчастими стінками,

Рис. 2.53. Схеми підводного бетону­вання:

а — метод вертикально переміщуваних труб; б — метод висхідного розчину; 1 — шпунтове риштування; 2 — нас­тил; З — вертикально переміщувана труба; 4 — лійка; 5 — бетоновід; 6 — плавучий кран; 7 — укладена бетонна суміш; 8 — шар каміння; 9 — шахта; 10 — сталева труба; 11 — лебідка; 12 — рукав; 13 — розчинонасос

в яку опускають на всю глибину сталеву трубу діаметром 100 мм. Шахту заповнюють бутовим ка­менем, після чого по трубах са­мопливом подають цементний розчин, який розтікається і, по­ступово піднімаючись, заповнює пустоти між каменями. Труби мають бути занурені в розчин не менш як на 0,8 м. З підви­щенням рівня розчину труби піднімають. За напірного бето­нування труби встановлюють у кам’яній накидці без улашту­вання шахт. Розчин у труби подають під тиском, створюючи його розчинонасосом чи пневмонагні — тачем.

Напірне бетонування монолітних конструкцій полягає в безперервно­му нагнітанні бетонної суміші по напірному бетонопроводу в конструк­цію на всю її висоту під дією гідродинамічного тиску, що створюється бетононасосом. Напірний метод бетонування застосовують для влашту­вання набивних паль, споруд на зразок «стіна в ґрунті» та інших підзем­них конструкцій у складних умовах, для підводного бетонування, за підвищених вимог до бетону, для влаштування густоармованих конст­рукцій, під час укладання та ущільнення бетонної суміші в конструкції, для яких іншими методами ці процеси виконати складно. Бетонуючи конструкції напірним методом, застосовують опалубки, розраховані на сприймання заданого гідродинамічного тиску, що враховується під час проектування їх за допомогою коефіцієнта запасу 1,3 —1,5. Для бето­нування вертикальних конструкцій застосовують автобетононасоси, в цьому разі до кінцевої ланки бетоноводу розподільної стріли приєдну­ють напірний бетонопровід.

Бетонування за зимових умов. За мінусових температур замерзан­ня води в бетоні, який твердне, призводить до виникнення внутрішніх

сил, що порушують кристалічні новоутворення. Під час відтавання та подальшого твердіння за нормальних умов ці новоутворення повністю не відновлюються. Крім того, порушується зчеплення із зернами запов­нювача та арматурою, що знижує міцність бетону, його щільність, стійкість і довговічність.

Якщо бетон до замерзання набирає потрібної початкової міцності, то зазначені вище процеси не впливають на нього негативно. Мінімальна міцність, за якої замерзання бетону не є небезпечним, називається кри­тичною. Критична міцність залежить від класу бетону, виду конст­рукції та умов її експлуатації і становить 30 — 100 %: для бетонних і залізобетонних конструкцій і бетону класів ВЗО і В40 — ЗО %, а для конструкцій, до яких ставляться спеціальні вимоги з морозостійкості, газо-та водонепроникності, — 100%.

Для забезпечення умов, за яких бетон набуває критичної міцності, застосовують спеціальні методи приготування, подавання, укладання і витримування бетону. Готуючи бетонну суміш у зимових умовах, темпе­ратуру її підвищують до 35 — 40 °С підігріванням води до 90 °С і за­повнювачів — до 60 °С. Бетонну суміш транспортують за можливості без перевантажень. Місця навантаження та розвантаження суміші захи­щають від вітру, а засоби подавання її в конструкції утеплюють.

Бетонування слід виконувати безперервно і високими темпами, при цьому раніше укладений шар бетону слід перекрити до того, як у ньому температура стане нижчою за передбачену.

Витримування бетону виконують за допомогою різних методів. Ме­тод термоса застосовують для бетонування масивних бетонних і залі­зобетонних конструкцій, модуль поверхні яких у разі укладання суміші на портландцементі не перевищує 6, а на швидкотверднучому портланд­цементі — 10. Модуль поверхні конструкції визначають за відношен­ням відкритої поверхні конструкції до її об’єму. За цього методу бе­тонну суміш з температурою 25 — 45 °С укладають в утеплену опалубку. Завдяки теплоті, яка внесена бетоном і виділяється цементом (явище екзотермії), бетон набуває критичної міцності раніше, ніж у будь-якій частині конструкції, температура бетону знижується до 0 °С.

Метод термоса найекономічніший і простий у виробництві, оскіль­ки не потребує спеціального устаткування для обігрівання бетону в конструкціях, його обслуговування і витрат електроенергії, пари і па­лива.

Різновидами описаного вище методу є термос із застосуванням хімічних добавок і гарячий термос, які дають змогу поширити викори­стання цього методу на конструкції з великим модулем поверхні.

Метод термоса із застосуванням хімічних добавок полягає у вико­ристанні сумішей з хімічними добавками, які прискорюють твердіння бетону, знижують температуру замерзання рідкого компонента бетонної суміші та забезпечують твердіння бетону за температури, нижчої від 0 °С.

Як добавки до бетону широко використовують карбонат калію (по­таш), нітрит натрію, хлориди кальцію і натрію, а також нітрит кальцію, аміачну воду, нітратнітритхлорид кальцію та інші хімічні речовини.

Хімічні добавки становлять до 2 —3 % маси цементу і діють як приско­рювачі твердіння, що дає змогу бетону швидко набрати міцності. Якщо ввести більшу кількість добавок (3—15 % маси цементу), точка замер­зання суміші знижується, і в результаті бетон твердне за низьких тем­ператур — близько 5…25 °С. Такі добавки називають протиморозни — ми. Бетонуючи армовані конструкції, перевагу віддають добавкам, які не спричинюють корозії арматури (наприклад, поташу, нітриту натрію).

Застосування добавок обмежене в конструкціях з попередньо напру­женою арматурою, а також у конструкціях, які експлуатуються в агре­сивних середовищах, зонах блукаючих струмів і під дією постійного струму.

Слід також ураховувати, що застосування добавок може зумовити появу висолів на поверхні конструкції.

Метод гарячого термоса полягає в короткочасному розігріванні бетонної суміші перед її укладанням до температури 60 — 90 °С, ущіль­ненні її в гарячому стані та подальшому термосному витримуванні. Бетонну суміш розігрівають на будівельному майданчику із застосуван­ням спеціальних електроустановок у кузовах автомобілів чи в баддях. Такий метод використовують для конструкцій з модулем поверхні до 12.

Якщо метод термоса неефективний, застосовують методи термооброб — лення бетону.

Електропрогрівання бетону засноване на використанні теплоти, яка виділяється в бетоні під час проходження крізь нього електричного струму. Найпоширенішими є електродне та індукційне прогрівання.

За електродного прогрівання використовують різноманітні електро­ди: пластинчасті, штабові, стрижневі, струнні (рис. 2.54, я, б).

Пластинчасті та штабові електроди є поверхневими і мають вигляд пластин або штабів зі сталі, нашитих на внутрішню поверхню опалубки через 100 — 200 мм і підключених до різних фаз електричної мережі. Пластинчасті та штабові електроди застосовують для прогрівання колон, балок, стін та ін. їх можна встановлювати з одного боку конструкції; при цьому до різнойменних фаз електромережі підключають сусідні електроди, в результаті чого забезпечується периферійне прогрівання. Однобічне розміщення штабових електродів ефективне для електропро­грівання плит, стін, підлог та інших конструкцій завтовшки не більше ніж 20 см. Периферійне обігрівання по контуру застосовують для кон­струкцій будь-якої маси.

У випадку складної конфігурації бетонних конструкцій використо­вують стрижневі електроди — арматурні стрижні діаметром 6 — 12 мм, які встановлюють у бетонну суміш перпендикулярно до поверхні на відстані 200 — 400 мм. Для бетонування горизонтально розміщених бе­тонних чи залізобетонних конструкцій, що мають значний захисний шар,

а — схема електропрогрівання бетону; 6 — схема розміщення та підключення електродів (/ — пластинчасті; II — шта­бові; III — те саме, периферійне про­грівання; IV — стрижневі групи; V — окремі стрижні; VI — струни); в — схе­ма індукційного прогрівання; г — кон­струкція нагрівальної опалубки; 1 — силова шафа; 2 — трансформатор; З — лінійний контактор; 4 — розподільні за­соби; 5 — електроди; 6 — індуктор; 7 — стрижнева арматура; 8 — жорстка арма­тура; 9 — металева опалубка; 10 — де­рев’яна опалубка; 11 — лист азбесту; 12 — мінеральна вата; 13 — лист фане­ри; 14 — нагрівальний елемент; 1ф, 2ф, Зф — фази струму

застосовують плаваючі електроди — арматурні стрижні, які занурюють у бетонну суміш конструкції на 20 — 30 мм.

