Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за Октябрь 2015

5.1. Розрахунок потужностей будівельних організацій та
забезпечення їх матеріалами

Потужність підприємств виробничого напрямку встановлю­ється з врахуванням інтенсивності виконання робіт основного будівництва, відповідно до календарного плану виконання буді­вельних робіт (календарним планом передбачені графіки вико­ристання будівельних ресурсів).

Потужність підприємств виробничої бази і тривалість їх буді­вництва розраховуються в проекті виконання робіт (ПВР) і про­екті організації будівництва (ПОБ) з використання нормативних документів (ДБН А 3.1.5-97).

Розрахунки потужностей виробничої бази включають:

1. Визначення середньої розрахункової інтенсивності вико­нання і-тої роботи (показник виконання /-тої роботи за певний проміжок часу)

Ipi=Wp/Tpi, (5.1)

де WPi — загальний обсяг і-тої роботи за розрахунковий період

± рі>

Трі — розрахунковий період виконання і-тої роботи, за рік, квар­тал, місяць, декаду.

2. Визначення потреби в fc-тому матеріалі для і-тої роботи ос­новного будівництва, для розрахункового періоду (наприклад

ТРі)

Мрі= Цфі • Ірі, (5.2)

де qra — — питома потреба в fc-тому матеріалі (продукції) на оди­ницю і-тої роботи.

3. Визначення загальної потреби будівництва в fc-тому мате­ріалі (продукції) для n видів робіт за рік:

(5.3)

І-1

де Мкз — розрахована загальна потреба будівництва в к-тому ма­теріалі (продукції) для n видів робіт; n — кількість видів робіт.

Необхідна експлуатаційна продуктивність (потужність) Пкек підприємства з виготовлення к-того матеріалу не повинна бути меншою розрахованої потреби к-того матеріалу, тобто:

Пк. ек > мкз. (5.4)

Обсяг робіт та їх інтенсивність у формулах (5.1)…(5.3) мо­жуть бути у фізичних одиницях (м2, м3, шт., тони тощо), або в грошовому виразі (за кошторисом).

В ПОБ потреба в матеріалах і ресурсах та відповідні потуж­ності підприємств визначаються не в фізичних одиницях, а в грошовому виразі. В цьому випадку вираз (5.3) буде мати вид:

D

44/;■; фік)—^ Bkl’ с] і3, (5.5)

і=і

де ВКІ — вартість обсягу к-того матеріалу в і-тому виді роботи за розрахунковий період;

За аналогом формул (5.3) і (5.5) досить легко отримати фор­мули для окремих виробничих потужностей підприємств вироб­ничої бази і потреби виробничих площах:

— виробничі потужності підприємств для виробництва к-ТОГО матеріалу:

Пвир(к) Bfc q ПП(І)у (5.6)

де Пеир(к) — продуктивність (потужність) підприємства з виготов­лення к-того матеріалу;

Вк — вартість одиниці виміру к-того матеріалу, грн;

q пп(і) — питома потреба у виробничих потужностях для к-того матеріалу (продукції) на одиницю і-тої роботи (м, м, шт., тони тощо).

— потреба у виробничих площах для виготовлення к-того ма­теріалу

Fm= Вк — fe„, (5.7)

де Bk — вартість k-того матеріалу, млн. грн.; fm. питома потреба у виробничих площах для виготовлення k-того матеріалу, м2/1млн. грн.

— потреба у площах складів для складування k-того матеріалу (продукції) за всіма обсягами робіт будівельного комплексу:

FCKM = Sk-.fcKM, (5.8)

де /скл — питомі потреби в площах складів на 1 млн. грн. будіве­льно-монтажних робіт, м2/1млн. гри;

Sk — загальний обсяг будівельно-монтажних робіт на всіх об’єктах будівельного комплексу з використанням k-того мате­ріалу (продукції), млн. грн.

Основною структурною одиницею в комплексі виробничої бази будівництва є будівельна організація (фірма, управління), діяльність якої як окремої одиниці в комплексі виробничої бази будівництва характеризується потужністю. Потужність органі­зації визначається обсягом будівельно-монтажних робіт за рік (млн. грн.), або виготовленням чи введенням в дію основної бу­дівельної продукції, з виробництва якої вона спеціалізується (м2 житлової площі, м2 виробничої площі і інше).

Методика розрахунку виробничої потужності загально — будівельної організації розроблена ЦНДУБ Держбуду України. Виробнича потужність будівельної організації за цією методи­кою визначається, виходячи із наявності активних основних ви­робничих фондів та обсягу випуску продукції (млн. грн.), вико­наної власними силами за рік, на одиницю їх вартості.

Величина активних основних фондів будівельної організації визначається балансовою вартістю наявних в її підпорядкуванні основних фондів (власних будівельних машин, обладнання з урахуванням поновлення, списання і орендованих). До складу основних фондів включають балансову вартість технологічного, автотранспорту, виробничий інструмент і оснащення.

Виробництво будівельно-монтажних робіт в грн., що припа­дає на одну гривню балансової вартості основних фондів визна­чається відношенням вартості будівельно-монтажних робіт до вартості основних фондів.

Розрахунок виробничої потужності будівельної організації
слід виконувати щорічно на плановий період, виходячи із умов прогресивного використання основних фондів.

Виробничу потужність будівельної організації в плановому році можна виразити за виразом

Мп = ФЕфКо, (5.9)

де Мп — виробнича потужність, млн. грн.;

Ф — балансова вартість активної частини основних фондів, млн. грн.;

Еф — фактичний випуск продукції на 1 грн. основних вироб­ничих фондів;

К0 — коефіцієнт підвищення рівня виробництва будівельно — монтажної продукції на 1 грн. основних активних фондів

де Тп і Тф — відповідно робочий плановий і фактичний фонд часу корисної роботи машин і обладнання основних груп машин;

К3.„ і К3.ф — коефіцієнти збірності в плановий і фактичний в ба­зовому році;

Mnpjl і Мпр, ф — відповідно планова і фактична механоозброє — ність праці (див. розділ 3.1);

А, Б, Г — емпіричні коефіцієнти, що враховують вплив різних факторів на виробництво будівельної продукції.

При розрахунках коефіцієнт використання фонду часу машин і механізмів характеризує ступінь використання основних фон­дів.

Залежно від обсягу випуску будівельної продукції на 1 грн. основних активних фондів Еф цей коефіцієнт відповідно має такі значення: Еф 14 — 12 12 — 10 10 — 8 8 — 6 менше 6 Тп / Тф 1,04-1,05 1,05-1,06 1,06-1,07 1,07-1,08 1,10 Коефіцієнт А, що залежить від фактичної змінності роботи

машин і механізмів приймається рівним:

при роботі основних машин в одну зміну………. 0,9,

при роботі більш ніж в одну зміну…………………. 0,8.

Коефіцієнт Б, що залежить від матеріалоємності об’єктів, їх збірності, приймається рівним:

матеріалоємність……………. 0,8 0,7 0,6 0,5;

коефіцієнт Б…………………… 1 0,8 0,6 0,5.

Коефіцієнт Г, що враховує вплив підвищення механоозброє — ності праці на випуск продукції на 1 грн. основних виробничих фондів, приймається рівним:______________________________ Еф 14 — 12 12 — 10 10 — 8 8 — 6 менше 6 Г 1,25 1,1 1,0 0,9 0,8

Будівельно-монтажні управління (БМУ) в виробничій стру­ктурі будівельного комплексу є первинною структурною одини­цею, яка безпосередньо випускає будівельну продукцію і знахо­диться в найбільш наближеній відстані як до будівельних об’єк­тів (територіально), так і в взаємовідносинах із замовниками. Кожне БМУ, як загально-будівельне так і спеціалізоване, роз­ташовано за територіальним принципом з врахуванням перспек­тиви розвитку будівництва, повинно мати свої виробничі бази.

До складу виробничих баз БМУ рекомендуються наступні будівлі і виробництва: адміністративна будівля; закриті складсь­кі приміщення і майданчики для відкритого складування матері­алів; розчинно-бетонні вузли малої потужності (до 5 м3 за добу) з місцями складування заповнювачів і складом цементу; відкри­тий полігон для виготовлення несерійних збірних залізобетон­них і бетонних елементів не обумовлених несучою спроможніс­тю; столярні цехи малої потужності, для виготовлення погонаж — них виробів і несерійних столярних дверних і віконних блоків; слюсарно-ремонтні майстерні для поточних ремонтів, профілак­тики і технічного огляду машин і механізмів, що знаходяться на балансі БМУ і в оренді, а також для ремонту засобів малої меха­нізації, енергетичні мережі і внутрішні шляхи транспортного сполучення.

Для спеціалізованого будівельно-монтажного управління до складу його виробничої бази слід включити, якщо в регіоні від­сутнє централізоване забезпечення, цехи для виготовлення сан­технічних, електротехнічних вузлів і заготовок.

Тут необхідно звернути увагу на проектування і будівництво складських площ, як відкритих так і закритих. Ці майданчики призначені для нетривалого зберігання будівельних матеріалів, деталей і конструкцій, створюючи певний запас. Основна части­на матеріалів і конструкцій завозиться безпосередньо на будову: залізобетонні і бетонні вироби; столярні вироби; металеві виро­би і заготовки тощо, тобто, всі матеріали, деталі і конструкції, що постачаються відповідно до комплектуючих відомостей.

На складах виробничих баз БМУ зберігають експлуатаційні матеріали для власних потреб: інструмент, спецодяг, паливно — мастильні матеріали в спеціально обладнаних місцях, лакофар­бові матеріали, цінне технологічне обладнання тощо.

§ 47. Выдерживание бетона и уход за ним

Твердение бетона представляет собой сложный физико-хими­ческий процесс, при котором цемент, взаимодействуя с водой, об­разует новые соединения.

Вода проникает в глубь частиц цемента постепенно, в резуль­тате чего все новые его порции вступают в химическую реакцию. Поэтому и бетон твердеет постепенно. Даже через несколько ме­сяцев твердения внутренняя часть зерен цемента еще не успевает вступить в реакцию с водой.

При благоприятных условиях твердения прочность бетона не­прерывно повышается. Для нормального твердения бетона необ­ходима положительная температура (20±2°)С с относительной влажностью окружающего воздуха не менее 90%, создаваемой в специальной камере или при засыпке бетона постоянно увлаж­ненным песком либо опилками.

При нормальных условиях твердения прочность бетона на­растает довольно быстро и бетон (на портландцементе) через

7.. . 14 дней после приготовления набирает 60…70% своей 28-днев­ной прочности. Затем рост прочности замедляется.

Если бетон твердеет все время в воде, то его прочность выше, чем при твердении на воздухе. При твердении бетона в сухой среде вода из него через несколько месяцев испарится и тогда твердение практически прекратится. Объясняется это тем, что внутренняя часть многих зерен цемента не успевает вступить в ре­акцию с водой. Поэтому для достижения бетоном необходимой прочности нельзя допускать его преждевременного высыхания. В теплую сухую и ветреную погоду углы, ребра и открытые по­верхности бетона высыхают быстрее, чем внутренние его части. Необходимо предохранять эти элементы от высыхания и давать им возможность достигать заданной прочности.

При твердении бетона изменяется его объем. Твердея, бетон дает усадку, которая и поверхностных зонах происходит быстрее, чем во внутренних, поэтому при недостаточной влажности бетона в период твердения на его поверхности появляются мелкие уса­дочные трещины. Кроме того, трещинообразование возможно в результате неравномерного разогрева бетонного блока вследствие выделения тепла при схватывании и твердении цемента. Трещины снижают качество, прочность и долговечность бетона.

Рост прочности бетона в значительной степени зависит от тем­пературы, при которой происходит твердение. Твердение бетона при температуре ниже нормальной замедляется, а при температу­ре ниже 0°С практически прекращается; наоборот, при повышен­ной температуре и достаточной влажности процесс твердения ус­коряется.

Продолжительность твердения имеет большое практическое значение при бетонных работах. Ускорять твердение необходимо, когда требуется быстро нагрузить конструкции эксплуатационной нагрузкой или распалубить в ранние сроки, а главным образом при работах зимой и изготовлении бетонных и железобетонных из­делий.

Для ускорения твердения бетона применяют добавки-ускори­тели, вводимые при приготовлении бетонной смеси. Оптимальное содержание добавок-ускорителей твердения бетона устанавливает экспериментальным путем строительная лаборатория. Количество добавок-ускорителей твердения бетона в процентах от массы це­мента не должно превышать следующих величин: сульфат нат­

рия— 2, нитрат натрия, нитрат кальция, нитрит-нитрат кальция, нитрит-нитрат-хлорид кальция — 4, хлорид кальция в бетоне армированных конструкций — 2, в бетоне неармированных конст­рукций — 3.

Добавки-ускорители твердения не следует вводить при исполь­зовании глиноземистого цемента, а также в конструкциях, арми­рованных термически упроченной сталью, кроме сульфата нат­рия в железобетонных^ конструкциях, предназначенных для эксплуатации в зонах действия блуждающих токов. Кроме того, добавки хлорида кальция, нитрит-нитрат хлорида кальция не допускается применять в предварительно напряженных конструк­циях, а добавки хлорида кальция — и в конструкциях с ненапря — гаемой рабочей арматурой диаметром 5 мм и менее, а также в железобетонных конструкциях, предназначенных для эксплуатации в агрессивной среде (агрессивность среды устанавливают по СНиП 11-28—73).

Полный перечень ограничений по применению добавок-ускори­телей в конструкциях приведен в СНиП III-15—76.

При производстве сборного железобетона для ускорения твер­дения широко применяют тепловую обработку бетона паром или электрическим током. Введение в бетонную смесь добавок-уско­рителей твердения сокращает продолжительность тепловой обра­ботки.

Иногда при аварийных восстановительных работах использу­ют дорогостоящий глиноземистый цемент, который через сутки твердения дает 80…90% 28-дневной прочности.

Ускоряют процесс твердения особо быстротвердеющие порт­ландцемент и быстротвердеющие портландцемент, а также жесткие бетонные смеси на обычных цементах.

Чтобы свежеуложенный бетон получил требуемую прочность в назначенный срок, за ним необходим правильный уход: поддер­жание его во влажном состоянии, предохранение от сотрясений, повреждений, ударов, а также от резких изменений температуры.

Отсутствие ухода может привести к получению низкокачест­венного, дефектного и непригодного бетона, а иногда к разруше­нию конструкции, несмотря на хорошее качество применяемых материалов, правильно подобранный состав смеси и тщательное бетонирование. Особенно важен уход за бетоном в течение пер­вых дней после укладки. Недостатки ухода в первые дни могут настолько ухудшить качество бетона, что практически их нельзя будет исправить даже тщательным уходом в последующие дни.

Благоприятные температурно-влажностные условия для твер­дения бетона создают, предохраняя его от вредного воздействия ветра и прямых солнечных лучей, путем систематической поливки. Для этого открытые поверхности свежеуложенного бетона укры­вают влагоемким покрытием (брезентом или мешковиной), а при отсутствии этих материалов поверхность бетона закрывают через

3.. .4 ч после укладки бетона слоем песка или опилок и поливают водой. В зависимости от климатических условий частота поливки влагоемкого покрытия должна быть такой, чтобы поверхность бетона в период ухода все время была во влажном состоянии. В сухую погоду открытые поверхности поддерживают во влажном состоянии до достижения бетоном 50…70% проектной прочности.

