Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 23.10.2015

Канаты (тросы) изготавливают из стальной проволоки диаметром 0,5. .6 мм В зависимости от выработки (способа соединения отдельных проволок) различают несколько типов тросов

1) Спиральный канат состоит из центральной (сердцевидной) проволоки, на которую спирально навиты последовательно в левом и правом направлениях несколько рядов круглых проволок

2) Многопрядевые канаты состоят из сердечника (пенькового каната или проволочной пряди), на которой навиты односторонней или перекрестной навивкой круглые проволочные пряди. Пряди могут быть круглыми или плоскими, иногда их делают из проволок различного диаметра Если отдельные пряди имеют спиральную свивку, трос называют спирально-прядевым.

Для изготовления канатов используют холоднотянутую круглую стальную проволоку с пределом прочности 2200 (Н мм2) Фактическая разрывная прочность каната оказывается на 10…25% ниже номинальной, что объясняется неравномерным распределением усилий между проволоками и результате свивки Это снижение тем значительнее, чем больше число прядей и проволок в тросе.

Тросы имеюл весьма развитую поверхность и поэтому требукл надежной защиты от коррозии (в этом случае предпочтительнее применение тросов из проволоки большого диаметра). Возможны следующие способы защиты: оцинкование, лакокрасочные покрытия или покрытия оболочкой из жести с нагнетанием в оболочку битума или цементного раствора, обетонирование Для вантовых конструкций больше походят закрытые тросы, имеющие высокие механические показатели, а также малую площадь поверхности в связи с тем, что они мало чувствительны к коррозии Однако чаще применяют более дешевые спиральные тросы. Многопрядевые тросы имеют худшие механические показатели, тросы с пеньковым сердечником требуют более надежной антикоррозийной защиты Тросы (пучки) из параллельных проволок иногда применяют для тросовых сеток. Растянутые элементы вантовых конструкций часто выполняют из круглых стальных стержней. Их недостатками являются жесткость при изгибе и ограниченная длина.

При изготовлении изделий из малоподвижных и жестких бе­тонных смесей с успехом применяют дополнительную пригрузку на верхнюю поверхность изделий, благодаря которой повышается качество уплотнения смеси и обеспечивается более ровная поверх­ность изделия. Величина пригрузки назначается в зависимости от подвижности смеси и составляет для малоподвижных и обычных смесей от 10 до 30 г/см? и для особо жестких смесей 30—50 г/см2.

Для того чтобы пригрузка не увеличила нагрузку на вибропло­щадку, применяют рычажную пригрузку, разработанную инж. М. Аврутиным.

При рычажной пригрузке на штамп, опускающийся на поверх­ность изделия, воздействуют грузы, прикрепленные на рычагах благодаря чему при относительно небольшом весе грузов резко повышается давление штампа на бетонную смесь.

. При рычажной пригрузке после установки на виброплощадку |)ормы, заполненной смесью, на поверхность ее опускается штамп : грузами, закрепленными на рычагах. Штамп представляет со­бой жесткую плиту, каркас которой сварен из швеллеров и покрыт стальными листами. На штампе, на шарнирах вращаются две па — )ы двуплечих рычагов, короткое плечо которых кончается петлей, а на длинном плече подвешен груз. Петля короткого плеча рыча­га зацепляется за крюк поддона, и благодаря этому при опуска­ти рычагов нижняя поверхность штампа прижимается к смеси — Имеющиеся на штампе упоры отклоняют петли и ограничивают погружение штампа в смесь.

Установка штампа, его опускание и подъем осуществляются с помощью тельфера или крана. Когда штамп подвешен на крюке

подъемного механизма, рычаги с грузами подняты, а петли, от­клоняемые упорами, раздвинуты. После опускания штампа на форму освобождают рычаги, длинные плечи которых под действи­ем груза опускаются, а петли на коротких плечах поворачиваются и закрепляются за крюки на поддоне формы.

Общий вес штампа зависит от вида изготовляемого изделия и при двухпустотном настиле с овальными пустотами составляет около 1,5 г, включая четыре груза по 60 кг каждый. Соотношение плеч в рычагах принято 1:13, благодаря чему при дополнитель­ной нагрузке на виброплощадку от штампа в 1,5 т общая пригруз­ка на поверхность изделия составляет около 4,5 т. При необходи­мости пригрузок небольшой величины примерно до 50 г/см2, а так­же при небольших размерах бетонируемых изделий применяют виброщиты, представляющие собой стальную плиту, утяжеленную грузами и оборудованную двумя или — четырьмя вибраторами типа С-357 или С-433 с дебалансами, вращающимися таким образом, чтобы обеспечить направленные колебания виброщиту.