Струнні електроди використовують для прогрівання конструкцій малого поперечного перерізу і значної довжини (колон, балок, прогонів тощо). їх установлюють уздовж осі конструкції і підключають до однієї фази трансформатора, а до іншої фази підключають металеву опалубку.

Індукційне прогрівання бетону застосовують для густо — і рівномір­но армованих конструкцій балок, ригелів, прогонів, колон і складних монолітних стиків. При цьому навколо залізобетонного елемента влаш­товують спіральну обмотку-індуктор з ізольованого проводу і підклю­чають до мережі (див. рис. 2.54, в). Під дією змінного електричного струму сталева опалубка й арматура, що виконують роль осердя (соле­ноїда), нагріваються і передають теплову енергію бетону.

Інфрачервоне прогрівання бетону використовують у процесі влаш­тування конструкцій зі значним модулем поверхні (стін, плит) або стиків, забезпечуючи упродовж кількох годин (до 15) твердіння міцність бе­тону до 70 %. Суть методу полягає в передаванні бетону теплоти у вигляді променевої енергії електромагнітних хвиль завдовжки 0,76 — 100 мкм. Для бетонних робіт як генератори інфрачервоного випромі­нювання застосовують трубчасті металеві або кварцові випромінювачі.

Контактне прогрівання бетону виконують переважно із застосу­ванням нагрівальних (термоактивних) опалубок. За цього методу тепло­та передається контактним способом від поверхні опалубки до поверхні бетону конструкції. Термоактивні опалубки мають у своєму складі нагрі­вальні елементи, які вставлені із зовнішнього боку опалубки: нагрівальні проводи та кабелі, сітчасті нагрівальні елементи, трубчасті електронагрі­вальні елементи (тени) та ін. Нагрівальні елементи теплоізолюють з їх зовнішнього боку (див. рис. 2.54, г). Термоактивна опалубка працює від електричного струму напругою 40—127 і 220 В.

Конвективне прогрівання — це прогрівання, за якого теплота пере­дається бетону за допомогою теплого повітря чи пари. У цьому випад­ку бетон до набрання критичної міцності витримують у тепляках, які є тимчасовими огороджувальними спорудами або конструкціями. Тепляки бувають об’ємними, які охоплюють усю конструкцію, або секційними, що обгороджують тільки частину споруджуваної конструкції. Останнім часом для влаштування тепляків застосовують надувні двостінні кон­струкції із синтетичних матеріалів. Потрібної температури в тепляках досягають за допомогою електричних або парових калориферів, а в окремих випадках — гострою парою (у разі використання секційних переносних тепляків). Бетонування конструкцій у тепляках застосову­ють, коли влаштування конструкцій на відкритому повітрі неможливе чи спричинює значні перерви для обігрівання робітників, а також зни­жує якість бетону за низьких температур повітря (до -60 °С) і вітру.

Бетонування в умовах сухого жаркого клімату, для якого характерні висока температура повітря (максимальна — понад ЗО °С, середня понад
25 °С) та відносно низька вологість (менше ніж 50 %), передбачає: досягнення якості бетону завдяки зниженню температури приготуван­ня бетонної суміші, вжиттю заходів для збереження низької температу­ри бетонної суміші під час транспортування, запобіганню зневоднюван­ню бетону після укладання його в опалубку, скороченню часу витриму­вання бетону.

Охолодження бетонної суміші під час приготування досягають змочуванням охолодженою водою заповнювачів, обдуванням їх холод­ним повітрям, додаванням льоду (до 50 % маси води). Бетонну суміш транспортують у закритих теплозахищених транспортних засобах.

Зневоднюванню запобігають, захищаючи свіжоукладений бетон покрит­тями з полімерних плівок, лаків, бітуму та інших матеріалів. При цьому поливання водою не допускається, оскільки за умов високої температури інтенсивне випаровування вологи з бетону погіршить його пористу структуру та спричинить появу розтяжних напружень у зовнішньому шарі бетону.

Безпека праці під час виконання бетонних робіт. Виконуючи опа­лубні, арматурні, бетонні роботи та роботи з розпалублення потрібно контролювати кріплення риштувань, їх сталість, правильне улаштуван­ня настилу, драбин, огородження.

Щитову опалубку колон, ригелів і балок з пересувних драбин допус­кається встановлювати на висоті над рівнем землі чи перекриттям не більше ніж 5,5 м. Працювати на висоті 5,5 — 8 м дозволяється з пересув­них помостів, а на висоті понад 8 м опалубку монтують з помостів завширш­ки не менш як 0,7 м, укладених на підтримувальне риштування і забезпе­чених огородженням. Якщо влаштовують опалубку стін, риштування слід встановлювати через кожні 1,8 м по висоті. Влаштовуючи опалубки залі­зобетонних склепінь, куполів, помости з огородженням треба розміщува­ти на горизонтальних поперечках підтримувальних риштувань.

Під час грози чи вітру силою б балів і більше (тобто за швидкості вітру 9,9 м/с і більше) виконувати бетонні та залізобетонні роботи із зовнішніх риштувань забороняється.

До виконання зварювальних робіт допускаються робітники, які ма­ють відповідну кваліфікацію і дозвіл на ці роботи.

1. Методи будівництва висотних будинків із монолітного залізобетону (на основі вітчизняного та зарубіжного досвіду).

2. Можливості використання монолітного бетону та залізобетону в будівництві унікальних споруд.

3. Технологічні можливості забезпечення архітектурних рішень житлових будинків із монолітного залізобетону.

4. Використання монолітного бетону та залізобетону для спорудження монумен­тальних архітектурних пам’яток.

5. Використання опалубки для підвищення естетичних показників бетонних кон­струкцій.

6. Досвід будівництва з монолітного бетону та залізобетону в розвинених країнах.

При уходе за бетоном и исправлении дефектов бетона органи­зация рабочих мест должна обеспечивать безопасность выполне­ния работ.

На рабочем месте запрещается присутствовать посторонним лицам, мешающим выполнению работ.

Рабочие места, расположенные над землей или на перекрытиях на расстоянии 1 м и выше, должны быть ограждены.

Перила должны выдерживать сосредоточенную нагрузку 70 кг.

При невозможности или нецелесообразности устройства ограж­дений рабочие должны быть обеспечены предохранительными поя­сами, а места закрепления карабина предохранительного пояса должны быть заранее указаны мастером или производителем работ и ярко окрашены.

При применении растворонасосов для заделки раствором от­верстий в бетоне, для нагнетания раствора за обделку туннелей и цементации бетона соблюдают следующие правила техники без­опасности.

Трубопроводы для транспортирования раствора под давлением должны подвергаться после монтажа установки и в последующем не реже чем через каждые три месяца гидравлическому испытанию давлением, повышающим рабочее в 1,5 раза.

Ежедневно перед началом смены надлежит осматривать мано­метр на растворонасосе и заменять его в случае неисправности.

Удалять пробки, образовавшиеся в раствороиасосс, трубопро­водах и шлангах, можно только после снятия давления в системе.

Перед продувкой растворопроводов сжатым воздухом рабочие, не занятые непосредственно этой работой, должны быть удалены из рабочей зоны на расстояние не менее 10 м. Перегибать шланги, по которым транспортируется раствор, нельзя.

Не следует ремонтировать растворонасосы и растворопроподы, находящиеся под давлением, а также затягивать их сальники п фланцевые соединения.

Соединение гибких растворопроводов (шлангов) со штуцерами растворонасосов необходимо выполнять с помощью хомутов на болтах. Запрещается применять для этой цели проволоку.

При работе с электро — и пневмоинструментом правила техники безопасности во время исправления дефектов бетона такие же, как и при укладке бетонной смеси

Формы, на которые натягивается арматура при изготовлении предварительно напряженных конструкций, выполняются преиму­щественно — в металле Они должны обладать достаточной проч­ностью и жесткостью для возможности передачи на них усилия натяжения арматуры.

Металлические формы, применяемые на наших заводах для из­готовления плит покрытий и перекрытий без предварительного* напряжения, обладают, как правило, достаточной прочностью и: жесткостью для натяжения на них арматуры.