Поливают бетон из брандспойтов с наконечниками, разбрыз­гивающими струю. В жаркую погоду поливают также деревян­ную опалубку. При снятии опалубки до истечения срока поливки (например, опалубки колонн, стен, боковых щитов балок) поли­вают и распалубленные вертикальные поверхности бетонных кон­струкций. Наиболее эффективно вертикальные и круто наклонные поверхности поливать непрерывным потоком воды через систему трубок с мелкими отверстиями. В жарком сухом климате этот спо­соб полива следует применять обязательно.

Свежеуложенный бетон, находящийся в соприкосновении с те­кучими грунтовыми водами (особенно агрессивными), должен быть защищен от их воздействия путем временного отвода воды, устройства изоляции в течение 3 сут, если он приготовлен на глиноземистом цементе, и 14 сут при приготовлении на прочих цементах.

Укрытие и поливка бетона требуют значительной затраты труда, поэтому поверхности, не предназначенные в дальнейшем для монолитного контакта с бетоном и раствором (например, площадки, дороги, аэродромные покрытия, полы, перекрытия), а также слои набрызгбетона допускается вместо укрытия и полив­ки покрывать специальными окрасочными составами и защитны­ми пленками (лаком «этиноль», дегтевыми и битумными эмуль­сиями, разжиженным битумом, полимерными пленками).

Ограждающие конструкции из легких бетонов на пористых за­полнителях, к влажности которых предъявляют особые требова­ния, водой не поливают, а покрывают окрасочным составом и пленками, предохраняющими бетон от увлажнения.

Движение людей по забетонированным конструкциям, а также установка на них лесов и опалубки допускается только тогда, когда бетон достигает прочности не менее 1,5 МПа. Движение ав­тотранспорта и бетоноукладочных машин по забетонированной конструкции разрешается только по достижении бетоном проч­ности, предусмотренной проектом производства работ.

Состав мероприятий по уходу за бетоном, порядок и сроки их проведения устанавливает строительная лаборатория и утвер­ждает техническое руководство строительства.

Способы регулирования температурно-влажностного режима в бетоне массивных конструкций гидротехнических сооружений с начала укладки бетонной смеси до момента замоноличивания межблочных швов и режимы охлаждения бетона установлены в проекте сооружений или в проекте производства работ и регла­ментированы СНиП Ш-45—76.

6.1. Основные понятия

Специализированный поток «инженерные сети» представляет комплекс строительных процессов по устройству водопровода, канализа­ции, теплотрассы, газопровода, а также электрических кабелей и кабелей связи от городских магистральных сетей до ввода в здание. Это расстояние может составлять от нескольких десятков (гражданские здания) до нескольких сотен метров при возведении промышленных объектов.

Расположение трубопроводов и кабелей в профиле, т. е. по высоте или глубине зависит от принятого вида их прокладки — открытого, скрытого или закрытого. Открытым способом трубы и кабели укладывают по существующим или специально возводимым конструкциям (стенам, опорам, эстакадам) или в проходных или пояупроходных каналах и коллекторах. Доступ для осмотра таких труб возможен как в процессе прокладки, так и их эксплуатации. Скрытая прокладка труб и кабелей осуществляется в траншеях или непроходных каналах. Доступ к трубам возможен только в период строительства, а при эксплуатации — после разрытия грунта или вскрытия конструкций каналов. Закрытым способом трубы укладывают без разработки грунта — прокалыванием, продавливанием, горизонтальным бурением, щитовой или штольневой проходкой.

Технология строительства трубопроводов во многом зависит от их назначения и вида прокладки, от материала труб, их длины, диаметра, толщины стенок, наличия и вида изоляции. Особенности монтажа трубопроводов состоят в том, что их монтируют из отдельных элементов (труб) сравнительно небольшой длины, в связи с чем приходится устраивать большое количество стыков (от 60 до 500 стыков на километр трубопровода), что увеличивает трудоемкость и стоимость работ. Для снижения этих затрат осуществляют предварительное укрупнение труб в отдельные изолированные звенья или секции из двух, трех и более труб.

Соединения труб бывают: сварные, клеевые, раструбные, фланцевые и муфтовые. Сваркой соединяют стальные, пластмассовые и стеклянные трубы. Пластмассовые и стеклянные стыки соединяют также склеиванием. Раструбные соединения применяют для чугунных, керамических, железобетонных и пластмассовых труб. На фланцах (надвижных или приваренных) болтами соединяют различные трубы с прокладкой между фланцами резины, паронита и др. На муфтах соединяют металлические и неметаллические трубы. Общим недостатком устройства раструбных, фланцевых и муфтовых соединений является их высокая трудоемкость при больших затратах ручного труда.

Процесс прокладки трубопроводов заключается в установке и сборке на трассе монтажных узлов — труб (или их секций, плетей), фасонных частей, компенсаторов и арматуры — в проектное положение.

Перед укладкой трубопровода проверяют отметку и уклоны дна траншеи, а также крутизну откосов, качество установки креплений. При этом чем крупнее монтажный узел, тем меньше монтажных стыков и легче сборка трубопровода. Узлы комплектуют и испытывают на трубозаготовительных заводах или базах, где их покрывают изоляцией или окрашивают.

Для надежной эксплуатации трубопровода необходима его укладка на проектную отметку с обеспечением плотного опирання на дно траншеи по всей длине, а также сохранность труб и их изоляции при укладке. При прокладке трубопроводов в городских условиях траншею часто пересекают действующие подземные коммуникации (трубопроводы, кабели), которые необходимо заключать в специальные короба с надежным креплением.

Трубопроводы внешних инженерных сетей укладывают на естест­венное или искусственное основание.

При естественном основании трубы укладывают непосредственно на грунт ненарушенной структуры, обеспечивая поперечный и продольный профиль основания по проекту.

При несущей способности грунтов оснований менее 0,1 МПа (1 кгс/см2) необходимо устраивать искусственные основания — бетонные или железобетонные, иногда свайные.

Несущая способность труб в значительной мере зависит от характера опирання их на основание. Так, трубы, уложенные в грунтовое ложе с углом охвата 120° , выдерживают нагрузку на 30-40 % больше, чем трубы, уложенные на плоское основание. При укладке труб на искусственное бетонное основание с углом охвата 120° несущая способность труб повышается в 1,7 раза и более.

Для укладки труб в недостаточно устойчивых сухих грунтах на дно траншеи отсыпают слой из гравия, гравийно-песчаной смеси или песка толщиной не менее 0,1 м на всю ширину траншеи (рис. 6.1, г). На этом слое устраивают бетонную подливку в виде лотка высотой не менее 0,1 наружного диаметра трубы и толщиной в средней части ее не менее 0,1 м.

В водонасыщенных грунтах, хорошо отдающих воду, железобетонные трубы больших диаметров укладывают на бетонное основание, располагаемое на гравийно-песчаной подготовке толщиной 0,2- 0,25 м с устройством в ней дренажной линии (рис. 18.1, д). В грунтах и плывунах, плохо отдающих воду, бетонное основание укладывают на железобетонные плиты, которые, в свою очередь, кладут на щебеночную подготовку.

Рис. 6.1. Типы оснований под трубопроводы: 1 — труба; 2 — дно траншеи; 3 — ложе; 4 — песчаная подушка; 5 — скальное осно­вание; 6 — толь; 7 — бетонная плита; 8 — монолитный бетон; 9 — щебеночное основание; 10-дренаж; 11 — железобетонная плита; 12 — бетонное основание; 13 — плита ростверка; 14 — железобетонные сваи; 15 — сборная плита

Согласно СНиП основание под трубопроводы должно быть принято заказчиком и оформлено актом на скрытые работы.

Дуговая электросварка может производиться с помощью как переменного, так и постоянного тока. При использовании сети пе­ременного тока сварочный агрегат состоит из трансформатора и дросселя, регулирующего напряжение и силу тока в сварочном трансформаторе, что необходимо для устойчивого горения дуги. Требуемая фактическая величина напряжения при дуговой свар­ке колеблется обычно в пределах от 30 до 45 в. Учитывая неиз­бежные потери и падение напряжения при холостом ходе, надо иметь более высокое напряжение.

Характеристики наиболее часто применяемых стандартных сварочных трансформаторов приведены в табл. 22.

9 А. С. Торопов

Таблица 22 Основные технические данные стандартных сварочных трансформаторов Наименование Типы трансформато­ров с отдельным регу­лятором Типы трансформаторов с регулятором, объединенным в одной конструкции СТЭ-32 СТЭ-34 СТН-500 СТН-700 СТН-1000 СТАН-1 ТС-1000 ТСД-1000 СТНД-500 СТН Д-1000

Номинальная мощность в кв т……………………………………	29	30	30	42
Номинальное напряже-
ниє періичное в в. .	220/330	220’330	220/380	220/380
Напряжение вторичное	65
при холостом ходе в в	65	60	60
Коэффициент ПВН0М
П %………………………………….	65	65	65	60
Номинальный сварочный
ток при ПВН0М в а. .	450	500	500	700
Пределы регулирования
тока в а…………………………..	100-700	150-700	150-700	225-900
К. п. д. аппарата в %	86	85 ’	85	85
Размеры трансформато­ров в мм:
высота……………………….	678	660	840	840
ширина……………………..	330	370	410	429
длина………………………..	662	690	796	796
Размеры регуляторов в мм
высота……………………….	622	545		г- — .
ширина……………………..	317	320	—	_
длина………………………..	710	669	—	—
Вес трансформатора в кг	185	200	270	330
Вес регулятора в кг. .	130	120	—	—

Примечание. Регуляторы для трансформаторов СТЭ-32 и

65	22	65	65	30	69
220/380	220/3S0	220/380	220/380	220/3S0	220,380
65	60-70	65	65-70	60	69 и 80
60	65	65	65	65	60
1000	250	1000	1000	500	1000
250-1200	60-480	400-1200	400-1200	175-800	400-1200
87	83		85	87	86
1295	800	1017	1295	1295	1°95
620	520	602	796	793	796
830	870	657	856	856	856
—	_	545
~	—	420	—	—
—	—	680	—	,
—	185	300	600	450	600
“		240	—	—

СТЭ-34 называются соответствен по РСТЭ-32 и Р СТЭ-34.

На рис. 105 изображены общин вид, конструктивные схемы и схема соединения сварочного трансформатора СТЭ-34 и регулято­ра PCT3-34. I

Для предохранения от атмосферных осадков при работе на открытом воздухе трансформатор и регулятор снабжены сварны­ми металлическими кожухами, а для передвижения смонтированы на четырехколесных тележках.

а — общий вид; б — конструктивная схема трансформатора: / — клеммы

вторичной обмотки: 2 — вторичная

обмотка трансформатора; 3 — сердеч­ник трансформатора; 4 — клеммы пер­вичной обмотки; в — конструктивная схема регулятора: I — обмотка регуля­тора; 2 — подвижной сердечник; 3 — винт подвижного сердечника с рукоят­кой: г — схема соединения трансформа­тора и регулятора: 1 — трансформатор; 2 — регулятор; 3 — электрододержа- тель; 4 — свариваемые детали

регулировочных устройств. Данные о выпускаемых типах свароч­ных генераторов постоянного тока приведены в табл. 23.

На рис. 106 изображен передвижной сварочный агрегат СУГ-2р, состоящий из генератора постоянного тока 1 и электрс-

двигателя переменного тока 2, смонтированных на одной четы­рехколесной тележке. Регулирование силы тока производится при помощи реостата 3 и путем изменения положения щеток, поверты­ваемых рукояткой 4. Этот агрегат может обслуживать одного сварщика (один сварочный пост) при сварке электродами диа­метром от 3 до 7 мм.

Передвижной сварочный агрегат САК-2г-Ш (рис. 107), пред­назначенный для работы в условиях отсутствия трехфазкого то­ка, изображен на рис. 107. В состав агрегата входят генератор

постоянного тока 2 и двигатель внутреннего сгорания 1. Для за­щиты от атмосферных осадков агрегат прикрыт сверху, а для облегчения передвижения смонтирован на металлической раме, снабженной салазками.

Трансформаторы и регуляторы могут быть установлены на расстоянии до 50 м от сварщика. В стационарных условиях при наличии нескольких рабочих мест трансформаторы размещают обычно в специальных киосках.

За последние несколько лет в практику арматурных фабот начинает внедряться так называемый ванный способ ручной дуго­вой электросварки арматуры, являющийся разновидностью обыч­ной дуговой сварки. Ванным спосо­бом может осуществляться стыковая сварка как горизонтальных, так и вертикальных или наклонных стерж­ней.

Стыкуемые горизонтальные стер­жни укладывают в медную форму (рис. 94) с зазором между их тор­цами.

Электроды, собранные в виде так называемой гребенки и закрепленные в специальном двуручном электро — додержателе, опускают в зазор меж­ду торцами стержней (рис — 95). Ве­личина зазора, а также количество и диаметр электродов берутся в соответствии с диаметром свариваемых стержней и по данным табл. 18.

.гребенкой электродов и по­верхностью расплавленно­го металла.

Перегретый жидкий металл передает тепло торцам стержней, которые при этом частично оплав­ляются и соединяются с расплавленным металлом, заполняющим зазор. Вид готового сварного стыка с неотнятой еще формой показан на рис. 96.

При сварке ванным способом вертикальных или наклонных стержней конец верхнего стержня обрабатывается в виде усеченного конуса (рис. 97, а) с диаметром при­тупленного конца, равного 4—6 мм. На конце нижне­го из стыкуемых стержней устанавливается форма в

виде конусообразной чашки. При сварке электрод или гребенку электродов перемещают по окружности стыка, производя оплав­ление, как было описано выше. Вид готового стыка показан на рис. 97, б.

Электрододержатель при ванном способе сварки может быть двуручный: на нем удобно крепить за­щитный щиток с цветным стеклом.

Рекомендуются электроды Э-42 с по­крытиями марок ОММ-5, МЭЗ-04 или ЦМ7 при сварке стержней диаметрами до 40 мм из сталей Ст. 0—Ст. 3 и элект­роды Э50А с покрытием марки УОНИИ — 13/55 или УП2/55 при сварке стержней больших диаметров из стали тех же марок или стержней из стали Ст. 5 диаметрами 25—70 мм включительно.

Преимуществами сварки ванным способом по сравнению с обычной дуговой сваркой являются:

а) большая производитель­ность в результате применения электродных гребенок вместо оди­ночных электродов;

б) меньший расход стали бла­годаря применению медных форм по нескольку сотен раз.

. § 26. МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ СВАРКИ СТЫКОВ

На рис. 98 изображена прин­ципиальная схема машины для стыковой контактной сварки стер­жней. Концы 1 свариваемых стер­жней прижимаются при помощи специального приспособления 12 к контактным губкам 2У каждая из которых наглухо соединена с токо­подводящей плитой 3. Одна из плит неподвижна и удерживается упором 14 с регулировочным вин­том, вторая соединена с подающе-осадочным устройством 13 и мо­жет передвигаться в горизонтальном направлении. Сварочный ток к плитам 3 подается от вторичной обмотки сварочного трасформа — тора 5 через гибкие шины 4.

Первичная цепь включает первичную обмотку 7 трансформа­тора, регулятор тока 8, прерыватель тока 9 и проводники, идущие от рубильника 10, с помощью которого сварочная машина присо­единяется к общей электрической сети 11.