Материалы для смазывания должны удовлетворять следующим требованиям:

быть пригодными для нанесения распылителем или кистью на холодные или нагретые до 40°С поверхности;

быть способными превращаться в прослойку, не вызывающую сцепление изделий с поверхностью форм (например, порошкооб­разную или типа пленки) и легко разрушающуюся при распалуб — ливании;

не оказывать вредного воздействия на бетон, не образовывать пятен и потеков на лицевой поверхности изделия, не вызывать кор­розии поверхности форм;

быть безопасными в пожарном отношении;

отличаться несложностью приготовления и быть недорогими и недефицитными.

Смазочные материалы, применяемые при изготовлении железо­бетонных изделий, могут быть разделены на чатыре группы: эмуль­сии, растворы, суспензии, продукты отхода.

Эмульсии наиболее совершенные и перспективные смазочные материалы. Они бывают прямые и обратные.

Прямые эмульсии типа «масло в воде» (нигрольно — мыльная и эмульсия на основе кислого синтетического эмульсола марки ЭКС) могут быть нескольких составов, % по объему:

масло трансмиссионное автотракторное (нигрол марки 3) — 10—15; мыло хозяйственное — 0,6—1; вода — 84—89,4;

эмульсол кислый синтетический ЭКС—10; сода кальциниро­ванная— 0,6: вода (конденсат)—89,4.

Обратная эмульсия типа «вода в масле» (смазка ОЭ-2) также может быть нескольких составов, % по объему; например, эмульсол ЭКС—20, соляровое масло — 5—10, насыщенный раствор извести — 70—75.

Эмульсионные смазки однородны, постоянны по составу и ка­честву, достаточно просто наносятся, приготовляются в дисперга­торе.

При приготовлении эмульсионной смазки на основе нигрола сначала в бак диспергатора заливают 250 л воды, нагревают ее до 50—70°С, добавляют необходимое количество хозяйственного мыла, предварительно измельченного и растворенного в небольшом коли­честве горячей воды. Затем включают установку. Через 2—3 мин в бак установки доливают необходимое количество масла. Продол­жительность эмульгирования 12—15 мин.

Применяют эмульсионные смазки для металлических форм при тепловой обработке изделий. В результате получают гладкие по­верхности изделий, не требующие дополнительных отделочных работ.

Растворы. Наиболее распространены смазки из растворов пет­ролатума в керосине или соляровом масле; веретенного масла или автола в соляровом масле; машинного масла в керосине; солидола и автола в соляровом масле и ряд других родственных им составов.

П етрол атум но — керосиновая смазка предназначена для металлических и деревянных форм. Она может быть различ­ных составов в зависимости от условий выдерживания железобе­тонных изделий. При твердении бетона в естественных условиях или при пропаривании применяют состав смазки 1:2 или 1:3 (пет­ролатум : керосин), при низких температурах—1:4.

Петролатум разогревают до 60—80°С в баке с паровой или во­дяной рубашкой (или в ванне с паровыми регистрами) до капель­но-жидкого состояния (в баке не должно быть нерастворившихся сгустков петролатума). Затем в него при легком помешивании по­степенно вливают весь керосин. Петролатумно-керосиновая смазка может долго храниться. Расход смазки на 1 м2 поверхности формы 500—1000 г.

Керосин о — масляная смазка для металлических форм содержит, части по массе: керосина— 1, солярового масла—1 , со — апстока — 0,85 или керосина — 1, солидола— 1,5. Расход смазки на 1 м2 поверхности формы около 50—60 г.

При нанесении на поверхность формы смазки этой группы обра­зуют несмачиваемую водой пленку, которая препятствует сцепле­нию бетона с формой. Однако они оставляют на поверхности изде­лий масляные пятна и содержат в своем составе огнеопасный ком­понент— соляровое масло и керосин.

Суспензии. К ним относятся глиняная, известковая, известково­глиняная, цементно-масляная, графитно-масляная, меловая и таль­ковая смазки.

Смазки из продуктов отхода (растворы отходов соапстока в во­де, уайт-спирит). Недостаток этих смазок состоит в том, что они никогда не бывают однородного состава.

При производстве железобетонных изделий применяют главным образом смазки первой и второй групп.