Напрягаемая арматура в этих изделиях располагается в непо-

і

.Рис. 86. Форма для изготовления і предварительно напряжённой мно — ‘ гопустотной плиты

і

t —. патрон для захвата арматуры; 2 —
гайки; 3 — втулки для упора натянутой
арматуры; 4 — днище формы; 5 —
стержневая арматура

средственной близости от днища формы (отстает от него только на величину защитного слоя бетона), вследствие чего изгиб дни­ща от натяжения арматуры, достаточно мал. Поэтому переход в производстве плит покрытий и перекрытий от обычного армирова­ния к предварительно напряженному с натяжением на форму мо­жет быть осуществлен с весьма малыми затратами.

Имеющиеся для этих изделий формы могут быть использованы с небольшими изменениями, а именно с устройством отверстий в торцовых стенках для выпуска стержней арматуры и приварки в этих местах усиливающих планок или втулок.

На рис. 86 приведена переносная форма для изготовления пу­стотелой плиты междуэтажного перекрытия с жестким днищем на раме из швеллеров и с откидными бортами.

Эта форма приспособлена для производства предварительно напряженных плит с закреплением натянутой арматуры на тор­цовых стенках путем устройства в последних отверстий и при­варки втулок из отрезков трубы — Втулки предназначены для упо­ра в них зажимов, закрепляющих концы стержней.

Если стальной стержень растянуть до появления в нем напря­жения, превышающего предел текучести, и после снятия нагрузки через некоторое время опять нагрузить, то предел текучести его повысится до напряжения, полученного при первом растягивании. При этом возрастет и значение предела прочности. Полученное

а — общий вид установки; б —схема устройства для раскатки кругов; о —схема устройства для силовой калибровки: /—■ электродвигатель 19,6 кат; 2 — двухфірабаниап фрикционная лебедка с тяговым усилием 2,5 г; 3 — бесконечный трос диаметром 20,5 мм для выпрямления кругов арматуры; 4 — натяжной блок с компенсатором для бесконечного троса; ft вертушки Миропца для кругов арматуры; 6 — направляющие ролики для ниток арматуры; 7 — нитки арматуры, иду­

щие от распрямляемых кругов; 5 — захватное приспособление к бесконечному тросу; 9 — неподвижный блок горизон­тального полиспаста; W— подвижный блок горизонтального полиспаста; // — контргруз горизонтального полиспаста; /2 — клиповый зажим Кч 1 па тележке; /.’/ — клиповый зажим № 2 на общей тележке с блоком горизонтального по­лиспаста; И — рама грузового устройства дли силовой калибровки; 15 — чугунные гири для регулирования усилий „ стержнях; 15 — полиспаст грузового устройства; 17 — птиолиой блок грузового устройства; 18 — калибруемый стер­жень прматуры; 19 — крепление захвата к бесконечному тросу; 20 — ручной станок для раней арматуры; 21 — отводные блоки для троса горизонтального полиспаста; 22 — тяговый трос диаметром 3 мм 23 — место установки клинового зажима при витяжко коротких стержней арматуры; 24 — трое диаметром 28 мм для прикрепления клинового зажима арматуры при резке; 25 — удлиняющая вставка из троса диаметром 28 мм для прикрепления клинового зажима; 20 — концевые выключатели олектроднигателя лебедки (2 шт.); 27 — роликовый стол для нодтягнпппня калибро­ванной арматуры для резки; 23 — приводной станок для резки, стол с наклонной плоскостью, верстак с мерной рейкой и упором

таким образом упрочнение стали, выражающееся в повышении твердости, предела текучести и предела прочности и сопровож­дающееся снижением пластичности и вязкости, носит название наклепа. і

Силовая калибровка заключается в вытягивании стальных стержней до напряжения, превышающего предел текучести для данной марки стали. Благодаря силовой калибровке возможно использование при стержнях диаметром до 12 мм расчетного предела текучести 3000 кг! см2, а в сварных каркасах и сетках — до 3500 кг! см2.

Наиболее распространенной является силовая калибровка по способу ннж. Л. Б. Мптгарца.

Для выполнения силовой калибровки Л. Б. Митгарц разра­ботал механическое приспособление, которое включается в цепь лебедочной установки для размотки и правки арматурной стали. Установка Л. Б. Митгарца (рис. 78) представляет собой само­таску, применяемую для правки арматуры, дополненную грузо­вым полиспастом и устройством, автоматически регулирующим величину усилия при вытягивании. На установке можно произво­дить силовую калибровку стали диаметром до 22 мм и правку искривленных стержней диаметром до 27 мм. Для размещения установки требуется площадка размером 15X80 м.

Обработанные на такой установке стержни поступают в дело выпрямленными, однородными по механической прочности, об­ладающими гарантированным пределом текучести.

Работа на установке Л. Б. Митгарца производится звеном ра­бочих в составе трех человек: моториста 7-го разряда, арматур­щика 4-го разряда и рабочего 3-го разряда.

Процесс силовой калибровки осуществляется следующим образом. Арматурщики закрепляют концы стержня длиной 50 м в клиновых зажимах 12 и 13; при калибровке более коротких стержней используется тросовая вставка 25, позволяющая сбли­зить зажимы в исходном положении.

По сигналу старшего арматурщика моторист включает лебед­ку и производит растяжение стержня.

Как только натяжение достигает заданного усилия, подни­мается комплект гирь, расположенный в грузовом устройстве, и действием концевого выключателя — выключается электродвига­тель лебедки.

Если электродвигатель снабжен магнитным тормозом, то в мо­мент его выключения лебедка остановится; при отсутствии такого тормоза моторист должен, как только погаснет сигнальная лампа, затормозить барабан, сняв йогу с тормозной педали, и выключить фрикцион барабана.

Затем моторист разгружает стержень постепенным отторма — живанием барабана, который под действием грузов вращается в обратную сторону. Арматурщики освобождают калиброван­ный стержень из зажимов и закладывают новый стержень.

‘Прутья арматуры, обработанные силовой калибровкой, име­ют по концам отличительные метки в виде зазубрин — следов клиновых зажимов.

Производительность установки в смену составляет около Ют арматуры.

При эксплуатации установки по раскатке кругов и силовой калибровке арматуры необходимо соблюдать следующие требо­вания техники безопасности, принятые для установок по раскат­ке и правке арматуры лебедками:

площадка установки ограждается забором и проход по ней посторонним лицам должен быть запрещен;

запрещается переходить рабочую площадку установки во время движения бесконечного троса или вытяжки стержней при силовой калибровке, наступать ногой на движущиеся тросы и арматуру и снимать или подправлять на ходу какие-либо части установки;

рабочие, закрепившие концы арматуры в захватах, должны перед началом размотки или вытяжки отходить в сторону на рас­стояние 5 м;

для предупреждения (при случайных разрывах калибруемых стержней) сбрасывания тележки, расположенной со стороны грузового устройства, на тележку должна быть надета предохра­нительная петля из троса, закрепляемая за рельс;

запрещается производить наладку гирь или какие-либо ис­правления на грузовом устройстве после закладки калибруемого стержня в клиновые зажимы.

Недостатком силовой калибровки арматурной стали по ме­тоду Л. Б. Митгарца является затрата большого количества руч­ного труда.

Сталь холодносплющенную и подвергнутую силовой калибров­ке диаметром более 10 мм допускается использовать только в продольных стержнях каркасов и при диаметре поперечных стержней не более 10 мМ.

Несоблюдение правил производства работ может привести к об­разованию некоторых дефектов бетона (мелкие и крупные ракови­ны, неровности и др.), которые могут быть устранены последую­щим исправлением.

Поверхности открытых конструкций с мелкими раковинами, не имеющие общей ноздреватости, затирают цементным раствором состава 1:2—1:2,5. Для этого поверхность бетона расчищают сталь­ными щетками или с помощью пескоструйного аппарата, промыва­ют водой, набрасывают кельмами цементный раствор слоем 3— 4 мм и немедленно затирают деревянными терками.

Если на бетоне имеются крупные раковины (пустоты, образую­щиеся из-за скопления гравия, незаполненного раствором), то их расчищают на всю глубину, удаляя слабый бетон. Расчищенные раковины продувают сжатым воздухом и промывают струей воды под напором, после чего заполняют бетоном той же марки, что и бетон конструкции, но с заполнителем крупностью не более 20 мм. Уложенную смесь тщательно уплотняют.

Замазывать крупные раковины цементным раствором не разре­шается, так как это не устраняет дефекта в бетоне, а только скры­вает его, потому что в результате усадки при твердении раствора прочного сцепления его с бетоном не происходит. Крупные ракови­ны, ослабляющие сечение несущих элементов железобетонных кон­струкций, после расчистки и промывки заделывают торкретирова­нием или бетонированием под давлением. Отверстия, в частности от болтов, заполняют цементным раствором под давлением.