Вторичная цепь состоит из вторичной обмотки 5 трансформа­тора, гибких шин 4, токоподводящих плит 3, контактных губок 2 а свариваемых стержней 1.

Преобразование тока в трансформаторе заключается в умень­шении напряжения и одновременном увеличении силы тока в не­сколько десятков раз.

Стыковая контактная сварка арматурных стержней может производиться следующими методами.

неполном соприкосновении и неравномерном прогреве в стыке при сварке могут остаться непроваренные участки и части окис — лившегося металла, что ухудшает качество стыка. Поэтому свар­ка методом сопротивления применяется редко.

2. Сварка методом непрерывного оплавле­ния. При сварке этим методом ток включается в цепь до тогог как свариваемые стержни приведены в соприкосновение друг с другом. Затем находящиеся под напряжением концы стержней с помощью механизма 13 начинают медленно сближать до сопри­косновения и замыкания цепи тока. Начавшееся при этом (после быстрого разогрева металла) оплавление продолжается и усили­вается во время постепенного сближения стержней. Этот процесс заканчивается сильным сжатием (осадкой) оплавившихся кон­цов. После того как осадка достигнет необходимой величины, ток выключается и сваренные стержни вынимаются из зажимов сва­рочной машины. Искрение, наблюдающееся при производстве сварки описанным способом, происходит потому, что часть рас­плавленного металла переходит в парообразное состояние и по­вышается давление в зоне свариваемого стыка. Вместе с частица­ми металла выбрасываются также частицы шлака и других неже­лательных примесей.

Сварка методом непрерывного оплавления не требует такой тщательной обработки и зачистки концов стержней, как при свар­ке сопротивлением.

3. Сварка методом прерывистого оплавле­ния. Этот метод сварки, как видно из его названия, характери­зуется тем, что перед началом непрерывного сближения и осадки концы стержней нагреваются и частично оплавляются путем пре­рывистого сближения и разъединения (и одновременного замы­кания и размыкания цепи тока).

Предварительный нагрев повышает температуру свариваемых стержней и тем самым снижает мощность, необходимую для про­изводства сварки. Кроме того, предварительный нагрев уменьша­ет скорость охлаждения после сварки и предохраняет таким об­разом структуру металла от изменения.

Поэтому сварку методом прерывистого оплавления целесооб­разно применять для стержней больших диаметров — от 40 мм и более.

Производительность труда при прерывистой сварке обычно ни­же, чем при непрерывной.

Выбор оборудования для сварки стыков контактным спосо­бом, являющимся наиболее производительным, должен произво­диться с учетом диаметра свариваемых стержней и запланирован­ного объема работ за смену.

В зависимости от диаметра и площади поперечного сечения стержня определяется сила тока, необходимая для сварки. Одним из характерных показателей при работе на сварочных машинах является продолжительность включения, обозначаемая сокращен-

ПВ и представляющая собой в процентах отношение чистого времени включения тока (или выдержки под током) в секундах к продолжительности полного цикла одной сварочной операции в секундах.

Для стыковой электросварки выпускаются машины неавтома­тические — с ручным (рычажным) перемещением контактных губок и автоматические — с электрическим и гидравлическим при­водом.

В машинах с ручным рычажным приводом (АСИФ-25, АСИФ-50, АСИФ-75, АСА-50 и МСР-100) подача и осадка сва­риваемых стержней осуществляется сварщиком поворотом рыча­га, а включение и выключение сварочного тока — нажимом на рукоятку. Время сварки выдерживается сварщиком. Процесс сварки не автоматизирован.

В машинах с моторным приводом (типа МСМ-150) подача и осадка свариваемых стержней, а также включение и выключение сварочного тока осуществляются от моторного привода с редук­тором. Время сварки и величина осадки регулируются при помо­щи кулачкового механизма. Процесс сварки осуществляется авто­матически.

В машинах с гидравлическим приводом (типа МСГ-200) по­дача и осадка свариваемых стержней осуществляются от гидрав­лических устройств, а включение и выключение сварочного тока— контактором, связанным с конечными выключателями. При неав­томатической работе сварщик управляет машиной при помощи золотникового устройства. Процесс сварки может быть автома­тический или неавтоматический.

Технические характеристики серийно выпускаемых стыковых сварочных машин приведены в табл. 19.

Машины типа АСИФ являются неавтоматическими машинами малой и средней мощности с ручной рычажной подачей. Анало­гичная машина МСР-100-2 большой мощности предназначена для сварки стержней диаметром до 50 мм.

Машина МСМ-150 — автоматического действия, с пневмати­ческой системой зажимов и моторным приводом подачи.

Машина МСГ-200 может работать как с ручным управлением, так и с автоматическим, имея гидравлическую систему зажимов и подачи.

Машина МСГ-500 — большой мощности, автоматическая, с пневматически-гидравлическим приводом зажимов и подачи.

Машина РСКМ-200-МА также является мощной автоматиче­ской машиной, но с приводом механизмов зажимов и подачи от электродвигателей.

Ниже приводятся более подробные описания некоторых ма­шин.

Одной из наиболее распространенных является машина АСИФ-50 (рис. 99). Основная рабочая часть машины состоит из неподвижных траверс 4 и 7, соединенных штангами 8. Штанги

одновременно являются направляющими для подвижной травер­сы 3, к которой присоединен подвижный зажим 2. Траверса с за­жимом [приводится в движение вручную рычагом 11, соединенным

Рис. 99. Машина для стыковой сварки АСИФ-50: 1 — неподвижный зажим; 2 — подвижный зажим; 3 — подвижная траверса; 4 — неподвижная траверса; 5 — сегмент; 6 — контактор включения сварочного тока; 7 — неподвижная траверса с зажимом; 8 — штанги, соединяющие непо­движные траверсы; 9 — механизм, передающий движение от рычага к по­движной траверсе; 10 — ролик; И — рычаг для передвижения траверсы; 12 — рычажок для управлення контактором

с механизмом 9. С помощью этого механизма регулируется рас­стояние между зажимами. У рукоятки рычага 11 прикреплен ры­чажок 12, соединенный тягой с роликом 10 и сегментом б, с по — ч

мощью которых включается й выключается сварочный ток кон­тактором 6.

На рис. 100 изображена машина МСР-100-3. На корпусе / укреплены чугунные плиты 2 и 3 с медными контактами, соеди-

ненными с вторичной цепью сварочного трансформатора 4. Пли­та 2 неподвижна, а плита 3 может двигаться в направляющих подшипниках 7. На плитах укреплены ручные рычажные зажи­мы 5 и б для свариваемых стержней. Включение трансформатора

производится кнопкой 10, установленной на рабочем рычаге 9. Выключение трансформатора производится автоматическим вы* ключателем 8 в момент начала осадки стержней.

На рис. 101 показана автоматическая мощная машина для стыковой сварки РСКМ-200 с кнопочным управлением.

Сварку стержней арматуры из стали марок Ст. 0 и Ст. 3 вы­полняют обычно методом непрерывного оплавления, а горячека-

Рис — 101- Автоматическая сварочная машина РСКМ-200: I — кнопки «пуск» а «стоп»; 2 — переключатель ступеней регулирования; 3 — клеммовая доска; 4 — направляющие подвижной плиты; 5 — зажимные губки; 6 — электродвигатель зажимного механизма; 7 — измеритель зажимного уси­лия; 8 — подвижная колонка с зажимом; 9 — ходовой винт механизма осадки; 10 — конечный включатель; 11 — измеритель усилия при осадке; 12 — кнопки для управления перемещением подвижной колонки; 13 — неподвижная колонка

тайную арматуру периодического профиля сваривают методом прерывистого оплавления. Необходимо иметь в виду, что часть длины стержня при стыковой сварке расходуется на его оплавле­ние и осадку.

В табл. 20 приводятся наименьшие величины припуска обоих свариваемых стержней на оплавление и осадку.

Следовательно, при зажимании стержней в контактах свароч­ной машины концы их должны быть выпущены на определенную длину. В табл. 21 указываются величины наименьших допусти­мых выпусков зажимаемых арматурных стержней для возмож­ности их стыковой сварки. Эти величины даются с учетом свойств расплавляемой стали, т. е. ее марки.

Наименьшие припуски на оплавление и осадку двух стержней стали марок Ст. 3 и Ст. 5 свариваемых контактным способом Диаметр стержня в мм Припуск при неавто­матической сварке прерывистым оплав­лением в мм Припуск при автома­тической сварке не­прерывным оплавле­нием в мм 5 5 10 8 ~ 12 8 — 14 9 13 16 10 14 18 11 16 20 12 17 22 12 18 24 13 20 28 15 24 30 16 25 32 17 30

Таблица 2 Наименьший выпуск стержней из зажимов при стыковой контактной сварке оплавлением Марка стали Величина выпуска в долях диаметра стержня левый стержень правый стержень левый стержень правый стержень Ст. 0 или Ст. 3 Ст. 0 или Ст. 3 0,75 0,75 Ст. 5 Ст. 5 0,50 0,50 Ст. 5 Ст. 0 или Ст. 3 0,50 1,00

Стыковые аппараты допускают сварку встык двух стержней различных диаметров (с разницей в диаметрах не более 20%); в этом случае оси стержней не совпадают.

В соответствии с требованиями технических условий для кон­троля качества контактной стыковой сварки стержней и проверки выбранного режима сварки сварщик должен в начале рабочей смены сварить два образца стыков, которые затем подвергаются испытанию.

Испытание заключается в загибании стыка на 90° вокруг оправ­ки диаметром, равным двойному диаметру сваренных стержней гладкой арматуры и тройному — при сварке арматуры периодиче­ского профиля. Сваренное место должно приходиться по середине изгиба; характер загиба показан на рис. 102.

При отсутствии трещин в местах сварки качество ее считает­ся удовлетворительным. Качество стыков проверяют также в ла­боратории испытанием на растяжение до разрыва.

Кроме этого, производится внешний осмотр сваренных стыков и остукивание их молотком весом в килограмм; стык не должен из­давать дребезжащий звук.

Для того чтобы получить стык необходимой прочности, нужно строго контролировать режим сварки, т. е. силу тока, время его протекания и величину давления, сжимающего стержни.

При контактной сварке, сопро­вождающейся прогреванием и сдавливанием свариваемых стер­жней, к контактным губкам сва­рочных машин предъявляются сле­дующие требования:

а) большая тепло — и электро­проводность;

б) высокое сопротивление смятию при нормальной и повы­шенной температуре;

в) стойкость против коррозии;

г) плохая свариваемость с материалом соединяемых стерж­ней.

Контактные губки изготовляют главным образом из меди или из различных видов бронзы, обладающей большей сопротивляе­мостью смятию. Сплавы, применяемые для этой цели, должны иметь электропроводность не менее 80% от электропроводности меди.

Форма, размеры и способ установки контактных губок долж­ны обеспечивать:

а) достаточную площадь их соприкосновения со свариваемы­ми стержнями;

б) интенсивный отвод тепла от участков соприкосновения гу­бок и стыкуемых стержней; температура нагрева губок не долж­на превышать температуры размягчения их материала, т. е. практически не должна превышать 300—350°;

в) минимальный расход материалов и средств на изготовле­ние и ремонт губок.

На рис. 103 изображены основные формы контактных губок, применяемых в машинах для стыковой сварки.

Губки с цилиндрической поверхностью (рис. 103, а) целесооб­разны при массовой сварке стержней одинакового диаметра, а губки с призматической поверхностью (рис. 103, б) — для свар-

ки небольших партий стержней различных диаметров или при на­личии в одной партии стержней различных диаметров.

Плоские губки (рис. 103, в) пригодны главным образом для штучной сварки и сварки мелких партий стержней различных диаметров.

Зачистка концов свариваемых стержней может быть механи­зирована. На рис. 104 изображен станок для очистки арматурной стали, который устанав­ливается рядом с рабо­чим местом сварщика.

Арматурный стер­жень очищается, прохо­дя через вращающуюся в подшипниках полую ось, несущую барабан с закрепленными в нем металлическими щетка­ми, положение которых можно регулировать в зависимости от диаметра пропускаемого стержня. Установка такой машины целесообразна при большом объеме работ.

Перед началом работы необходимо осмотреть сварочную ма­шину и проверить плотность закрепления контактных губок и правильное их положение, обеспечивающее совпадение осей сва­риваемых стержней.

Должна быть проверена работа подающего устройства п при­способления для включения и выключения тока, а также система охлаждения (проверяется пуском боды до начала сварки).

В процессе работы сварщик должен наблюдать за состоянием контактных губок и периодически очищать их от появляющегося нагара. Необходимо иметь запасной комплект губок во избежа­ние возможных перерывов в работе.

7.1. Виды конструкций и особенности возведения

Структурные конструкции или просто структуры — это плоские юшатые системы регулярного строения Выполняются из большого числа илнотипных элементов, стандартных по форме и размерам

Структуры образуются из различных систем перекрестных металлических ферм Конструктивная особенность структур заключается в м пространственной работе, которая может быть сравнима с работой плиты, опертой на отдельные опоры.

В настоящее время в строительстве наибольшее распространение получили структурные конструкции типа «Берлин» размером 12×18 и 12×24 м; «Кисловодск», «МАрхИ» размером 18×18, 24×24, 30×30 м и «ЦНИИСК» размером 12×18 и 12×24 м. По индивидуальным проектам возводят структуры размерами 60, 90, 120 м. К ним относятся спортивные п зрелищные сооружения, рынки, автостоянки, промышленные корпуса (рис. 7.1).

По сравнению с обычными плоскостными конструкциями (палочными, арочными, рамными) структуры имеют определенные преимущества:

— имеют меньшую массу;

— обеспечивают возможность индустриального монтажа, включая конвейерную сборку,

— являются сборно-разборными и могут использоваться многократно;

— сборка не требует высокой квалификации;

— имеют компактную упаковку и удобны в транспортировке,

— поступают полностью окрашенными;

— пространственная работа конструкций, приводящая к повышению общей жесткости покрытия и уменьшению почти вдвое строительной высоты;

— повышение надежности покрытия при внезапном разрушении птдельных стержней благодаря многосвязанности системы

К недостаткам структур следует отнести высокую трудоемкость і норки, невозможность существенного укрупнения на заводе.

Наиболее эффективно применение структурных конструкций в учаленных районах с тяжелыми транспортными условиями, а также при і жатых сроках строительства, при недостатке квалифицированных рабо­чих

Рис 7 І Опирание структурных покрытий
а двухконсолыюе, о — бесконсольное, в в узле на колонну, г-н а колонну с
капителью; д -■ на колонну е канатной растяжкой, е — на v-образную колонну,
ж, з — но периметру, и, к, л — многоточечное опирание в сочетании с другими
конструктивными элементами (и, к — в сочетании с бортовыми элементами,
л — в сочетании с арочными конструкциями)

В отличие от обычных плоскостных конструкций, легкие металлические конструкции со структурными покрытиямии поступают на монтаж полностью окрашенными на заводе.