Некоторые массивные блоки оказываются водопроницаемыми из-за некачественного уплотнения бетонной смеси при укладке. Для обеспечения водонепроницаемости бетона производят цемен­тацию— нагнетание цементного раствора в специально пробурен­ные в бетоне скважины диаметром около 50 мм. Чтобы повысить водонепроницаемость бетона в туннелях, цементный раствор нагне­тают за обделку туннелей. В ответственных сооружениях при за­делке отверстий, раковин применяют расширяющийся и безусадоч­ный цемент.

Если на горизонтальной неопалубленной бетонной поверхности образовались наплывы, их тут же удаляют кельмой, на вертикаль­ных опалубленных поверхностях их срубают после распалублива — ния пневматическим или электрическим молотком. Выбоины, обра­зовавшиеся на поверхностях при удалении наплывов, затирают це­ментным раствором состава 1:2.

При неправильном производстве работ могут быть более серь­езные дефекты, например слоистое строение бетона, недостаточная его прочность, значительные просадки и прогибы отдельных частей конструкций, сквозные раковины больших размеров. Их часто не­возможно устранить или исправить. Чтобы избежать их, необходи­мо тщательно соблюдать правила производства бетонных работ.

Контроль качества бетона. Качество бетона на строительствах систематически контролирует лаборатория бетона и строительных материалов.

Прежде всего у места укладки бетонной смеси необходимо си­стематически, не реже двух раз в смену, контролировать ее под­вижность. При отклонении от заданных значений подвижности сле­дует улучшить условия транспортирования бетонной смеси или от­корректировать ее состав.

Контроль качества укладки и уплотнения бетонной смеси сво­дится к наблюдениям за организацией этих работ, в особенности за работой уплотняющих механизмов, чтобы устранить все недостат­ки, мешающие своевременному уплотнению и нарушающие одно­родность бетона в сооружении.

Для контроля за уплотнением бетонной смеси применяют ра­диоизотопные плотномеры (ГОСТ 17623—72), принцип действия которых основан на измерении поглощения бетонной смесью гам­ма-лучей. С помощью радиоизотопных плотномеров определяют момент достижения свежеуложенной бетонной смесью максималь­ной объемной массы в процессе виброуплотнения, чем контролиру­ется необходимая степень проработки бетона.

Контроль качества уложенного бетона заключается в проверке соответствия его физико-механических характеристик требованиям проекта. Обязательно проверяют прочность бетона на сжатие. Бе­тон для дорожного и аэродромного строительства испытывают так­же на растяжение при изгибе.

Бетон испытывают на прочность при осевом растяжении, растя­жении при изгибе, на морозостойкость и водонепроницаемость по требованию проекта.

Прочность при сжатии бетона проверяют на контрольных об­разцах, изготовленных из проб бетонной смеси одного состава, отобранных после ее приготовления на бетонном заводе, а также непосредственно на месте бетонирования конструкций.

Остальные физико-механические характеристики бетона опреде­ляют по контрольным образцам, изготовленным из проб, отобран­ных на бетонном заводе.

Пробу бетонной смеси отбирают из одного случайного замеса или из одной транспортной емкости и из нее изготовляют одну или несколько серий (групп) образцов.

Пробы не следует отбирать из первых и последних замесов бе­тонной смеси, а также из двух соседних замесов.

Контрольные образцы бетона, изготовленные из проб бетонной смеси на бетонном заводе, хранят в камере нормального твердения при температуре воздуха 20±2°С и относительной влажности не менее 90% до момента испытаний их в возрасте, соответствующем достижению проектной марки.

Контрольные образцы, изготовленные у места бетонирования, хранят в условиях твердения бетона конструкции и испытывают в назначаемые лабораторией сроки в зависимости от фактических условий вызревания бетона конструкций с учетом необходимости достижения к моменту испытаний проектной марки.

Образцы для испытания бетона на сжатие должны иметь фор­му куба с длиной ребер 30; 20; 15; 10 и 7,07 см или цилиндра диа­метром 20; 15; 10 и 7,14 см и высотой соответственно 40; 30; 20 и 14,3 см.

Размеры образцов выбирают с учетом наибольшей крупности заполнителей бетона (ГОСТ 10180—74). Полученные результаты испытаний образцов приводят к пределу прочности при сжатии эталонного образца — куба с длиной ребер 15 см. Для этого умно­жают полученные при испытании образцов пределы прочности при сжатии на переводные коэффициенты, которые принимают по ГОСТ 10180—74 или устанавливают опытным путем.

Прочность бетона при сжатии оценивают по результатам испы­тания контрольных образцов в соответствии с ГОСТ 18105—72.

В качестве основного метода контроля и оценки однородности и прочности бетона при сжатии применяют систематический ста­тистический контроль.

Нестатистический метод контроля допускается применять при бетонировании отдельных монолитных конструкций, когда неболь — I шие объемы бетона не позволяют получить в установленные і ГОСТ 18105—72 сроки необходимое для статистического контроля количество серий контрольных образцов.

Для контроля прочности бетона на строительной площадке ста­тистическим методом подлежащие бетонированию конструкции разбивают на технологические комплексы.

В качестве технологического комплекса условно принимают группу одновременно бетонируемых и выдерживаемых в одинако­вых условиях монолитных конструкций из бетона одного состава.

Бетон технологического комплекса разбивают на партии. В ка­честве партии принимают объем бетона, уложенного в конструкции одного технологического комплекса за период, не превышающий одни сутки.

Для контроля от каждой партии бетона отбирают не менее двух проб из разных замесов или транспортных емкостей.

Объем пробы должен приниматься с учетом обеспечения изго­товления одной серии образцов, предназначенной для контроля прочности в возрасте, соответствующем достижению проектной марки, и дополнительных серий для промежуточного ностатнстиче — ского контроля в соответствии с требованиями проекта и норма­тивных документов. Каждая серия, как правило, состоит из трех контрольных образцов. • .

Контрольные образцы изготовляют и испытывают в соответст­вии с требованиями ГОСТ 10180—74 или ГОСТ 11050—64.

Если в результате испытаний образцов будет установлено, что бетон не удовлетворяет предъявленном к нему требованиям, то состав бетонной смеси для дальнейшего бетонирования должен быть соответственно исправлен, а возможность использования воз­веденных конструкций должна быть установлена совместно с про­ектной организацией.

В ответственных сооружениях качество уложенного бетона по требованию проекта определяют испытанием выбуренных из соору­жения образцов (кернов). :

Для определения качества бетона в конструкциях и сооружени­ях и при производственном контроле наряду с механическими (раз­рушающими) методами испытания образцов применяют различные методы испытания бетона без разрушения образцов (неразрушаю­щие) (ГОСТ 10180—74).

Применение неразрушающих методов является обязательным в случаях, когда определение прочности бетона разрушающими ме­тодами невозможно.

Наиболее распространенный из неразрушающчх методов — уль­тразвуковой импульсный метод определения прочности бетона с по­мощью специальной электронной аппаратуры (ГОСТ 17624—78) Этот метод основан на сравнении скорости прохождения ультра­звуковой волны в конструкции со скоростью ее прохождения в эта­лонных образцах, изготовленных и выдержанных в таких же усло­виях, как и конструкция. Эталонные образцы данного состава бето­на испытывают сначала с помощью ультразвука, а затем при сжа­тии на прессе, в результате чего определяют зависимость между скоростью ультразвука и прочностью бетона. Зная эту зависимость, сравнительную прочность бетона на сжатие в конструкции можно определить по скорости ультразвука в любом месте и в любое вре­мя без вырезки или изготовления образцов.

Ультразвуковой метод удобен для повседневного контроля за нарастанием прочности бетона’, а также для определения его одно­родности и обнаружения дефектных мест внутри конструкций (на­пример, каверн, недостаточно провибрированных мест).

Прочность и однородность бетона при применении неразрушаю­щих методов испытаний контролируют и оценивают в соответствии с ГОСТ 21217—75. ■

На каждом объекте, где производят бетонные работы, необхо­димо независимо от объема выполняемых работ вести «Журнал бетонных работ». В него заносят следующие данные:

количество выполненных бетонных работ по отдельным частям сооружения;

дата начала и окончания укладки бетонной смеси (по конструк­циям, блокам, участкам);

заданные марки бетона, рабочие составы и показатели подвиж­ности или жесткости бетонной смеси;

способы уплотнения смеси (тип вибратора); даты изготовления контрольных образцов бетона, их число, маркировка;

сроки и результаты испытания образцов; температура наружного воздуха во время бетонирования; температура бетонной смеси при укладке в зимнее время, а также при бетонировании массивных конструкций; тип опалубки и даты распалубливания конструкций; атмосферные осадки.