Стержни структур необходимо транспортировать помарочно, в специальных контейнерах, а узловые элементы — в закрытой таре, обеспечивающей компактность упаковки, удобство погрузочно — разгрузочных работ и складирования; метизы, крышки и другие мелкие шементы хранят в закрытых складах по партиям и маркам

Особое внимание уделяют правильной организации работы на складе металлоконструкций Приемка и раскладка конструкции должны производиться строго по маркам. Поступающие конструкции следует строго учитывать Отправляют их на монтаж по технологическим требо­ваниям Все. эти операции фиксируют соответствующими отметками на монтажных схемах и в журналах регистрации поступающих конструкций на склад От четкости работы склада зависит ритмичность работы на мон — гаже.

Большое число элементов, поступающих на монтажную площадку, для укрупнения их в блоки осложняет организацию сборки, конструкция узловых элементов не позвбляет механизировать процесс сборки и требует значительных затрат ручного труда (рис. 7.2).

Опыт работы по сборке структурных конструкций подтвердил необходимость наличия хорошо спланированных площадок с соответствующей бетонной подготовкой, устройства сборочных стендов — кондукторов или специальных приспособлений, обеспечивающих точность сборки и всех геометрических размеров блоков

Для сборки структур различных типов применяют специальные металлические стенды и приспособления Укрупнигельная сборка блоков может производиться на конвейерной линии, оснащенной всей необходимой технологической оснасткой (тележки, поворотные устройства, стационарные подмости). В зависимости от размеров здания в плане и типов структурных покрытий разработаны различные схемы организации монтажных площадок. Структурные конструкции покрытий укрупняют в монтажные блоки на специальных приспособлениях-стендах, обеспечивающих сборку всех узлов и образующих структуру элементов в проектном положении или на отдельных опорах, выверенных по высоте и г. плане, расположенных под узловыми элементами нижних поясов структуры. Способы укрупнения зависят от типа структурных конструкций.

Рис 7 2 Узловые сопряжения стержневых конструкций типа а — «мери» (ФРГ), б — «ИФИ» (ГДР), в, г — «Триодетик» (Канада), д «Кристалл» (СССР); е «ЦНИИСК» (СССР), болтовое и на ванной сварке, и — «Октаплапе» (ФРГ), с полым шаром и кольцевыми угловыми сварными швами, 1 — подкладная шайба, 2 — крышка, 3 — клиновидные концевые элементы,

4 — стяжной болт. 5 ганка, б — трубчатый элемент решетки с наконечником

Сборка блоков ведется из отдельных стержней (россыпью) (рис. 7.3), їм укрупненных пространственных ячеек (призм) (рис. 7.4) на отдельных 11 гидах. При площади покрытия более 20000 м2 сборка блоков структур до нипнОй строительной готовности ведется на специально организованной ічіііиейерной линии.

Конструкции типа «Берлин» укрупняют в блоки на стендах, шгорые обеспечивают опирание и фиксацию положения узлов нижнего и нгрхиего поясов блока с учетом их уклона, указанного в проекте, а также правильность геометрической формы блока в плане. Стенд собирают на і Шилиной бетонной подготовке толщиной 20 см

Стационарный стенд для сборки блоков представляет собой сборно — |ч торный шаблон, состоящий из стоек, которые закреплены в основании і металлической раме.

На каждой стойке сверху есть болт, которым регулируют узел і щуктуры по вертикали.

Болтами закрепляют стойки к секциям стенда. Отметки верха стоек и и к взаимное расположение должны строго соответствовать проектным ■ •■•метрическим размерам между узлами структуры.

Каждый монтажный блок покрытия собирают в определенной технологической последовательности — от середины к краям (И направлении менших сторон) Этапы последовательности сборки (а — и) покачаны на рис. 7.5 Начинают сборку с установки нижних фасонны» крышек и элементов нижнего пояса Затем собирают наклонные элементы и последними устанавливают элементы верхнего пояса. Гайки н* шпильках в узловых элементах затягивают сборочными ключами, поело чего выверяют проектное положение узловых элементов, ирй необходимости регулируют его. Затем динамометрическими ключами натягивают шпильки на проектное усилие 8 т и затягивают контргайки моментом, равным 0,2 крутящего момента затяжки основной гайки (ри4 7.4)

Крутящий момент должен соответ ствовать величине, указанной в паспорте на блок покрытия В узлах верхнего пояса все шпильки натягивают вращением нижних гаек Для создания надежного проектного натяжения

шпилек все опорные и нижние угловые узлы, а также 25% остальных узлов подвергают контролю, при котором четко фиксируются реальные силы натяжения. В паспорте на структурный блок даются крутящие моменты для различных партий шпилек и гаек, и смешивать гайки и шпильки из различных партий запрещается. После сборки и окончательной выверки блока устанавливаются прогоны из оцинкованного прогнутого профиля и профилированный настил.

Укрупнительная сборка блоков конструкции типа «Кисловодск» производится непосредственно у каждого места подъема в проектное понижение на выверенных по высоте и в плане опорах в определенной inн недовательности.

На месте сборки наносят горизонтальные оси блока; устанавливают и пыверяют четыре опоры 1; собирают центральную часть блока размером ‘V» м (рис. 7.6). Одновременно устанавливают и выверяют четыре ііоікшнительньїе опоры 2.

Блок укрупняют до размера 21×21 м, одновременно опоры і переставляют в новое положение и дополнительно устанавливают четыре опоры 3.

Блок укрупняют до проектного размера 30×30 м.

При сборке блока, кроме основных опор 1 — 3. применяемых при мфупнении, под каждый нижний узел устанавливают дополнительные пременные прокладки для исключения провисания узлов. Отклонение игрха опор в местах опирання узловых элементов нижнего пояса не ІОЧЖН0 превышать 5 мм. При наличии подвесного транспорта высоту опор I ‘ увеличивают для возможности крепления балок монорельса ниже uu-ментов нижних поясов структуры.

Резьбовые отверстия узловых элементов должны проходить НЦательный контроль на заводе-изготовителе, где все отверстия закрывают миниэтиленовыми пробками, которые снимают перед ввинчиванием болта і и-ржня. Узловые элементы перед подачей на сборку очищают от ишеервирующей смазки.

В процессе укрупнительной сборки оберегают резьбовые отверстия ні попадания песка и грязи; торцевые поверхности шестигранных муфт і н-ржней и соответствующие им поверхности узловых элементов мнительно протирают. Болты стержней перед ввинчиванием в узловые пн-менты выводят из стержня до упора, очищают от консервирующей ■ мазки и смазывают железным суриком.

Собирают каждый блок так же, как и в конструкции типа «Берлин»

• и центра к краям путем последовательного присоединения сначала ми-ментов нижнего пояса, затем наклонных элементов с узловыми >п-тлями верхнего пояса и, наконец, элементов верхнего пояса.

По окончании сборки и выверки укрупненного блока устанавливаю! иршоны, профилированный настил и балки путей подвесного транспорта.

Конструкция типа «ЦНИИСК». Последовательность сборки блока и. і стенде следующая; устанавливают торцевые фермы, элементы нижнего пояса, элементы верхнего пояса, последними закрепляют наклонные щементы, примыкающие к нижним и верхним поясам. После выверки и і ікрепления всех элементов блока укладывают стальной профилированный настил кровли.

Ш этап

Рис. 7.6. Технологическая схема укрупнительной сборки покрытия типа «Кисловодск»

При сборке болтовых соединений применяют гайковерты С крутящим моментом 200 Н-м

В конструкции стенда применены четыре тележки, которые одновременно являются элементами стенда и транспортным средством.

При укрупнении блока две противоположные торцевые фермы 1 устанавливают и закрепляют на тележках. Монтируют элементы нижних и верхних поясов от середины к краям с помощью автомобильного крана.

Раскосы структуры собирают вручную с помощью гайковертов, обеспечивая крутящий момент — 200 Н м. Устанавливаются устройства для строповки блока (рис. 7.7).

Рис.7.7 Строповка структурного блока (а) и узел блоки (б). I — прогон, 2 — профилированный настил, 3 — кровля, 4 — строп, 5 — такелажная скоба, 6- конструкция блока, 7 — стяжная шпилька, 8, 1 ] — верхняя и нижняя штампованные крышки, 9 — стержень, 10 — клинообразным элемент

Рис 7.8. Шаровой узел 1 — шаровая опора, 2 — отверстие с внутренней резьбой, 3 — трубчатый стержень с конусным наконечником, 4 — монтажное отверстие для фиксации трубчатого стержня при ввинчивании соединительного болта; 5 — соединительный болт, Ь — поводковая гайка с отверстием в ней; 7 — ведущий палец

По окончании укрупнительной сборки блок перемещают на ходовой і слежке на другую стоянку, где с помощью винтов-саморезов крепят чисты профилированного настила. Применяют также крепление

Во всех случаях покрытия монтируют укрупненными блоками 12×18 или 12×24 м (рис. 7.9). До этого монтируют колонны, связи, подкрановые балки и стойки фахверка по всей длине здания или на захватке (36, 72 м). На колонны устанавливают опорные части, которые включают опорный лист, подвижную и неподвижную опоры.

Затем блок структуры подают в зону монтажа на транспортной тележке и устанавливают в проектное положение, как правило, одним башенным или гусеничным краном, после чего кран перемещают следующую позицию (рис. 7.10).

Рис.7.10. Схема монтажа блоков покрытия «Берлин»: 1 — гусеничный кран СКГ-40БС, 2 — тележка с блоком,3 — трактор

При большом объеме работ для повышения эффективности монтажа применяется иная технология. Монтажный кран постоянно установлен в юрце захватки или по середине здания. Поданный в монтажную зону блок кран поднимает и ставит на транспортное устройство — высокий установщик (передвижную башню на рельсовом или колесном ходу) (рис. 7.11). При наличии мостового крана, он используется как низкий установщик со специальными опорами (рис. 7.12). С помощью этих іранспортньїх устройств блок перемещается вдоль здания до проектного места, где и производится установка (опускание) его на колонны и рабочее іакрепление блока на колоннах. Установщик возвращается в монтажную юну крана.

Рис. 7.11. Погрузка блока покрытия на высокий установщик

7.3.2. Монтаж структур типа «ЦНИИСК»

Покрытия монтируются укрупненными блоками 12×18 и 12×24 Mi Монтаж блоков структур ведется аналогично структурам типа «Берлин», со сборкой на стендах или конвейерных линиях (рис. 7.3 и 7.5).

Для монтажа используются один тяжелый стреловой кран или дм средних стреловых крана. Возможно использование башенного крана.

Для транспортировки блоков в зону монтажа используются, исход* из конкретных возможностей, высокие или низкие установщики.

К укладке бетонной смеси допускаются бетонщики, имеющие удостоверение о прохождении ими обучения безопасным методам труда. Вновь поступающие рабочие допускаются к бетонированию только после прохождения ими вводного инструктажа по техни­ке безопасности и производственной санитарии, а также инструк­тажа по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

При подаче бетонной смеси стреловыми кранами в бадьях по­следние закрепляют и загружают так, чтобы не произошла их произвольная разгрузка. Неисправные и непроверенные бадьи использовать для подачи бетонной смеси запрещается. Рабочий, открывающий затвор бадьи, должен находиться на прочном ог­ражденном настиле. При выгрузке бетонной смеси из бадьи рас­стояние от низа бадьи до поверхности, на которую выгружают смесь, не должно превышать 1 м.

Для электропроводки от конвейера до рубильника и на самом конвейере следует применять провода, заключенные в резиновые шланги, а раму конвейера необходимо надежно заземлять.

Запрещается очищать вручную работающий барабан, ролики и ленту конвейера от прилипших частиц бетона.

При подаче бетонной смеси бетононасосом до начала работы испытывают всю систему бетоновода гидравлическим давлением, в 1,5 раза превышающим рабочее.

Рабочее место на укладке бетона в сооружении при подаче бетонной смеси бетононасосами должно быть оборудовано сигна­лизацией, связанной с рабочим местом машиниста бетононасоса.

Вокруг бетононасоса необходимо оставлять проходы шириной не менее 1 м. У выходного отверстия бетоновода следует устанав­ливать козырек-отражатель, а замковые соединения бетоновода перед подачей бетонной смеси очищать и плотно закрывать.

Во время работы бетононасоса проталкивать камни, заклинив­шие горловину приемной воронки бетононасоса, запрещается.

Во время очистки бетоновода рабочие должны находиться не ближе 10 м от выходного отверстия бетоновода.

Ремонтируют и регулируют механизм только после остановки бетононасоса.

При подаче бетонной смеси по лоткам, звеньевым хоботам, виброхоботам и виброжелобам загрузочные воронки и звенья хо­ботов и виброхоботов надежно прикрепляют к подмостям, эстака­дам, опалубке, арматуре и прочно соединяют между собой.

Для предотвращения падения бетонной смеси мимо загрузоч­ной воронки последнюю ограждают сплошным настилом или за­щитными козырьками.

При подаче бетонной смеси по виброхоботу необходимо про­верять крепления звеньев и вибраторов и надежно закреплять стальной канат и лебедки для оттяжки виброхобота.

Выдавать бетонную смесь в виброхобот разрешает производи­тель работ или мастер по заранее обусловленной сигнализации.

Во время работы виброхобота запрещается находиться под выходным отверстием виброхобота и перед ним, а также под от­тянутым в сторону виброхоботом.

Инъецирование каналов после натяжения арматуры производит­ся цементным раствором, подаваемым насосом через специаль­но оставленные для этой цели отверстия. Раствор для инъекции должен обладать большой подвижностью, чтобы заполнить канал, стесненный арматурой. Вместе с тем раствор не должен быть слиш­ком жидким, дабы не происходило выделения воды.

В практике инъецирования каналов применяется обычно рас — ‘вор, состоящий из цемента и воды с отношением В/Ц по весу >авным 0,35—0,45.

При этом рекомендуется применять портландцемент активно­стью не ниже 400. Шлакопортландцемент дает худшие результаты 5 части выделения воды.

Стойкость против водо(выделения повышается при добавлении мелкого песка, кварцевой муки или золы, богатой ЗЮг, с соответ­ствующим снижением количества цемента. Такие растворы приме­няют в соотношении 70 кг цемента, 30 кг кварцевой муки и 40— 45 кг воды.

Хорошие результаты по опытам НИИ бетона и железобетона АСиА СССР дают следующие составы инъекционных растворов (по весу):

I. 1:0,35 (портландцемент+вода);

II. 1:0,35+пластифицирующая добавка (портландцемент+во — да+0,25% от веса цемента сульфитно-спиртовой барды или 0,13я/» от веса цемента-мылонафта);

III. 1:0,4 (портландцемент+вода);

IV. 1:0,2:0,4 (портландцемент+молотый песок или песок с крупностью зерен до 0,5 жи+вода).

Для приготовления раствора необходимо тщательное его пере­мешивание, что целесообразно производить в механической раство­ромешалке. При засыпке цемента и добавок в растворомешалку следует пропускать их через сито, имеющее 50 отверстий на 1 см2.

Готовый раствор передается в резервуар или бункер, соединенный с насосом.

Подача раствора в канал может производиться также обычным моторным растворонасосом типа С-251. Однако следует иметь в ви­ду, что такие растворонасосы обладают относительно большой

насос; 3 —

пдоизводительностью. Поэтому часть раствора, подаваемого насо­сом, следует отводить обратно в бункер.

Давление на манометре насоса при нагнетании раствора в ка­нал не должно превышать 6 ати.

Ручные насосы (рис. 116) обеспечивают относительно медлен­ное заполнение канала. Медленное движение раствора в каналы лучше вытесняет воздух и способствует плотному заполнению. При быстром заполнении могут образоваться поры в растворе и воз­душные мешки.

Раствор, поступающий в насос, должен все время перемеши­ваться. Для этой цели в резервуаре при насосе рационально уста­новить лопасти с моторным приводом.

В практике заграничного строительства применяются специаль­ные установки для инъецирования, состоящие из насоса, механи­ческой мешалки и резервуара для готового раствора. На рис. 117 приведена такая передвижная установка. Вода, цемент и добавки поступают в верхний резервуар этой установки, являющейся рас­творомешалкой. Готовый раствор поступает в нижний резервуар с лопастями для перемешивания.

Ручной насос, смонтированный рядом с нижним резервуаром и інабженньїй^ манометром, подает раствор в инъецируемый канал лерез гибкий шланг с соответствующим наконечником. Перемеши­вание раствора в растворомешалке и в нижнем резервуаре выпол* вяется приводом от электромотора или бензинового мотора.

Применение подобных установок для инъецирования обеспечи­вает удобство производства работы и хорошее качество заполнения каналов.

Наконечники на шлангах для выпуска раствора в канал выпол­няются в виде конической трубки с вентилем, в виде штуцера, ввин­чивающегося в отверстие канала, и других систем.

Наквнечник в виде конической трубки вставляется в отверстие канала и рукой рабочего плотно прижимается к стенкам отверстия. В процессе инъецирования шланг и наконечник удерживаются ра­бочим в таком положении. Более совершенным является ввинчива­ние нарезных наконечников, для чего канал снабжается соответ­ствующими отводами с нарезкой трубок на конце. Для обеспече^- ния трубки и нарезки от засорения она снабжается нарезной пробкой, отвертываемой перед инъецированием.

Расположение отверстий для инъецирования и расстояние меж­
ду ними зависят от типа армирования, анкеров и способов образо­вания каналов.

Каналы с пучками типа Фрейссинэ при расположении проволой вокруг спирали и при устройстве анкеров заклинкой пробок в ко­лодках инъецируются через отверстия в пробках. Наконечник в ви­де конической трубки вставляется с одного конца канала в отвер­стие пробки, и раствор подается из конца в конец до выхода из отверстия пробки противоположного анкера. Отверстия вокруг пробки между проволоками предварительно заделываются жестким раствором (за сутки до инъекции).

Благодаря наличию свободной полости внутри пучка при рас­положении проволок по спирали раствор легко проходит при пода­че с одного конца на большую длину канала до выхода с противо­положного конца.

Возможно инъецировать таким образом каналы на длину 30 м и более.

Инъецирование через отверстие в анкере применяется также в пучках системы ББР, где анкерный оголовник имеет пооредине отверстие с нарезкой для подключения к домкрату. При инъециро­вании это отверстие используется для подачи раствора в канал.

В этом случае шланг, подающий раствор, снабжается специаль­ным наконечником с нарезкой, соответствующим отверстию в ан­кере.

Для инъецирования раствора широкое применение находят различные отводы, образующие доступ к каналу сбоку.

При образовании каналов при помощи закладных труб, остаю­щихся в бетоне, применяются тройниковые отводы, устанавливае­мые при сборке труб. Такие отводы располагаются с расстоянием 10—15 м друг от друга. В этом случае инъецирование производят через средние отводы к краям канала. При этом должны быть да­ны отверстия у анкеров арматуры с тем, чтобы обеспечивался вы­ход воздуха и полное заполнение каналов на концевых участках (см. рис. 107). Для наклонных каналов инъецирование рациональ­но производить через нижний отвод. Тогда раствор, поднимаясь снизу вверх, вытеснит весь воздух и хорошо заполнит канал без воздушных пузырьков и мешков.

Рациональным приемом удаления воздуха из каналов и обеспе­чения хорошего заполнения каналов раствором является предвари­тельное нагнетание в них воды. Воздух легко выходит из канала при заполнении его водой.

Инъецирование в этом случае продолжается до полного удале­ния воды из канала и появления раствора нормальной густоты.

Смоченный водой канал благоприятствует также проходимости раствора. При инъецировании сухих каналов раствор, отдавая воду стенкам канала, может потерять необходимую подвижность и обра­зовать пробки.

Образование пробок при инъецировании возможно также в слу­чае даже кратковременного перерыва подачи раствора в канал.

Поэтому инъецирование следует производить без перерыва до окончания заполнения канала, соответственно заготовляя раствор.

Инъецирование должно производиться только при положитель­ной температуре окружающего канал бетона. Ни в коем случае не должно допускаться замораживания сырого раствора в каналах, так как при замораживании происходит разрыв бетона конструкции.

При инъецировании в зимних условиях раствор не должен за­ерзать и ему должна быть гарантирована положительная темпе — атура твердения в канале вплоть до получения 50% 28-дневной рочности.

—

і

Опоряджувальні роботи — це комплекс будівельних процесів, які виконують на завершальному етапі будівництва (реконструкції) бу­динків чи споруд для надання їм певного архітектурно-естетичного вигляду, захисту їх від руйнівної дії атмосферних впливів та агресив­ного середовища, враховуючи вимоги санітарії та гігієни.

Опоряджувальні роботи вирізняються з-поміж інших будівельних процесів великою кількістю операцій, різноманітністю способів їх ви­конання, — значною кількістю технологічних перерв, широкою гамою використовуваних матеріалів.

Саме в цих роботах останнім часом сталися найістотніші зміни як щодо появи нових матеріалів, так і нових технологічних рішень та спо­собів їх виконання.

Опоряджувальні роботи є визначальними в процесі оцінки якості виконаних робіт у будинку та споруді.

У своїй повсякденній роботі архітектору найчастіше доводиться мати справу з цими роботами, й не можна уявити успішне архітектурне про — ектування без глибоких знань технології виконання цих процесів і властивостей матеріалів.

До комплексу опоряджувальних процесів належать: склярські, шту­катурні, малярні, шпалерні, облицювальні роботи, а також роботи з улаш­тування підлог.

Склярські роботи — це будівельний процес, пов’язаний зі склінням зовнішніх та внутрішніх світлових прорізів (вікон, дверей, вітрин, світло­вих ліхтарів, теплиць тощо) для забезпечення їх природним освітлен­ням, звуко — і теплозахистом та запроектованою декоративністю.

Склярські роботи виконують до початку інших опоряджувальних робіт з метою захисту робітників від протягів, холоду, негативної дії атмосферних опадів, а також для створення у приміщеннях належних технологічних умов для здійснення наступних робіт.

За призначенням будівельне скло поділяють на листове й архітек­турно-будівельне. До першої групи належить звичайне віконне (2 — 6 мм завтовшки), армоване (2 — 5,5 мм), поліроване (5—10 мм), вітрин­не — плоске та гнуте (6—10 мм), візерунчасте (2 — 4 мм) скло. Крім того, листове скло може бути кольоровим, матовим, тепловбирним, сон­цезахисним тощо. Архітектурно-будівельне скло виробляють у вигляді склопакетів, склоблоків, профільованим (швелерне, ребристе, коробчас­те і т. д.).

Склярські роботи поділяють на два етапи: заготовлення матеріалів і скління.

Заготовлення матеріалів складається з нарізування скла, приготу­вання замазки, виготовлення засобів кріплення.

Нарізують скло за допомогою склоріза (з твердих сплавів або алма­зу), ультразвуку, електроенергії, газополуменевого різака, лазерного променя, спеціальних фрез і пилок. Поступово від цього процесу відмов­ляються, замовляючи скло потрібних розмірів на заводах, що виготов­ляють скло.

Прирізують скло на об’єкті, як правило, за допомогою склорізів. За­мазки, мастики, герметики виготовляють на заводах або в центральних заготівельних майстернях і постачають на об’єкти в готовому вигляді (табл. 5).

Шпильки, цвяшки, клямери, штапики, прокладки, клинові штирі, пру­жини та інші елементи кріплення скла виготовляють також на заводах, іноді в заготівельних майстернях.

Скло транспортують у спеціальних ящиках чи контейнерах, при цьо­му між окремими листами кладуть деревну стружку (для звичайного віконного скла) або гофрований папір.

Способи кріплення скла наведено в табл. 6 та на рис. 2.115.

Склопакети вставляють у раму на гумових прокладках і закріплю­ють штапиками. Світлопрозорі конструкції зі склопрофіліту (рис. 2.116)

Таблиця 5. Характеристика замазок, які використовують у склярських ро­ботах Вид Компонент Співвідно­шення за масою, % Замазку призначено для скління Крейдяна Оліфа натуральна 21 Дерев’яних рам Крейда мелена 79 Залізосурикова Оліфа натуральна 14 Металевих рам Крейда мелена 69 Сурик залізний 17 Білильна Оліфа натуральна 17 Металевих і дере­ в’яних рам Крейда мелена 58 Свинцеве сухе білило 25 Безоліфна Крейда мелена 48 Дерев’яних рам Гашене вапно 3 Дрібний пісок 20 Рідке скло 2 Деревна смола 21 Гас 6 Бітумна Бітум БН-90/40 ЗО Промислових спо­ руд і теплиць Вапняне борошно або мелена крейда 35 Портландцемент 23 Гас або уайт-спірит 12 Універсальна, Латекс синтетичний морозостійка (СКС-65 ГП, ВС-50) 27 Рідке натрієве скло 16 Те саме Силіційорганічна рідина (ГКЖ-10, 11) 17 Олія рицинова 9 Азбест (П-5-65, М-5-65) 12 Крейда мелена 18 Поліметилсилікатна рідина 1 Вода До робочої консистенції

Таблицу 6. Способи кріплення скла Вид скління Вид рами Технологія і конструкція кріплення скла На подвійній замазці зі шпильками Дерев’яна Скло кладуть на шар замазки, у бічні стінки фальца рами забивають за до­помогою пістолета або вручну (за ма­лих обсягів робіт) шпильки. Відстань між шпильками — близько 300 мм. Потім за допомогою шприца наносять другий шар замазки На подвійній замазці зі штапиками Те саме Скло кладуть на шар замазки, на ньо­го наносять другий шар її, ставлять штапики, закріплюючи їх цвяхами або шурупами На подвійній замазці зі штапиками і гумовою прокладкою Дерев’яна Те саме, але на скло по периметру натягують гумову прокладку На подвійній замазці зі шпильками Металева У виготовлюваних рамах висвердлю­ють отвори, в які вставляють шпиль­ки діаметром 2 — 3 мм. Перед склінням рами шпильки витягують, на шар за­мазки кладуть скло, шпильки встав­ляють в отвори і притискують На подвійній замазці зі штапиками або клямера — ми Залізобетонна Те саме, але шпильки з листової сталі вмонтовують у раму під час її виго­товлення На подвійній замазці зі штапиками і гумовою прокладкою Пластмасова, металева Скло кладуть на шар замазки, на нього наносять другий шар її, став­лять штапики, закріплюють їх гвин­тами На еластичних проклад­ках зі штапиками на гвинтах Те саме По периметру скла натягують елас­тичну прокладку, скло кріплять гвин­тами На подвійній замазці зі штапиками і гумовою прокладкою Металева, залізобетонна Те саме, але при цьому додають два шари замазки На еластичних проклад­ках (гумових або пласт­масових) складного про­філю із замком Металева Еластичні прокладки вставляють у ме­талеву раму за допомогою дерев’яного молотка, у прокладку вставляють скло, а потім замок, виготовлений з того са­мого матеріалу, що й прокладка

Рис. 2.115. Способи кріплення скла: а — у дерев’яних рамах; 6-у металевих рамах; в — у залізобетонних рамах; г — у гумових ущільнювачах; 1 — скло; 2 — замазка; З — шпилька; 4 — штапик; 5 — шуруп; в — клинова засувка; 7 — еластична П-подібна прокладка; 8 — гвинт; 9 — слупик; 10 — штир; 11 — скоба; 12 — герметик; 13 — гумовий ущільнювач; 14 — обв’язка рами; 15 — замкова гума

Рис. 2.116. Конструктивна схема панелі зі склопрофіліту:

А — вертикальне кріплення; Б — верхнє горизонтальне кріплення; В — нижнє гори­зонтальне кріплення; 1 — притискувальні кутики; 2 — герметик; 3 — склопрофіліт; 4 — гумові прокладки

Рис. 2.117. Схема укладання склоблоків:

1 — скоба кріплення; 2 — арматурні стрижні; З склоблоки; 4 — цементний розчин

монтують у рами, проклеєні ущільнюваль­ними прокладками, і герметизують спеці­альними пастами.

Склоблоки (рис. 2.117) кладуть так, як і цеглу, — на цементному розчині, гори­зонтальні шви армують дротом.

Дерев’яні й пластмасові рами, як прави­ло, знімають із завісок і склять у горизон­тальному положенні, металеві та залізобе­тонні — у вертикальному, не знімаючи із завісок. При цьому для підняття скла великих розмірів використову­ють блочки, лебідки, автокрани, телескопічні вишки, навісні колиски, підіймачі, траверси, вакуум-присоси.

Замазку наносять за допомогою промазувана (рис. 2.118), а шпиль­ки у дерев’яні рами забивають за допомогою спеціального пістолета.

Узимку скло ріжуть у теплих приміщеннях, підігріваючи замазку до 20 °С. Дерев’яні рами витримують дві доби за температури не нижче ніж 10 °С і лише після цього вставляють шибки. Якщо рами неможли­во зняти із завісок (глухі, великих розмірів), їх склять на відкритому повітрі, підігріваючи при цьому замазку (мастику) та прокладки до 20 °С, очищаючи рами від снігу і льоду гарячим повітрям.

Склярські роботи виконують до фарбування рам. У рамах, вітринах і вітражах прокладки мають щільно прилягати до скла і конструкції. Замазка має бути без тріщин, розривів і не відставати від скла.

Штапики слід надійно прикріпити до рами, вони мають бути суцільни­ми; прокладки не повинні виступати за межі штапиків, а на встановле­них шибках не повинно бути слідів замазки, розчину, масляних плям, фарби.

Нині в Україні все частіше використовують так звані «євровікна» із дерева, деревопластику, металу, деревометалу, металопластику (рис. 2.119).

Найперспективнішою конструкцією вважають дерево-алюмінієву, в якій вдало поєднано властивість алюмінію надійно захищати конструк­цію вікна зовні і природні властивості дерева (естетичність і тепло).

Штукатурні роботи — це процес покриття конструкцій або їхніх окремих елементів шаром різноманітних за складом будівельних розчи­нів (мокра штукатурка) або штукатурними листами заводського виго­товлення (суха штукатурка).

Виконують штукатурні роботи з метою вирівнювання поверхні кон­струкцій та надання їй належної макроструктури для наступних оздоб-

Рис. 2.118. Конструктивні схеми промазувачів: а — пневматичного; б — механічного; в — пружинного; 1 — корпус; 2 — перехідник; З — змінна насадка; 4 — поршень; 5 — кришка з вентилем; 6 — трубка; 7 — гвинтовий шток; 8 — маховик; 9 — ручка; 10 — шток з поршнем; 11 — зворотна пружина; 12 — муфта; 13 — подавальна пружина; 14 — змінна гільза; 15 — робочий наконечник; 16 — курок; 17 — скоба; 18 — защіпка

лювальних робіт (звичайна штукатурка), вирівнювання поверхні з одно­разовим створенням декоративних якостей (декоративна штукатурка), а також створення спеціальних властивостей (спеціальна штукатурка, може бути гідро-, тепло-, зву ко-, газоізоляційною або рентгенозахисною).