Журнал подписывают производитель работ и лаборант.

Приемка работ. Конструктивные элементы и сооружения, вы­полненные из бетона, принимают только после приобретения ими проектной прочности. Для этого их освидетельствуют в натуре и де­лают контрольные замеры, а в необходимых случаях подвергают производственным или лабораторным испытаниям.

Принимать конструкции, как правило, следует до затирки их поверхностей.

Качество строительных материалов, полуфабрикатов, деталей, готовых конструкций должно подтверждаться паспортами, серти­фикатами и иными документами изготовителей, а при необходимо­сти — актами испытаний материалов на строительстве.

При приемке сооружения предъявляют приемочной комиссии рабочие чертежи с нанесенными на них изменениями, допущенны­ми в процессе строительства, а при значительных отступлениях — исполнительные чертежи, документы о согласовании допущенных изменений, журналы работ, данные испытаний контрольных образ­цов бетона, акты на скрытые работы, составленные перед укладкой бетонной смеси на работы по сооружению конструктивных элемен­тов, закрываемых последующим производством работ (подготовка оснований, гидроизоляция, изготовление и установка арматуры, установка закладных частей).

Допускаемые отклонения в размерах и положении выполненных монолитных бетонных и железобетонных конструкций от проект­ных нормированы СНиП III-15—76.

Отклонения плоскостей и линий их пересечения от вертикали или от проектного наклона на всю высоту конструкции не должны превышать, мм:

Для фундаментов……………………………………………………………. +20

Для стен и колонн, поддерживающих монолитные пере­крытия и покрытия ±15

Для стен и колонн, поддерживающих сборные балочные конструкции +10

опалубке при отсутствии промежуточных перекрытий. I /500 высоты

сооружении, но
не более 100

Для стен зданий и сооружений, возводимых в скользящей опалубке, при наличии промежуточных перекрытий. . 1/1000 высоты

сооружении, но
нс более Ы)

Отклонения плоскостей от горизонтали не должны превышать 20 мм на всю плоскость выверяемого участка. Местные отклонен ни поверхности бетона от проектной при проверке конструкций репкой длиной 2 м, кроме опорных поверхностей, не должны превышать ±5 мм, отклонения в длине или пролете элементов—±20 мм, в размерах поперечного сечения элементов +6 мм, — 3 мм. Отклоне­ния в отметках поверхностей и закладных частей, служащих опора­ми для металлических или сборных железобетонных колонн и дру­гих сборных элементов, не должны быть более —5 мм.

Отклонения в плане при расположении анкерных болтов внутри контура опоры должны быть не более 5 мм, при расположении вне контура опоры — не более 10 мм, допускаемое отклонение по высо­те составляет +20 мм.

Отклонения отметок по высоте на стыке двух смежных поверх­ностей не должны превышать 3 мм.

Инженерные сети следует размещать преимущественно в пределах попереч­ных профилей улиц и дорог; под тротуарами или разделительными полосами — ин­женерные сети в коллекторах, каналах или тоннелях; в разделительных полосах — тепловые сети, водопровод, газопровод, хозяйственную и дождевую канализацию.

На полосе между красной линией и линией застройки следует размещать газовые сети низкого давления и кабельные сети (силовые, связи, сигнализации и диспетчеризации).

При ширине проезжей части более 22 м следует предусматривать разме­щение сетей водопровода по обеим сторонам улиц.

При реконструкции проезжих частей улиц и дорог с устройством дорож­ных капитальных покрытий, под которыми расположены подземные инженер­ные сети, следует предусматривать вынос этих сетей на разделительные полосы и под тротуары. При соответствующем обосновании допускаются под проез­жими частями улиц сохранение существующих, а также прокладка в каналах и тоннелях новых сетей. На существующих улицах, не имеющих разделительных полос, допускается размещение новых инженерных сетей под проезжей частью при условии размещения их в тоннелях или каналах; при технической необхо­димости допускается прокладка газопровода под проезжими частями улиц.

Прокладку подземных инженерных сетей следует, как правило, преду­сматривать совмещенную в общих траншеях. В тоннелях — при необходимости одновременного размещения тепловых сетей диаметром от 500 до 900 мм, во­допровода до 500 мм, свыше десяти кабелей связи и десяти силовых кабелей напряжением до 10 кВ, при реконструкции магистральных улиц и районов ис­торической застройки, при недостатке места в поперечном профиле улиц для размещения сетей в траншеях, на пересечениях с магистральными улицами и железнодорожными путями. В тоннелях допускается также прокладка воздухо­водов, напорной канализации и других инженерных сетей. Совместная про­кладка газо — и трубопроводов, транспортирующих легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, с кабельными линиями не допускается.

В районах распространения вечномерзлых грунтов при осуществлении строительства инженерных сетей с сохранением грунтов в мерзлом состоянии следует предусматривать размещение теплопроводов в каналах или тоннелях независимо от их диаметра.

На участках застройки в сложных грунтовых условиях (лёссовые проса­дочные) необходимо предусматривать прокладку водонесущих инженерных се­тей, как правило, в проходных тоннелях. На селитебных территориях в слож­ных планировочных условиях допускается прокладка наземных тепловых сетей при наличии разрешения местной администрации.

Расстояния по горизонтали (в свету) от ближайших подземных инженер­ных сетей до зданий и сооружений следует принимать по таблице 4.

Расстояния по горизонтали (в свету) между соседними инженерными подземными сетями при их параллельном размещении следует принимать по таблице 5, а на вводах инженерных сетей в зданиях сельских поселений — не менее 0,5 м. При разнице в глубине заложения смежных трубопроводов свыше 0,4 м расстояния, указанные в таблице 5, следует увеличивать с учетом крутиз­ны откосов траншей, но не менее глубины траншеи до подошвы насыпи и бровки выемки.

При пересечении инженерных сетей между собой расстояния по вертика­ли (в свету) следует принимать в соответствии с требованиями СНиП II-89-80.

Указанные в таблицах 4 и 5 расстояния допускается уменьшать при вы­полнении соответствующих технических мероприятий, обеспечивающих тре­бования безопасности и надежности.

 

Таблица 5 — Нормативные требования планового размещения инженерных сетей (расстояния по горизонтали (в свету) между соседними инженерными подземными сетями при их параллельном размещении)________________________________________ Инженерные сети Расстояние, м, по горизонтали (в свету) до Водопро­ вода Канализа­ции быто­вой Дренажа и дож­девой канали­зации газопроводов давления, МПа (кгс/см2) Кабелей СИЛОВЫХ всех напряже­ ний Кабе­ лей связи тепловых сетей Кана- лов, тонне­ лей Наруж­ ных пневмо­ мусоро­ проводов низкого до 0,005 (0,05) среднего св. 0,005 (0,05) до 0,3(3) ВЫСОКОГО наружная стенка ка­нала, тон­неля оболочка бесканал — ной про­кладки св. 0,3 (3) до 0,6 (6) св. 0,6 (6) до 1,2 (12) Водопровод См. прим. 1 См. прим. 2 1,5 1 1 1,5 2 0,5* 0,5 1,5 1,5 1,5 1 Канализация бытовая См. прим. 2 0,4 0,4 1 1,5 2 5 0,5* 0,5 1 1 1 1 Дождевая канализация 1,5 0,4 0,4 1 1,5 2 5 0,5* 0,5 1 1 1 1 Г азопроводы давления, МПа (кгс/кв. см): низкого до 0,005 (0,05) 1 1 1 0,5 0,5 0,5 0,5 1 1 2 1 2 1 среднего св. 0,005 (0,05) до 0,3 (3) 1 1,5 1,5 0,5 0,5 0,5 0,5 1 1 2 1 2 1,5 высокого: св. 0,3 (3) 1,5 2 2 0,5 0,5 0,5 0,5 1 1 2 1,5 2 2 до 0,6 (6) св. 0,6 (6) 2 5 5 0,5 0,5 0,5 0,5 2 1 4 2 4 2 до 1,2 (12) Кабели силовые всех напряжений 0,5* ,05* 0,5* 1 1 1 2 0,1-0,5* 0,5 2 2 2 1,5 Кабели связи 0,5 0,5 0,5 1 1 1 1 0,5 — 1 1 1 1 Тепловые сети: от наружной стенки канала, тоннеля 1,5 1 1 2 2 2 4 2 1 — — 2 1 от оболочки бесканальной прокладки 1,5 1 1 1 1 1,5 2 2 1 — — 2 1 Каналы, тоннели 1,5 1 1 2 2 2 4 2 1 2 2 — 1 Наружные пневмомусоро­проводы 1 1 1 1 1,5 2 2 1,5 1 1 1 1 —

Для климатических подрайонов IA, ІБ, ІГ и ІД расстояние от подземных сетей (водопровода, бытовой и дождевой канализации, дренажей, тепловых се­тей) при строительстве с сохранением вечномерзлого состояния грунтов осно­ваний следует принимать по техническому расчету.

Допускается предусматривать прокладку подземных инженерных сетей в пределах фундаментов опор и эстакад трубопроводов, контактной сети при усло­вии выполнения мер, исключающих возможность повреждения сетей в случае осадки фундаментов, а также повреждения фундаментов при аварии на этих сетях. При размещении инженерных сетей, подлежащих прокладке с применением стро­ительного водопонижения, расстояние их до зданий и сооружений следует уста­навливать с учетом зоны возможного нарушения прочности грунтов оснований.

Расстояния от тепловых сетей при бесканальной прокладке до зданий и сооружений следует принимать как для водопровода.

Расстояния от силовых кабелей напряжением 110-220 кВ до фундаментов ограждений предприятий, эстакад, опор контактной сети и линий связи следует принимать 1,5 м.

Расстояния по горизонтали от обделок подземных сооружений метропо­литена из чугунных тюбингов, а также из железобетона или бетона с оклеечной гидроизоляцией, расположенных на глубине менее 20 м (от верха обделки до поверхности земли), следует принимать до сетей канализации, водопровода, тепловых сетей — 5 м; от обделок без оклеечной гидроизоляции до сетей кана­лизации — 6 м, для остальных водонесущих сетей — 8 м; расстояние от обделок до кабелей напряжением до 10 кВ — 1 м; до 35 кВ — 3 м.

В орошаемых районах при непросадочных грунтах расстояние от подзем­ных инженерных сетей до оросительных каналов следует принимать (до бровки каналов), м: 1 — от газопровода низкого и среднего давления, а также от водо­проводов, канализации, водостоков и трубопроводов горючих жидкостей; 2 — от газопроводов высокого давления до 0,6 МПа (6 кгс/см ), теплопроводов, хозяй­ственно-бытовой и дождевой канализации; 1,5 — от силовых кабелей и кабелей связи; расстояние от оросительных каналов уличной сети до фундаментов зда­ний и сооружений — 5 м.

При пересечении подземных инженерных сетей с пешеходными перехо­дами следует предусматривать прокладку трубопроводов под тоннелями, а ка­белей силовых и связи — над тоннелями.

Прокладка трубопроводов с легковоспламеняющимися и горючими жид­костями, а также со сжиженными газами для снабжения промышленных пред­приятий и складов по селитебной территории не допускается.

Магистральные трубопроводы следует прокладывать за пределами терри­тории поселений в соответствии со СНиП.

Твердение бетона представляет собой сложное физико-химиче-; ское явление, при котором цемент, взаимодействуя с водой, образу-j ет новые соединения. 1

Вода проникает в глубь частиц цемента постепенно, в результа-і те все новые его порции вступают в химическую реакцию. Поэтому и бетон твердеет постепенно. Даже через несколько месяцев твер­дения внутренняя часть зерен цемента еще не успевает вступить в реакцию с водой.

При благоприятных условиях твердения прочность бетона не­прерывно повышается. Для нормального твердения бетона необхо­дима положительная температура 20±2°С с относительной влаж­ностью окружающего воздуха не менее 90%. создаваемой в спе­циальной камере или при засыпке бетона постоянно увлажненным песком либо опилками.

При нормальных условиях твердения нарастание прочности бе­тона происходит довольно быстро и бетон (на портландцементе) через 7—14 дней после приготовления набирает 60—70% своей 28-дневной прочности. Затем рост прочности замедляется.

Если бетон твердеет все время в воде, то его прочность будет выше, чем при твердении на воздухе. При твердении бетона в сухой среде вода из него через несколько месяцев испарится и тогда твер­дение практически прекратится. Объясняется это тем, что внутрен­няя часть многих зерен цемента не успевает вступить в реакцию с водой. Поэтому для достижения бетоном необходимой прочности нельзя допускать его преждевременного высыхания. В теплую су­хую и ветреную погоду углы, ребра и открытые поверхности бетона высыхают быстрее, чем внутренние его части. Необходимо предох­ранить эти элементы от высыхания и дать им возможность достиг­нуть заданной прочности.

При твердении бетона всегда изменяется его объем. Твердея, бетон дает усадку, которая в поверхностных зонах происходит быстрее, чем внутри, поэтому при недостаточной влажности бетона в период твердения на его поверхности появляются мелкие усадоч­ные трещины. Кроме того, трещинообразование возможно в ре­зультате неравномерного разогрева бетонного блока вследствие выделения тепла при схватывании и твердении цемента. Трещины снижают качество, прочность и долговечность бетона.

Рост прочности бетона в значительной степени зависит от тем­пературы, при которой происходит твердение. Твердение бетона при температуре ниже нормальной замедляется, а при температу­ре ниже 0°С практически прекращается; наоборот, при повышен­ной температуре и достаточной влажности процесс твердения уско­ряется.

Продолжительность твердения имеет большое практическое значение при бетонных работах. Ускорять твердение необходимо, когда требуется быстро нагрузить конструкции эксплуатационной нагрузкой или распалубить в ранние сроки, а главным образом при работах зимой и изготовлении бетонных и железобетонных из­делий.

Для ускорения твердения бетона применяют добавки-ускорите­ли, вводимые при приготовлении бетонной смеси. Оптимальное со­держание добавок-ускорителей устанавливается эксперименталь­ным путем строительной лабораторией. При этом количество доба­вок-ускорителей твердения бетона в процентах от массы цемента не должно превышать следующих величин: сульфат натрия — 2%, нитрат натрия, нитрат кальция, нитрит-нитрат кальция, нитрит­нитрат-сульфат натрия и нитрит-нитрат-хлорид кальция — 4%, хло­рид кальция в бетоне армированных конструкций — 2%, в бетоне неармированных конструкций — 3 %.

Добавки-ускорители твердения не следует вводить при приме­нении глиноземистого цемента, а также в конструкциях, армиро­ванных термически упрочненной сталью, кроме сульфата натрия в железобетонных конструкциях, предназначенных для эксплуата­ции в зонах действия блуждающих токов. Кроме того, добавки хлорида кальция, нитрит-нитрат хлорида кальция не допускается применять в предварительно-напряженных конструкциях, а добав­ки хлорида кальция — и в конструкциях с ненапрягаемой рабочей арматурой диаметром 5 мм и менее, а также в железобетонных конструкциях, предназначенных для эксплуатации в агрессивной среде (агрессивность среды устанавливается по СНиП 11-28—73).

Полный перечень ограничений по применению добавок-ускори­телей в конструкциях приведен в СНиП Ш-15—76.

В производстве сборного железобетона широко применяют для ускорения твердения тепловую обработку бетона паром или элект­рическим током. Введение в бетонную смесь добавок-ускорителей твердения сокращает продолжительность тепловой обработки.

Иногда при аварийных восстановительных работах используют дорогостоящий глиноземистый цемент, который через сутки твер­дения дает 80—90% 28-дневной прочности.

Ускоряют процесс твердения особо быстротвердеющие порт­ландцемента (ОБТЦ) и быстротвердеющие портландцемента (БТЦ), а также жесткие бетонные смеси на обычных цементах.

Чтобы свежеуложенный бетон получил требуемую прочность в назначенный срок, за — ним необходим правильный уход: поддержа­ние его во влажном состоянии, предохранение от сотрясений, пов­реждений, ударов, а также от резких изменений температуры.

Отсутствие ухода может привести к получению низкокачествен­ного, дефектного и непригодного бетона, а иногда к разрушению конструкции несмотря на хорошее качество применяемых материа­лов, правильно подобранный состав смеси и тщательное бетониро­вание. Особенно важен уход за бетоном в течение первых днем после укладки. Недостатки ухода в первые дни могут настолько

ухудшить качество бетона, что практически их нельзя будет испра­вить даже тщательным уходом в последующие дни.

Благоприятные температурно-влажностные условия для тверде­ния бетона обеспечивают путем предохранения его от вредного воздействия ветра и прямых солнечных лучей, систематической поливкой. Для этого открытые поверхности свежеуложенного бето­на укрывают влагоемким покрытием (брезентом или мешковиной), а при отсутствии этих материалов поверхность бетона закрывают через 3—4 ч после укладки бетона слоем песка или опилок и по­ливают водой. В зависимости от климатических условий частота поливки влагоемкого покрытия должна быть такой, чтобы поверх­ность бетона в период ухода все время была во влажном состоя­нии. В сухую погоду открытые поверхности поддерживают во влажном состоянии до достижения бетоном 50—70% проектной прочности.