Монолітну штукатурку (мокру) за кількістю та ретельністю вико­нання технологічних операцій і загальною товщиною поділяють на три категорії: проста — не більше ніж 12 мм завтовшки, поліпшена — 15, високоякісна — 28 мм. Кількість технологічних операцій залежно від категорії наведено в табл. 7.

Простою штукатуркою опоряджують приміщення складського та допоміжного призначення, поліпшеною — житлових, адміністративних,

навчальних, промислових, сільськогосподарських будинків і споруд, високоякісною — громадських будівель культурного призначення, адмі­ністративних будівель першого класу, а також фасадів.

Основні елементи штукатурного шару:

набризк — для надійного зчеплення штукатурки з основою (конст­рукцією);

ґрунт — для вирівнювання поверхні, в спеціальних штукатурках ґрунт виконує, крім того, ще й функцію спеціального призначення;

покривний шар — для надання поверхні властивостей, потрібних для фарбування або наклеювання шпалер, декоративних якостей (де­коративна штукатурка) або спеціальних властивостей (спеціальна шту­катурка).

Якщо роблять просту штукатурку, наносять набризк та ґрунт із зати­ранням поверхні; штукатурку поліпшеної якості — набризк, ґрунт і покривний шар із затиранням або загладжуванням поверхні; високо­якісну — набризк, ґрунт, один-два покривних шари із затиранням або загладжуванням поверхні (високоякісну декоративну — для надання спеціальної фактури).

Штукатурний розчин вибирають залежно від виду штукатурки, мате­ріалу основи та призначення приміщення. Міцність штукатурного роз­чину характеризується маркою, яка визначається границею міцності при стисканні зразків у вигляді кубиків розміром 70,7×70,7×70,7 мм, виготовлених з робочого розчину і випробуваних після 28 діб витриму­вання за температури 15 — 25 °С.

Внутрішні поверхні стін із цегли і стінових блоків у приміщеннях з нормальним експлуатаційним режимом (t = 10 — 40 °С, відносна во-

Таблиця 7. Структура технологічного процесу влаштування монолітної штука — турки по стінах із штучних стінових матеріалів Операція Технологія традиційна малоопераційна проста поліп­ шена ви­ соко­ якісна проста поліп­ шена ви­ соко­ якісна Очищення поверхні від пилу, розчину + + + -1- -1- -1- Провішування поверхні + + -1- -1- + -1- Улаштування з розчину маяків або уста­новлення інвентарних — — -1- — — -1- Механізоване нанесення шару набризку + + -1- — — — Технологічна перерва + + + — — — Механізоване нанесення шару ґрунту + + -1- -1- -1- -1- Розрівнювання і загладжування шару ґрунту + + -1- + -1- -1- Технологічна перерва + + -1- — — — Нанесення другого шару ґрунту — — -1- — — — Розрівнювання і загладжування шару ґрунту — — -1- — — — Технологічна перерва — — + — — — Знімання маяків — — -1- — — -1- Нанесення покривного шару — + -1- — — — Технологічна перерва — + -1- — — — Суцільне затирання поверхні + + -1- — — — Всього операцій 6 7 11 4 4 6 Всього технологічних перерв 2 3 4 — — —

логість — до 60 %), особливо, якщо вони призначені для постійного перебування людей, обов’язково оштукатурюють вапняно-піщаними розчинами (1 : 2 до 1:4 залежно від якості вапна). Це потрібно для створення комфортних умов у житлових кімнатах, шкільних, культур­но-побутових та адміністративних приміщеннях завдяки повітрообмі-

ну («диханню») крізь пори стін. У разі виконання робіт вручну без застосування штукатурних станцій у вапняно-піщаний розчин додають 1 частину гіпсу на 10 частин розчину.

Бетонні поверхні, як правило, оштукатурюють складними розчинами з цементу, вапна (глини) і піску у співвідношенні 1:1:8.

Стіни приміщень з підвищеною вологістю (спеціальна штукатур­ка гідроізоляційного призначення) штукатурять цементно-піщаним розчином (1 : 4) марки 75—100, в який додають емульсію ПВА, син­тетичний латекс, алюмінат натрію, хлорид феруму (заліза), рідке скло, церезит, бітумні емульсії. У розчин для штукатурки тепло- і звукоізо­ляційного призначення додають мелений керамзит, перліт, повсть, аз­бест, пемзу тощо.

Як штукатурний розчин може використовуватись глино-гіпсова суміш (гажа). Для декоративних штукатурок використовують кварцовий пісок, мармуровий та гранітний дрібняк, слюду, дрібняк зі скла, цегли, вугілля, шлаку. У розчин рентгенозахисної штукатурки додають пісок або пил із бариту.

Рецептурний склад розчинів для виконання штукатурних робіт до­бирає будівельна лабораторія за призначенням їх, а також за техно­логічними (реологічними) характеристиками (критичне напруження зсуву, в’язкість, рухливість) залежно від застосування засобів механі­зації для транспортування розчинів у робочу зону та нанесення їх на поверхню.

Процес оштукатурювання поверхонь складається з таких основних операцій: підготовки поверхні, нанесення штукатурного розчину, його розрівнювання, затирання або загладжування, влаштування декоратив­них обрамлень, оформлень кутів, одвірків і луток.

Підготовку поверхні починають з перевірки площин — їхньої вертикальності та горизонтальності. Якщо відхилення від вертикалі чи горизонталі становить понад 40 мм, дефектні місця обтягують метале­вою сіткою на цвяхах або дюбелях. Для кращого зчеплення з основою дерев’яні поверхні оббивають дранкою, цегляні стіни кладуть упусто — шовку, бетонні поверхні або насікають, або обтягують металевою сіткою. Місця з’єднань дерев’яних конструкцій з кам’яними, а також дерев’яні архітектурні деталі (карнизи, пояски тощо) обтягують металевою сіткою.

Після цього поверхні, які підлягають оштукатурюванню, очищають від пилу, брудних плям, висолу. Для простої штукатурки підготов­ка поверхні на цьому завершується, для високоякісної штукатурки тре­ба ще поставити марки і маяки, які гарантують однакову товщину ша­ру штукатурки, горизонтальність та вертикальність площин. Марки ставлять у кутках приміщення; їх роблять із гіпсового розчину із заглибленими в нього цвяхами або лише із цвяхів (на дерев’яних по­верхнях). Між марками влаштовують маяки, які можуть бути з того самого штукатурного розчину або інвентарними (металеві чи дерев’яні рейки).

Рис. 2.120. Основні засоби механізації штукатурних робіт: а — розчинозмішувач; б — розчинонасос; в — розчинонасосна установка; г — штука­турний агрегат; д — штукатурна станція; е — форсунка, пневматична (компресорна); є — те саме, безкомпресорна; 1 — бункер; 2 — вібросито; 3 — розчинонасос; 4 — розчи­нозмішувач

Нанесення штукатурного розчину, як правило, виконують комплексно-механізованим методом з використанням штукатурних станцій (рис. 2.120, 2.121) або штукатурних установок і комплексу ме­ханізованих та ручних інструментів, пристроїв та інвентарю (див. рис. 2.122, 2.123). Комплект тих чи інших механізмів та установок підбирають залежно від фронту роботи, відстані подавання розчину, характеру об’єкта.

Штукатурний розчин наносять на поверхню за допомогою розпилю­вальних форсунок механічної та пневматичної дії поверх стін кількома шарами; кількість шарів залежить від виду штукатурки.

Кожний наступний шар штукатурки наносять лише після розрів­нювання попереднього шару правилом або півтерком і тужавлення розчину (не підлягає розрівнюванню лише набризк).

Покривний шар наносять після тужавлення останнього шару ґрун­ту. Після тужавлення накривного шару його затирають електро — або пневмозатиральними машинами чи загладжують металевими гладилка­ми відразу після нанесення розчину.

Уручну штукатурні роботи виконують, якщо обсяги робіт незначні, а також за умов, які не дають змоги використовувати механізми. При цьому розчин наносять на стіни за допомогою штукатурної кельми або ковша, а на стелю — штукатурною кельмою із сокола.

Затирають штукатурку вручну з використанням терок, оббитих повстю або обклеєних листовим поролоном.

Загладжують поверхню металевими гладилками.

Русти між плитами перекриття чи покриття оформлюють, запов­нюючи спочатку шви між плитами розчином такого складу: гіпс — 1 %, суха цементна суміш — 50 — 60 %, водний розчин ПВА — до робочої консистенції.

Оформлення одвірків і луток виконують після оштукатурення стін із використанням горизонтальних, а потім вертикальних правйл-шаб — лонів. Правила кріплять до поверхні стіни штирями або гіпсовим роз­чином, ставлячи їх так, щоб укіс становив близько У7 — У10.

Тривалість процесу оштукатурювання значною мірою залежить від кількості й тривалості технологічних перерв (табл. 8). її можна змен-

Рис. 2.122. Пристрої та інвентар: а — помости; 1 — столик двоярусний; 2 — столик універсальний; 3 — столик-драбинка; 4 — те саме, універсальний; 5 — вишка пересувна; б — ящики штукатурні: 6 — ящик штукатурний малий; 7 — бункер поверхневий; 8,9 — возики

шити застосуванням одношарової штукатурки: штукатурний розчин наносять на поверхню відразу шаром потрібної товщини, не виконуючи 3 — 4 операцій, розділених технологічними перервами.

Це стало можливим завдяки цілеспрямованому управлінню реологіч­ними характеристиками штукатурного розчину. У розробленій конструк­ції штукатурної станції «Салют-3» (див. рис. 2.124) завдяки поперед­ньому механічному руйнуванню коагуляційно-тиксотропної структури розчину двоциліндровий безімпульсний розчинонасос подає розчин на висоту до 60 м та на відстань 250 м по горизонталі в особливому енерго — заощаджувальному режимі. Розчин подається безпосередньо у форсунку з інтенсивністю 1,0—1,1 л/с (3,6 —4,0 м3/год). Пневматична форсунка дає змогу легко регулювати розмір (масу) та початкову швидкість гра­нул розчину, що забезпечує надання їм кінетичної енергії {mv2f2), дос­татньої для того, щоб під час удару їх об поверхню інтенсивно здійсню­вався процес структуроутворення, за якого критичне напруження зсуву (ткр) — набутий реологічний показник — було більшим за фактичне напруження зсуву, що виникає під впливом сил тяжіння в пристінному прошарку. На практиці підтверджено, що товщина штукатурного шару, який надійно фіксується на поверхні, становить 40 і навіть 45 мм.

Рис. 2.123. Ручний і механізований інструмент, засоби контролю та захисту: а — інструмент для підготування поверхонь; 1 — електромолоток, 2 — насінний моло­ток; З — штукатурний молоток; 4 — скарпель; 5 — бучарда; 6 — скребачка; 7 — троян — ки; 8 — щітка; б — інструмент для нанесення розчину на поверхню: 9 — штукатурна лопатка, 10 — відрізовка; 11 — сокіл; 12 — ківш; 13 — совок з рухомою ручкою; 14 — тарілчастий сокіл; в — інструмент для розрівнювання, затирання та загладжування: 15 — універсальне правило; 16 — лузгове правило; 17 — вусове правило; 18 — полутер — ки; 19 — терка; 20 — гладилки; 21 — затиральна машина; г — засоби контролю та захисту: 22 — рівень будівельний, 23 — рівень водяний; 24 — контрольна рейка; 25 — кутник штукатурний; 26 — шнур-висок; 27, 28 — окуляри, щиток (захисні)

Для розрівнювання та загладжування поверхні штукатурного шару використовують спеціальні правила кутового профілю з титану 1,2 — 1,5 мм завтовшки. Один край кутового профілю правила має зубчасту форму, що полегшує операцію рівномірного розподілення розчину по поверхні під час горизонтально-хвилястого пересування правила з по­трібним притиском в один бік. Гладка кромка правила використовується під час зворотного руху, коли хвилясті горизонтальні смуги заповню­ються розчином. Комплект правил має довжини, м: 0,8; 1,2; 1,5 та 1,8 (рис. 2.125). Накривний шар із штукатурного розчину не наносять, його замінюють суцільним шпаклюванням поверхні в разі механізова­ного нанесення тріщиностійких фіброполімерних сумішей рухливістю за осіданням стандартного конуса 7 — 8 см.

Товщина шару шпаклівки становить від 2 до 4 мм. Для його нане­

сення використовують шпаклюваль­но-фарбувальні агрегати «Універ­салі» (рис. 2.126) або «Шегрень» з робочим тиском 1,8 МПа. Загла­джують шпаклювальний шар ши — рокозахоплювальними дворучними

Рис 2.124. Штукатурна станція «Са — лют-3» (кінематична схема):

/ — бункер; 2 — шнек; З — активатор; 4 — решітка забірного вузла; 5 — пристосуван­ня для очищення решітки; 6 — шарові кла­пани; 7 — кран; 8 — ресивер; 9 — повітро­провід; 10 — манометр; 11 — регулюваль­ний кран; 12 — форсунка; 13 — електро­двигун; 14 — розчинопровід; 15 — допоміж­ний циліндр; 16 — робочий циліндр; 17 — пружина; 18 — ексцентричні шайби; 19 — редуктор
сталевими шпателями (для стін) та дворучними гумовими шпате­лями з підлоги з опорою на пояс (для стель). Ширина леза шпа­телів — 600 мм (рис. 2.127).

Технологія операцій з улашту­вання архітектурних обрамлень оформленням кутів, одвірків та луток традиційна.

Особливості влаштування спе­ціальних штукатурок. Гідро­ізоляційну штукатурку ви­конують двома основними спо­собами: 1) з використанням шту­катурних станцій і піщано-це­ментного розчину з добавками; 2) з використанням торкрет-уста- новок і тих самих розчинів.

У першому випадку техноло­гія процесу така сама, як і під час улаштування звичайної шту­катурки.

Торкрет-установка (рис. 2.128) працює за таким принципом: су­ху суміш (цемент + просушений пісок) подають на сітку 5 бунке­ра 6 і просіюють, після чого вона надходить у шлюзовий барабан S, за допомогою якого спрямовується до отвору нижнього ущільнювального диску 9 у а потім у крильчастий дозатор 3. До карманів крильчастого дозатора підведене стиснене повітря від компресора. З дозатора суха суміш через вихлопний патрубок за допомогою стисненого повітря над­ходить у гумовий рукав, по якому в завислому стані рухається з вели­кою швидкістю до сопла 2, де змішується з водою або з водою й ущіль­нювальними добавками. При цьому суміш стає розчином малої конси­стенції, який зі швидкістю 120—170 м/с викидається із сопла і ство­рює щільний шар штукатурки. Під час роботи сопло слід тримати на відстані 1 м від поверхні конструкції (або опалубки), переміщуючи його по спіралі.

Останнім часом для влаштування штукатурки гідроізоляційного при­значення все частіше використовують матеріали іноземних фірм (цере­зит, фторосил, осмосил тощо).