Поливают бетон из брандспойтов с наконечниками, разбрызги­вающими струю.

В жаркую погоду поливают также деревянную опалубку. При снятии опалубки до истечения срока поливки (например, опалубки колонн, стен, боковых щитов балок) поливают и распалубленные вертикальные поверхности бетонных конструкций. Наиболее эф­фективно вертикальные и круто наклонные поверхности поливать непрерывным током воды через систему трубок с мелкими отвер­стиями. В жарком сухом климате этот способ полива применяют обязательно.

Свежеуложенный бетон, находящийся в соприкосновении с те­кучими грунтовыми водами (особенно агрессивными), должен быть защищен от их воздействия путем временного отвода воды, устройства изоляции и другими средствами в течение 3 суток, если он приготовлен на глиноземистом цементе, и 14 суток при приго­товлении на прочих цементах.

Укрытие и поливка бетона требуют значительной затраты тру­да, поэтому поверхности, не предназначенные в дальнейшем для монолитного контакта с бетоном и раствором (например, площад­ки, дороги, аэродромные покрытия, полы, перекрытия), а также слои набрызгбетона допускается вместо укрытия и поливки покры­вать специальными окрасочными составами и защитными пленка­ми (лаком «этиноль», дегтевыми и битумными эмульсиями, разжи­женным битумом, полимерными пленками).

Ограждающие конструкции из легких бетонов на пористых за­полнителях, к влажности которых предъявляются особые требова­ния, водой не поливают, а покрывают окрасочным составом и пленками, предохраняющими бетон от увлажнения.

Движение людей по забетонированным конструкциям, а также установка на них лесов и опалубки допускается только тогда, ког­да бетон достигает прочности не менее 1,5 МПа. Движение авто­транспорта и бетоноукладочных машин по забетонированной кон­струкции допускается только по достижении бетоном прочности, предусмотренной проектом производства работ.

Состав мероприятий по уходу за бетоном, порядок и сроки их проведения устанавливаются строительной лабораторией и утвер­ждаются техническим руководством строительства.

Способы регулирования температурно-влажностного режима в бетоне массивных конструкций гидротехнических сооружений с па чала укладки бетонной смеси до момента замоиолнчпванпн меж блочных швов и режимы охлаждения бетона устанавливаю геи в проекте сооружений или в проекте производства работ и регламен­тированы СНиП ІІІ-45—76.

Мероприятия по уходу за бетоном ежедневно заносят в «Жур­нал бетонных работ».

При продавливании труб, железобетонных колец и других элементов с ручной разработкой грунта пребывание рабочих внутри трубопровода (коллектора) допускается (согласно СНиП), если их диаметр составляет не менее 1200 мм и длина не более 40 м при длительности непрерывного пребывания рабочего внутри трубопровода не более 1 ч с интервалами между циклами работы не менее 30 мин. Трубопровод протяженностью более 10 м необходимо проветривать системой принудительной венти­ляции.

Продавливание труб с ручной разработкой грунта допускается только при условиях, исключающих прорыв в забой воды, газов, сточных вод и при обеспечении с рабочими двусторонней связи. Разработку грунта внутри трубы допускается вести только при заполнении конца трубы грунтом не менее чем на длину ножа, за пределами его разрабатывать грунт вручную запрещается.

Для освещения места работы и сигнализации в подземных выработках допускается применять сети напряжением не более 36 В, а в стесненных и влажных условиях — не более 12 В. При продавливании труб и других элементов рабочим запрещается находиться вблизи нажимных патрубков.

При щитовой проходе тоннелей (коллекторов) смонтированный щит, его механизмы и приспособления разрешается вводить в действие лишь после их приемки по акту. Грунт разрабатывать следует только в пределах козырька щита. Нельзя передвигать щит на расстояние, превышающее ширину кольца обделки. В неустойчивых, слабых грунтах лоб забоя следует крепить временной крепью, а в сыпучих грунтах надо применять, как правило, щиты с горизонтальными полками, число которых принимают исходя из условий обеспечения устойчивости откоса грунта.

При проходке шахт и тоннелей (коллекторов) должна быть устроена вентиляция. Кольца обделки тоннеля следует собирать последовательно с обеих сторон по одному блоку (элементу).

Не допускается применять в одних и тех же выработках ручную и механизированную откатку.

Все электрические установки и пусковая электроаппаратура на механизмах и приспособлениях должны быть ограждены и надежно заземлены.

При производстве сварочных работ контролируется квалификация ра­ботающих, проводится контроль основных, сварочных и других материалов на стадии входного начального контроля, контроля механическими испытаниями для определения правильности выбора режима сварки, пооперационный конт­роль и, в завершение, приемка готовой продукции для акта скрытых работ, вклю­чающая и неразрушающие методы контроля.

Методы контроля сварных соединений разделяют на две основные группы: неразрушающего контроля (НК) и разрушающего контроля (РК). К группе НК относятся: визуально-оптический, радиационная дефектоскопия (включая рен — тгенодефектоскопию и просвечивание гамма-излучением), ультразвуковая, маг­нитная и электромагнитная дефектоскопия (включая магнитопорошковую де­фектоскопию, магнитографический контроль, электромагнитную индукцион­ную дефектоскопию, феррозондовый контроль), дефектоскопия течеисканием (включая капиллярные и компрессионные методы: гидравлический, пневмати­ческий, газолюминесцентный, галогенный, вакуумный). К группе РК относят­ся: механические испытания, металлография и химический анализ, коррозион­ные испытания и испытания на свариваемость.

При рентгенодефектоскопии (просвечивании рентгеновскими лучами) обна­руживают поры, трещины, непровары, шлаковые включения. Образование излу­чения происходит в рентгеновской трубке, катод которой (из вольфрамовой про­волоки) при пропускании тока нагревается до высокой температуры и начинает испускать электроны, направляющиеся на анод в форме пластины из вольфрама или молибдена. Под действием потока электронов анод испускает характеристи­ческое излучение, используемое для просвечивания. Рентгеновские лучи на­правляют на сварной шов, а с обратной стороны располагают обычно пленку с чув­ствительным слоем. Дефектные места шва пропускают лучи с меньшим погло­щением, чем плотный металл. После проявления на пленке видны очертания дефектов сварного соединения. Для контроля сварных соединений стали толщи­ной 25—100 мм применяют малогабаритные рентгеновские аппараты РУП-120-5-1, РАП-160-6П, ИРА-1Д, ИРА-2Д, РИНА-1Д, РИНА-2Д, РИНА-ЗД. Аппараты типа ИРА, РИНА работают с холодным катодом под действием высоковольтного им­пульса, продолжительность срока службы рентгеновских трубок импульсных ап­паратов (около 50 ч) во много раз меньше, чем у трубок накала.

При просвечивании гамма-излучением применяют аппараты с радиоактив­ными источниками излучения (изотопами кобальта, иридия, цезия) ГУП-1 Г-5-2, ГУП-С8-2-1, РИД-21 Г, «Газпром» и др., представляющие собой переносные свинцовые контейнеры, в которых находится ампула с радиоактивным веще­ством. Контейнер устанавливают против контролируемого участка шва, а с обрат­ной стороны помещают кассету с радиографической пленкой. Затем посредством дистанционного управления из контейнера выдвигают ампулу или открывают в нем щель для выхода гамма-излучения на определенное время экспозиции плен­ки. На проявленной пленке можно увидеть дефекты по разной плотности ее по­чернения. Работающие с гамма-дефектоскопами должны иметь приборы инди­видуального дозиметрического контроля.

Ультразвуковая дефектоскопия основана на способности ультразвуковых (УЗ) колебаний проникать в толщу металла и отражаться от неметаллических включе­ний и других дефектов. Аппаратура УЗ-контроля (дефектоскоп) включает в себя пьезопреобразователь, электронный блок и вспомогательные устройства (сигна­лизатор звуковой и световой индукции дефектов). В дефектоскопе пластинка из кварца, сегнетовой соли или титана бария (пьезоэлемент) под действием перемен­ного электрического поля высокой частоты (пьезопреобразователь) дает УЗ-коле — бания, которые посредством щупа направляются на проверяемое сварное соеди­нение. На границе между однородным металлом и дефектом эти волны частично отражаются и воспринимаются второй или той же самой пластинкой. Электри­ческие колебания от пластинки усиливаются электронным блоком и направляют­ся в осциллограф, на экране которого одновременно изображаются импульсы излучаемой и отражаемой от дефектов волн. По относительному расположению этих импульсов и интенсивности отражающего импульса можно судить о место­нахождении и характере дефекта в сварном соединении. Применяемые УЗ-дефек — тоскопы УЗД-7Н, УЗД-9, УЗД-18, УЗД-22М, УД-10П, ДУК-66П, УЗД-МВТУ ха­рактеризуются безопасностью и эффективностью контроля.

При магнитной и электромагнитной дефектоскопии поиск дефектов осно­ван на изменении формы магнитных силовых линий (изменении магнитной про­ницаемости) вследствие образования полей их рассеяния в местах дефектов. При контроле сварных соединений трубопроводов применяется магнитографический метод, сущность которого состоит в намагничивании контролируемого участка с одновременной записью на магнитную ленту и последующим считыванием результатов, зафиксированных налейте, на магнитографических дефектоскопах. Промышленность выпускает дефектоскопы с индикацией дефектов в форме импульсов (МД-9) или с видимым изображением на экране (МД-11). Дефектоскопы МДУ-2У, МГК-1 имеют двойную индикацию. В комплект дефек­тоскопа входит подвижное намагничивающее устройство (ПНУ, ПНУ-MI или УНУ для труб диаметром более 100 мм и плоских изделий толщиной до 16 мм или дисковые магниты ДМ-59, ДМ-60, ДМ-61), состоящее из Г1-образного маг- нитопровода и обмотки, перемещаемое вдоль шва на немагнитных рамках (для труб диаметром менее 100 мм применяют намагничивающие клещи НК или на­магничивающие вилки НВ). Намагничивающее устройство подключают к ис­точнику постоянного тока.

При контроле герметичности сварных соединений применяют вакуум-аппа­раты и различные приборы. Вакуум-аппараты применяют при контроле свар­ных швов, имеющих односторонний доступ (например, швы днищ резервуаров, стальной гидроизоляции опускных колодцев и т. п.). Аппарат состоит из камеры с вакуумметром и вакуум-насоса. Контролируемый участок шва покрывают мыльным раствором, устанавливают камеру и включают насос. Камера окаймлена мягкой резиной, поэтому быстро присасывается к поверхности, и в ней создает­ся разряжение около 0,05 МПа, которое контролируется вакуумметром. Воздух под атмосферным давлением, проходя через неплотности шва, в дефектных ме­стах образует мыльные пузыри, наблюдаемые через стекло камеры и отмечае­мые мелом или цветным карандашом рядом с камерой с последующим перено­сом (после снятия камеры) пометок на шов. Из приборов, используемых при контроле герметичности сварных швов, применяют: манометры, посредством которых регистрируют изменение давления в результате нарушения герметич­ности сосуда; галлоидные течеискатели ГТИ-6, БГГИ-5; гелевые течеискатели ПТИ-7А6 ПТИ-10; инфракрасный течеискатель ИТТ-1; газоаналитический те — чеискательТП-7102; приборы акустической голографии.

При производстве электросварочных работ электросварщики должны быть обеспечены защитным шлемом или щитком со съемными защитными стеклами (светофильтрами). Монтажники, занятые в качестве подсобных рабочих на элек­тросварке, также должны обеспечиваться щитками или очками с защитными стеклами.

Перед началом сварочных работ должно быть обеспечено выполнение следу­ющих требований:

♦ наличие у сварщиков диэлектрических ковриков;

♦ установка сварочного оборудования в закрытом помещении или под на­весом;

♦ исправность электросварочного аппарата (трансформатора и регулятора), и отсутствие напряжения на его корпусе;

♦ наличие и правильность выполнения заземления корпуса сварочного аппа­рата, свариваемых конструкций, кожуха рубильника и пусковых устройств;

♦ исправность изоляции сварочных проводов и электродержателя;

♦ надежность и плотность соединения контактов, присоединение сварочно­го трансформатора к электросети через рубильник в защитном кожухе, по­мещенном в специальном запирающемся ящике;

♦ отсутствие вблизи места производства электросварочных работ легковос­пламеняющихся веществ.

Свариваемые поверхности и рабочее место сварщика необходимо защищать от дождя, снега, ветра. Когда температура воздуха может быть ниже —10 °С, вблизи рабочего места сварщика надо оборудовать инвентарное помещение для обогре­ва, при температуре ниже —40 °С — тепляк.

В последнее время для охраны труда сварщиков используются передвижные и стационарные фильтровальные установки для вытяжки сварочных газов. Сте­пень очистки достигает 98—99%. Предлагаются сварочные щитки с автоматичес­ким регулированием плотности затемнения в зависимости от уровня светового излучения. Это позволяет исключить подъем щитка перед началом сварки, избе­жать травмы глаз в начале зажигания дуги. Такой щиток, например «Спидгласс», можно комбинироватьс респираторным блоком, состоящим из фильтра, венти­лятора и аккумулятора. Фильтр крепится на поясе сварщика. Очищенный воз­дух подается под щиток под обычным давлением, что предохраняет сварщика от вдыхания углекислого газа.

Вопросы для самопроверки

1. Что такое газовая сварка?"

2. Для чего применяется газовая резка? Ее способы.

3. Что такое электрическая сварка?

4. Какие способы электрической сварки применяют для получения сварных соедине­ний на строительной площадке?

5. Какие системы перевязки (чередование Тычковых и ложковых рядов) применяют­ся при кладке стен из кирпича?

6. Какие виды кладок выполняют из природных камней неправильной формы?

7. Как укладываются бетонная смесь и бутовые камни (изюм) при выполнении буто­бетонной кладки?

8. Какие отличия от кирпичной имеет кладка из керамических и силикатных камней?

9. Каковы особенности кладки блоков из ячеистого бетона на клеевом растворе на основе сухой смеси?

10. Какие виды кладок наружных многослойных стен зданий из мелкоштучных кла­дочных материалов применяются?

Тест

1. Способ сварки металлических изделий с помощью газового пламени, которое об­разуется в результате сгорания смеси технически чистого кислорода с горючим газом, называется:

а) газовая сварка;

б) газовая резка;

в) электрическая сварка;

г) электрошлаковая сварка.

2. Газовая резка для вырезки заготовок и раскроя листов бывает:

а) разделительной;

б) поверхностной;

в) потолочной;

г) электрошлаковой.

3. Газовая резка для раздела канавок на металле, удаления поверхностных дефектов:

а) разделительная;

б) поверхностная;

в) потолочная;

г) электрошлаковая.

4. Способ сварки металла, при котором источником теплоты для получения необхо­димой температуры является электрическая энергия:

а) газовая сварка;

б) газовая резка;

в) электрическая сварка;

г) плавка.

5. Сварка плавящимся электродом, при которой свариваемые детали нагреваются электрической дугой, горящей между ними и электродом:

а) электродуговая ручная;

б) электродуговая полуавтоматическая под флюсом;

в) электродуговая плавящимся электродом в углекислом газе;

г) электрошлаковая.

6. Электросварка дугой, горящей под флюсом между изделием и электродной прово­локой, проходящей по гибкому шлангу от подающего механизма:

а) электродуговая ручная;

б) электродуговая полуавтоматическая под флюсом;

в) электродуговая плавящимся электродом в углекислом газе;

г) электрошлаковая.

7. Электросварка плавящимся электродом в углекислом газе, который подается в зону дуги под небольшим давлением через специальный наконечник:

а) электродуговая ручная;

б) электродуговая полуавтоматическая под флюсом;

в) электродуговая плавящимся электродом в углекислом газе;

г) электрошлаковая.

8. Электросварка, при которой в зазор между расположенными вертикально сварива­емыми деталями подаются флюс и электродная проволока:

а) электродуговая ручная;

б) электродуговая полуавтоматическая под флюсом;

в) электродуговая плавящимся электродом в углекислом газе;

г) электрошлаковая.

9. Проволока стальная сварочная диаметром 1,6—12 мм и длиной 225—450 мм, покры­тая специальной обмазкой, обеспечивающей стабильное горение сварочной дуги и по­лучение соединения с требуемыми свойствами:

а) арматура;

б) электрод;

в) резьба;

г) закладная деталь.

10. Дефектоскопия, основанная на способности ультразвуковых колебаний прони­кать в толщу металла и отражаться от неметаллических включений и других дефектов:

а) радиационная;

б) ультразвуковая;

в) магнитная;

г) течеискание.

Ключ

1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
а	а	б	в	а	б	в	г	б	б