Теплоізоляційну штукатурку використовують для поліпшен­ня теплотехнічних властивостей огороджувальних конструкцій. Най­ефективнішим матеріалом для цього є перлітний пісок з додаванням цементу чи гіпсу як в’яжучого. Теплоізоляційну штукатурку застосо-

Рис. 2.128. Конструктивна схе­ма торкрет-установки:

1 — візок; 2 — сопло; 3 — криль­частий дозатор; 4 — верхній ущіль­нювальний диск; 5 — сітка; 6 — бункер; 7 — збудник; 8 — шлюзо­вий барабан; 9 — нижній ущільню­вальний диск; 10 — електродвигун з редуктором

вують також для захисту від охолодження трубопроводів гарячої води, пари, технологічного обладнання і спеціальних конструкцій. У цьому випадку в розчин додають азбест, азбозурит, перліт, мелений керамзит та інші теплоізоляційні матеріали.

Теплоізоляційну штукатурку, як правило, влаштовують вручну з ме­ханізацією окремих процесів (приготування розчину та його транспор­тування).

У розчинах для рентгенозахисної штукатурки використову­ють баритовий заповнювач. При цьому барит (важкий шпат) має містити не менше ніж 85 % сульфату барію. Як в’яжуче використовують порт­ландцемент, готуючи розчин складу 1 : 4 (цемент : барит). Інколи для підвищення пластичності розчину до нього додають вапняне тісто (0,25 % маси цементу).

Таку штукатурку виконують звичайними способами за температури не менше ніж 15 °С, без стиків. Ізоляційному шару свинцю завтовшки 1 мм відповідає шар баритової штукатурки завтовшки 14,6 мм.

Звукоізоляційною акустичною штукатуркою знижують рівень шумів. Як в’яжучі в розчинах використовують цемент, вапно, гіпс, каустичний магнезит, заповнювачами є звичайний пісок, пісок зі шлаків, пемзи, керамзиту, перліту. Роботи виконують, як правило, меха­нізовано, а вручну — лише за малих обсягів робіт.

Кислотостійкою штукатуркою покривають поверхні на хімічних підприємствах. Стійкість штукатурки проти впливу агресивних речовин забезпечують використанням як в’яжучого кислотостійкого цементу та заповнювачів — меленого кварциту з додаванням силіцій — фториду натрію і рідкого скла.

Декоративною штукатуркою опоряджують фасади, а також оформлюють інтер’єри. У сучасному будівництві найчастіше викорис­товують декоративні штукатурки з кам’яного дрібняку, сграфіто, тера — зитову, на основі цементно-колоїдного клею, під штучний мармур, з фак­турою «Короїд».

Декоративна штукатурка з кам’яного дрібняку імітує тверді кам’яні породи. Декоративний розчин готують на об’єкті з портландцементу, мармурового, гранітного дрібняку або інших порід кольорового каме­ню. Фракція дрібняку 3 — 5 мм. Колір опоряджувального шару штука­турки залежить від поєднання кольорів дрібняку і декоративного роз­чину. Розчин готують на кольоровому цементі або вводять у нього пігмент відповідного кольору. Перший спосіб простіший і надійніший. Пігменти потрібно брати лише природні.

Технологія нанесення набризку така сама, як і для звичайної штука­турки. Ґрунт після нанесення на поверхню нарізають і упродовж чоти­рьох діб зволожують водою. Декоративний шар штукатурки наносять по ґрунту безперервно в межах архітектурних елементів фасаду (щоб не було видно стиків). Для декоративної штукатурки з рустованою фактурою таким елементом фасаду може бути руст. Приблизно через

добу декоративний шар промивають водою доти, доки не почне стікати чиста вода без домішок цементного молока.

Кам’яній штукатурці можна надати різної фактури: під шліфований природний камінь, бучарду, борознисту фактуру тощо. Проте слід вра­ховувати основну умову: потребу оголення декоративного заповнюва­ча і створення структури, близької до природного каменю.

Є й інший спосіб улаштування декоративної штукатурки з кам’яного дрібняку: декоративний шар наносять без дрібняку, а останній потім за допомогою дрібномета (механічного або пневматичного) заглиблюють у декоративний шар.

Сграфіто — це декоративна штукатурка з багатокольоровим ма­люнком, який утворюється за допомогою спеціального інструмента ме­тодом дряпання поверхні. Штукатурна накидь складається з ґрунту і кількох (не менше двох) кольорових накривних шарів, на яких і вико­нують рельєфний рисунок. Основні компоненти штукатурки сграфі­то — вапняне тісто, чистий кварцовий пісок, пігменти, цемент (10 — 15 % об’єму вапняного тіста). Таку штукатурку можна виконувати не лише методом дряпання верхніх шарів штукатурки, а й нанесенням пластич­ного штукатурного розчину за шаблонами-трафаретами.

Теразитову штукатурку влаштовують з цементних сумішей, в яких в’яжучим є портландцемент (звичайний або кольоровий), а заповнюва­чем — пісок або подрібнені гірські породи (граніт, мармур, слюда); інколи в ці суміші додають пігменти.

Розчин для ґрунту має бути однорідним, що є гарантією однорідності кольору покривного декоративного шару. Для кращого зчеплення з по­кривним шаром ґрунт нарізають хвилястими борознами через кожні ЗО — 40 см. Влітку його треба поливати водою тричі на день упродовж 3 — 4 днів. За годину до нанесення покривного шару ґрунт ретельно змочують водою. Товщина штукатурного покриття покривного декоративного шару становить понад 4 мм для гладких фактур і понад 12 мм для рельєфних. Декоративне покриття наносять двічі, щоб воно надійніше зчепилося з ґрунтом. Перший шар завтовшки 2 —3 мм наносять накиддю, він відіграє роль буфера між ґрунтом і другим, густішим, шаром покриття завтовшки 5 — 7 мм. Другий шар наносять відразу, як тільки почне тужавіти пер­ший шар; його розрівнюють правилом і затирають терками.

Весь цикл нанесення покриття має бути безперервним упродовж усієї зміни з розрахунку, щоб робочий шов збігався з існуючими краями поверхні.

Після того, як поверхня штукатурки затвердне, її обробляють метале­вими циклями або бучардами. Після цього поверхню штукатурки ба­жано промити 5 %-м розчином соляної кислоти, а потім чистою водою під тиском.

Останнім часом будівельники користуються бучардами все рідше. Оголення декоративного заповнювача виконують за допомогою ручно­го фарбопульта і води.

Декоративною штукатуркою на основі колоїдно-цементного клею опоряджують фасади, колони та інтер’єри адміністративних і громад­ських будівель. Така штукатурка відрізняється від інших декоративних малою товщиною штукатурного шару (2 — 4 мм), високими показника­ми довговічності та водовідштовхувальними властивостями.

Для приготування розчину використовують суху суміш колоїдно — цементного клею, пісок, гідрофобізувальну рідину й воду. До скла­ду сухої суміші колоїдно-цементного клею зазвичай входить пігмент, який додають у суміш під час помелу до питомої щільності поверхні 5000 см2 /г. Співвідношення цементу й піску в сухій суміші — 7:3. Пісок має бути чистим, без будь-яких домішок. Суміш готують у за­водських умовах і доставляють на будівельний майданчик у поліетиле­нових мішках, де вона може зберігатися не більше ніж 15 діб. Під час приготування розчину суху колоїдну суміш, пісок (річковий або гірський з фракцією зерен до 1 мм), гідрофобізувальну рідину і воду завантажу­ють у віброзмішувач-активатор для приготування клею. Компоненти перемішують упродовж 5 — 7 хв. Консистенція клею за осіданням стан­дартного конуса має бути не більше ніж 10 см. Приготовлений у такий спосіб клей використовують упродовж 2 год. Наносять розчин на опо­ряджувану поверхню за допомогою пневмофорсунки. Перед цим по­верхню ретельно промивають водою.

Колоїдно-цементний клей іноді замінюють суспензією цементу в емульсії ПВА або в латексі (синтетична декоративна штукатурка).

Декоративну штукатурку під штучний мармур використовують, як правило, під час реставрації. Вона складається з двох шарів: ґрунту і декоративного покриття. Ґрунт готують з цементно-вапняних роз­чинів (1 : 1 : 5), а якщо основа з дерева, то з гіпсових розчинів складу 1 : 2 (гіпс : пісок). В обох випадках товщина покриття з гіпсу стано­вить 20 мм. Покриття готують на двох верстаках; на одному з них рівномірним шаром розстилають сухий підфарбований пігментом гіпс, а на другому верстаку на щити, які вкриті мішковиною, насиченою клей­стером, наносять сухий підфарбований гіпс шаром завтовшки 40 мм. На розрівняний шар гіпсу кладуть мішковину, яку змочують 2 %-м клейстером до повного насичення гіпсу. Після цього мішковину зніма­ють, щити з гіпсом переносять до місця встановлення їх і притискують до поверхні. Для криволінійних поверхонь використовують не щити, а мати з рейок. Нанесену на щит гіпсову масу ущільнюють притискним щитом, після чого щит і мішковину знімають.

Опорядження поверхні починають через 1,5 — 2 год після нанесення гіпсу за допомогою спеціальних металевих інструментів. Дефектні місця вирубують і заповнюють наново. Простругану поверхню кілька разів (до п’яти) шліфують, двічі полірують і покривають захисним шаром (скипидар, віск).

Поверхні під штучний мармур отримують також облицюванням не­великими гіпсовими плитками (20 х ЗО см, ЗО х 50 см), виготовленими пресуванням, а також спеціальними декоративними покриттями (вене­ціанська штукатурка).

Декоративну штукатурку з фактурою «Короїд» влаштовують із полімер-мінеральної композиції з білим цементом і фактуроутворю — вальних зерен діаметром 5 мм. На будівельні об’єкти її поставляють у вигляді сухої суміші. Для приготування штукатурного розчину її слід розмішати з водою (120 мл води на 1 кг суміші).

Розчин наносять на підготовлену поверхню вручну або механізовано і розрівнюють шпателем до товщини шару близько 1,5 мм.

Ущільнення суміші та рисунок виконують теркою з пружною осно­вою (поліестер або гума).

Рисунок визначається траєкторією руху терки. Якщо штукатурку влаштовують зовні, бажано нанести зверху захисний шар із гідрофоб­них рідин (ГКР-94).

Вимоги до якості оштукатурених поверхонь наведено в табл. 9.

Опорядження поверхонь гіпсокартонними листами — один із напрямів зниження трудомісткості й скорочення терміну виконання штукатурних робіт.

Гіпсокартонні листи (ГК-листи) закріплюють за допомогою гіпсових мастик, клею або на шурупах по каркасу (металевому, дерев’яному). У випадку закріплення листів на гіпсових мастиках останні наносять на поверхню у вигляді контурних маяків по периметру листа та по його

Таблиця 9. Вимоги до якості оштукатурених поверхонь Відхилення Штукатурка проста поліпшена високоякісна Нерівність поверхні при перевірці прави­лом 2 м завдовжки Не більше трьох місць завглибш­ки або завширш­ки до 5 мм Не більше двох місць завглибшки або завширшки до 3 мм Не більше двох місць завглибшки або завширшки до 2 мм Відхилення поверх­ні від вертикалі 15 мм на всю ви­соту 2 мм на 1 м висоти, але не більше ніж 10 мм на всю висо­ту приміщення 1 мм на 1 м висо­ти, але не більше ніж 5 мм на всю висоту приміщен­ня Відхилення поверх­ні від горизонталі 15 мм на все приміщення 2 мм на 1 м дов­жини, але не біль­ше ніж 10 мм на всю поверхню при­міщення (окремих площин приміщен­ня) 1 мм на 1 м дов­жини, але не біль­ше ніж 5 мм на всю довжину при — міщення (окре­мих площин при­міщення)

середині або у вигляді марок, які наносять у шаховому порядку через кожні 30 — 40 см. Після нанесення мастики листи притискують до по­верхні правилом.

Гіпсокартонні листи закріплюють по каркасу в такій послідовності: спочатку розмічають положення каркаса на поверхні, враховуючи роз­міри елементів і отворів у них. Деталі каркаса прикріплюють до по­верхні дюбелями, а листи до каркаса — шурупами-саморізами (до ме­талу) і звичайними шурупами (до дерева).

Після цього виконують армування й оброблення стиків між листами й остаточне опорядження їх, а також обробляють кути, віконні лутки та одвірки.

Малярні роботи — це процес нанесення на поверхні будинків (спо­руд) чи будівельних конструкцій фарб або лаків. Фарба є основним матеріалом у малярних роботах.

Залежно від складу фарби поділяють на водні та безводні. До водних належать клейові, вапняні, водоемульсійні, силікатні. До безводних — олійні, лакові, синтетичні.

Вибір фарби залежить насамперед від призначення приміщення, а її колір — від орієнтації приміщення (південь, південний схід чи півден­ний захід — холодні тони; північ, північний схід чи північний захід — теплі тони).

Залежно від призначення будинків і споруд, а також нормативних вимог до фарбованої поверхні виділяють такі категорії фарбування:

просте — фарбування поверхонь приміщень складського та допо­міжного призначення, а також окремих промислових та сільськогоспо­дарських будівель і споруд;

поліпшене — житлових, промислових, адміністративних, навчальних і сільськогосподарських будівель і споруд;

високоякісне — громадських будівель культурного призначення й адміністративних першого класу.

Що вища категорія фарбування, то більша кількість операцій (табл. 10).

Крім фарб і лаків у малярних роботах використовують такі матері­али: в’яжучі (вапно, цемент, клей, оліфа, рідке скло, полімерні смоли); ґрунтовки (миловар, полівінілацетатна емульсія, трав’янка, масляний ґрунт); шпаклівки (клейові та масляні); розчинники (уайт-спірит, аце­тон, скипидар); сикативи (для прискорення процесу висихання олій­них фарб і лаків); пігменти (мінеральні та органічні); розріджувачі (вода, оліфа, лаковий гас, ацетон); наповнювачі (тальк, слюда, азбест, трепел, важкий шпат). Класифікацію матеріалів для приготування ма­лярних сполук подано на рис. 2.129.

Малярні матеріали надходять на будівельні майданчики із заводів або фарбозаготівельних та москательних майстерень вже готовими для використання чи у вигляді напівфабрикатів (паст, брикетів, сухих су­мішей).

Таблиця 10. Технологічні операції з підготовки та фарбування поверхні Фарбування поверхні водне безводне Технологічні операції та послідовність виконання їх О ‘В Е О. » Й,§ 2 £ О — Е Е г — Е а. .Е О Е er ‘Е * вапняне 2 ‘3 с. сV >> ,3 Й 6 й _ О о о. по бетону, штука­турці по дереву по металу ч й е з й і с g а. о Е VC клейове, по. та високояк бетону, шту по бетону по цеглі о >> J3 Н ч 5 >> “ ї X о <и в о Е Й Е Е й ^ .Е 3 Я О Е просте поліпшене та високо­якісне просте поліпшене та високо­якісне просте поліпшене та високо­якісне Очищення поверхні + + + + + + + + + -1- -1- -1- Змочування водою — — + + Загладжування поверхні + + — — + + + + — — -1- -1- Розшивання тріщин + + — + + + + + — — — — Ґрунтування (прооліфлення) + + + + + + + + -1- -1- -1- -1- Підмазування окремих місць + + + — + + + + -1- -1- -1- -1- Шліфування підмазаних місць + + + — + — + + + -1- -1- -1- Шпаклювання поверхні — + — — — — — + — -1- — -1- Шліфування + — — — — — + — -1- — -1- Шпаклювання (вдруге) — + — — — — — + — -1- — — Шліфування (вдруге) — + — — — — — -1- — -1- — — Ґрунтування (вдруге) — + — — — — — + — -1- — -1- Фарбування поверхні + + + + + + + + + + -1- -1-

Примітки: 1. Тріщини на бетонних поверхнях не розшивають 2. Прооліфлен­ий виконують, якщо фарбують безводними фарбами. 3. Вдруге шпаклювання із шліфуванням роблять лише у випадку високоякісного фарбування, додаючи ще й ґрунтування поверхні з підфарбуванням.

Рис. 2.129. Класифікація матеріалів, які використовують у малярних роботах

Малярні роботи починають тільки тоді, коли закінчено всі попередні роботи: санітарно-технічні, електромонтажні, штукатурні, облицювальні. Температура повітря в приміщеннях має бути не нижчою за 8 °С, во­логість повітря — не більше ніж 70 %, вологість оштукатуреної або бетонної поверхні — не вище ніж 8 %, а дерев’яної — 12 %.

Операції малярних робіт поділяють на дві основні групи: підготу­вання поверхні та фарбування.

Рис. 2.130. Шпаклювальний агрегат:

/ — завантажувальний бункер; 2 — шнек; 3 — гвинтовий насос; 4 — гумовий рукав; 5 — ву­дочка; 6 — витискний пристрій; 7 — електро­двигун; 8 — клинопасова передача; 9 — редук­тор

Підготування поверхні під фарбування — дуже трудомісткий і відпо­відальний процес; від ретельності та якості його виконання залежить якість фарбування. Він містить такі операції: очищення поверхні, її загладжування, розшивання тріщин, ґрунтування, підмазування окре­мих місць, шпаклювання та шліфування (див. табл. 10).

Очищають поверхню за допомогою технічного пилососа, рогожевої або махової щітки, металевого шпателя.

Загладжують поверхню водночас із її очищенням за допомогою уні­версальних шліфувальних машин або шліфувальною шкуркою, пем­зою, дерев’яним бруском (за малих обсягів робіт).

Розшивають тріщини лише на оштукатурених поверхнях за допомо­гою металевого шпателя на глибину до 1 см. Підмазують тріщини суміш­шю алебастру і миловара. Збільшуючись в об’ємі під час висихання, алебастр надійно заповнює тріщини, а нанесення його за допомогою металевого шпателя дає змогу позбавитися від шліфування підмазаних місць.

Ґрунтують поверхні ручними та електричними фарбопультами, агре­гатами з компресором або щітками чи валиками, якщо обсяги невеликі. Найнадійніше ґрунтувальне покриття поверхні отримують за допомо­гою щіток.

Шпаклювання поверхні здійснюють механізовано за допомогою шпаклювальних установок (рис. 2.130), які є комплектом малярних станцій, або вручну за допомогою шпателів з фанери (проґрунтованих оліфою), металу, гуми, пластмаси.

Поверхні, які мають нерівність понад 2 мм, часто не шпаклюють, а вирівнюють безпіщанкою.

Безпіщанка — це суміш високодисперсного алебастру (цементу), крейди, полімерного в’яжучого та модифікатора. Часто використову­ють і традиційні суміші на основі алебастру (цементу), вапна, миловара або полівінілацетатної емульсії (дисперсії). Товщина шару безпіщанки може досягати 5 мм.

Прошпакльовані поверхні шліфують електричними шліфувальни­ми машинами з використанням пемзи, шліфувальних шкурок. Пил, який утворюється під час шліфування поверхні, прибирають за допомогою

Рис. 2.131. Пневматичні установки для фарбування поверхонь: а — фарбувальний агрегат СО-5А; б — ручний фарбопульт СО-20Б; в — фарбувальний агрегат СО-158; г — пістолет-розпилювач фарби СО-19Б; д — те саме, СО-6Б з бач­ком; 1 — фарбонагнітальний бак; 2 — повітряний рукав; 3 — регулятор повітряного тиску; 4 — рукав для подавання фарби; 5 — пістолет-розпилювач фарби; 6 — сопло;

І 7 — курок; 8 — корпус турбоповітродувки; 9 — диски; 10 — корпус турбіни; 11 — нагнітальний клапан; 12 — шток насоса; 13 — резервуар; 14 — гумовий рукав; 15 — вудочка; 16 — всмоктувальний рукав; 17 — фільтр; 18 — всмоктувальний клапан; 19 — фарбоподавальна трубка; 20, 25 — бачки для фарби; 21 — запірна гайка; 22 — корпус пістолета; 23 — пружина голки; 24 — регулятор подавання голки; 26 — пружина клапа­на; 27 — штуцер

технічного пилососа або щіток. Якщо обсяг робіт невеликий, шліфу­вання виконують вручну.

Фарбування поверхні. На підготовлену поверхню фарбу наносять за допомогою пневматичних установок (див. рис. 2.131), установок висо­кого тиску (див. рис. 2.132), а також ручних інструментів та пристроїв (див. рис. 2.133).

Перед використанням фарбу слід процідити, ретельно перемішати, а безводні фарби бажано підігріти до температури 40 — 50 °С. В’язкість фарби добирають за способом нанесення: що нижча в’язкість, то менша витрата фарби на 1 м2 поверхні та більша її довговічність.

В’язкість визначають за допомогою віскозиметра; вона може стано­вити 15 — 300 с. Найвищу в’язкість мають лаки та полімерні фарби, якщо їх наносять установками високого тиску.

Для того щоб пофарбувати поверхню пензлем, потрібно занурити його у фарбу на */3 висоти волосяної частини пензля. Фарбу наносять спочатку двома вертикальними рисками, а потім розтушовують (втира­ють під час ґрунтування) горизонтальними рухами.

У будівництві використовують спеціальні малярні покриття. До них належать: багатоколірні малярні покриття (на поверхню наносять фар­бу 2 — 5 кольорів); накатування (нанесення різноманітних рисунків ін­шого кольору за допомогою гумових валиків); оформлення поверхні

Рис. 2.132. Фарбувальний агрегат висо­кого тиску 2600-Н:

1 — ексцентрик; 2 — насос з гідропереда — чею; 3 — електродвигун; 4 — маслофільтру- вальна пробка; 5 — поршень; 6 — мембрана; 7 — всмоктувальний клапан; 8 — нагніталь­ний клапан; 9 — перепускний клапан; 10 — фарба; 11 — фільтр; 12 — регулятор тиску; 13 — рукав високого тиску; 14 — фарбороз­пилювач; 15 — масло гідропередачі

Рис. 2.133. Ручні інструменти та пристрої для малярних робіт: 1,2 — металеві шпателі; 3, 4 — скребки; 5,9 — валики для фарбування ме­талевих конструкцій; 6 — валик для фарбування стін; 7 — валик з пневмоподачею фарби; 8 — валик для фарбування підлог; 10 — те саме, столярних виробів; 11 — уні­версальна вудочка; 12 — шпатель-напівтерка; 13 — маховий пензель; 14 — пен — зель-ручник; 15 — макловиця; 16, 17 — пензлі для фарбування радіаторів; 18 — пен­зель для фарбування круглих труб; 19 — віскозиметр ВЗ-4; 20 — ванночка для фарби

під цінні породи дерев (горіх, дуб, ясен); покриття «сніжок» (об’ємна фактура, блиск якої створюють грані кварцового піску); фактура «кро­пил» (до фарби додають заздалегідь пофарбовану деревну тирсу); фактура «під шагрень» (механізоване нанесення латексно-крейдяної або інших сумішей з наступним фарбуванням поверхні); під «золо­то» або «срібло» (у готову фарбу додається бронзова або алюмінієва пудра).

Незалежно від виду фарбування поверхні мають бути однотонні, без виправлень, слідів щітки. Водні фарби не повинні залишати сліду на одязі, руках.

Шпалерні роботи — це опорядження внутрішніх поверхонь шпале­рами, лінкрустом і синтетичними рулонними матеріалами. Обсяг шпа­лерних робіт у будівництві щороку зростає завдяки високій продук-

тивності праці під час виконання робіт і декоративним властивостям шпалер.

Залежно від матеріалу та експлуатаційних властивостей шпалери поділяють на звичайні, вологостійкі та звуковбирні.

Крім того, шпалери можуть бути паперові, вінілові, текстильні, із ме­талевої фольги, деревної пробки, на основі склотканини, флізелінові.

За зовнішнім виглядом їх поділяють на гладкі, спінені, ворсисті, з рельєфним рисунком, гофровані, рідкі. Рельєфні шпалери, як прави­ло, фарбують водоемульсійними або олійними фарбами після накле­ювання.

Звичайні шпалери (прості, середньої щільності й щільні) можуть бути непоґрунтованими (рисунок наносять на білий або кольоровий папір), поґрунтованими (рисунок наносять на попередньо пофарбований папір), фоновими (без рисунка, однотонні матові), тисненими (з рельєфним малюнком).

Вологостійкі шпалери можуть бути тисненими, виготовленими на фарбах з домішками полімерів; тисненими із захисною плівкою (емуль­сія або лак) на лицевій поверхні шпалер; з нанесеною тонкою кольоро­вою полімерною плівкою на паперову основу з наступним тисненням; у вигляді безосновної полімерної непрозорої плівки з тисненим ри­сунком.

Звуковбирні шпалери виготовляють на паперовій основі з лицевою поверхнею, створеною ворсом різних волокнистих матеріалів (переважно відходів текстильного виробництва).

Лінкруст — рулонний матеріал з рельєфним рисунком, який виго­товляють з пластмаси на основі синтетичних смол із додаванням жиро­вих речовин, наповнювачів і паперу (основа).

Із синтетичних опоряджувальних рулонних матеріалів найчастіше використовують полівінілхлоридні плівки (безосновні, на паперовій, тканинній або пористій звуковбирній основі). До них належать: ізоплен, піноплен, поліплен, девілон, віністен, а також самоклеїльні опоряджу­вально-декоративні плівки.

На будівельний майданчик шпалери надходять з центральних заготі­вельних майстерень, служб комплектації розрізаними на смуги, підібра­ними за рисунком, кольором і відтінком, з обрізаними кромками та скомплектованими на кожну кімнату чи квартиру. Для заготовлення шпалер застосовують напівавтомат, яким обрізають кромки на шпале­рах, нарізають по довжині, автоматично вимірюють і намотують у руло­ни з потрібного кількістю смуг заданої довжини.

Залежно від виду шпалер використовують різні види клею: для звичайних — клей КМЦ, вологостійких — клей КМЦ (50 % об’єму) з емульсією ПВА (50 % об’єму), звуковбирних — КМЦ або КМЦ і ПВА (залежно від структури), лінкрусту — клей «Бустилат»; безосновних шпалер — клеїльну мастику «Гумілакс»; вінілових — вініловий клей.

Наносять клей на тильний бік шпалер за допомогою спеціального пристрою або ручного валика (рис. 2.134).

Якщо обсяг робіт невеликий, клей наносять на шпалери вручну (маховими щітками) з використанням інвентарних столиків-риштувань з верхнім пластиковим щитом.

Перед наклеюванням шпалер за допомогою шнура і виска відбивають лінію бордюру, а також перевіряють вертикальність кутів приміщення.

Шпалерами обклеюють стіни приміщень, де закінчено усі малярні роботи й улаштовані, але не пофарбовані (чи не покриті лаком) підлоги та не встановлені наличники і плінтуси. Технологічну послідовність виконання робіт під час обклеювання стін шпалерами наведено в табл. 11.

Очищають поверхні стін за допомогою наждачної шкурки або пемзи. Миловар наносять маховою щіткою зверху вниз. При цьому знімають з поверхні стіни залишки пилу, піску. Плівка з миловара не тільки створює умови для високої адгезії, а й захищає шпалери від усіляких плям на поверхні стін. Підмазувати окремі місця бажано гіпсовим роз­чином на миловарі за допомогою металевого шпателя; тоді зникає по­треба у шліфуванні підмазаних місць.

Клейову суміш наносять на поверхню стін за допомогою фарбуваль­ного агрегата, по периметру стін та прорізів — уручну (пензлем).

Під час промазування полотнищ слід забезпечити рівномірне нане­сення клею по всій поверхні шпалер, виключаючи при цьому його по­трапляння на лицеву поверхню. Намазані полотнища складають удвоє, з’єднуючи разом вкриті клеєм поверхні, а потім учетверо, ховаючи все­редину стик між кінцями полотнища. У такому стані полотнища ви­тримують 5 — 10 хв (залежно від виду шпалер) для кращого просочу­вання клеєм. Піноплен та інші пружні синтетичні плівки після нане­сення клею удвоє не складають, а витримують 5 — 30 хв з відкритим шаром клею, товщина якого має бути вдвічі більшою, ніж на звичайних

шпалерах.

Обклеювання стін шпалерами по­чинають від вікна вправо полот­нищами з лівою обрізаною кромкою або, навпаки, вліво з правою обрі­заною кромкою. Під час наклеюван­ня полотнище прикладають верхнім краєм до стіни вздовж відведеної

Рис. 2.134. Пристрої для нанесення клею на шпалери:

а — ручний валик; 6 — спеціальний пристрій: / — барабан; 2 — ванночка з клеєм; 3 — шпа­лерна стрічка; 4 — протягувальний вал

лінії, а потім пригладжують зверху вниз волосяною щіткою від середи­ни до країв полотнища, витискуючи при цьому повітря. Якщо під на­клеєним полотнищем утворюється повітряний пузир, потрібно відклеї­ти полотнище в цьому місці і приклеїти знову чи проколоти голкою пузир і видалити повітря, ретельно пригладжуючи це місце. У разі наклеювання шпалер унапуск край їхньої верхньої смуги завжди має бути повернений до світла, щоб тінь не посилювала зорове сприйняття шва. У випадку наклеювання шпалер і плівок упритул полотнище з піноплену-ІІ, піноплену-ІІІ приклеюють упритул, втискуючи полотни­ще в полотнище. Менш податливі матеріали прирізають лезом, вмонто­ваним у спеціальну обойму, за металевою напрямною або спеціальними ножами (рис. 2.135).

. Наклеюючи шпалери, слід стежити за тим, щоб у кімнаті, де ведуться роботи, не було протягів (зачинити вікна, кватирки, двері). Таких самих умов слід дотримуватися і під час висихання шпалер.

Таблиця 11. Технологічна послідовність виконання робіт під час обклеювання стін шпалерами Обклеювання Операція паперовими шпалерами полівінілхлорид — ними плівками на основі простими і серед­ньої щільності щільними водо­ стійкими звукопо­ глиналь­ ними паперо­ вій тканин­ ній Очищення від набілу верхньої частини стіни + + + + + Очищення поверхонь стін + + + + + Ґрунтування поверхонь стін миловаром + + + + + Підмазування окремих місць + + + + + Нанесення клейової суміші на поверхню стін + + + + + Нанесення клейової суміші на шпалери, плівки + + + + + Нанесення клейової суміші по периметру стін і прорізів + + + + + Наклеювання шпалер унапуск + — — — — Наклеювання шпалер, плівок упритул — + + 4- +

Обклеєні поверхні мають бути без плям, пузирів, пропусків, доклеєнь, перекосів і відшарувань; полотнища — однакового кольору і відтінку з чітко підігнаним рисунком на стиках.

Облицювальні роботи. Роботи, які виконують для закріплення опоря­джувальних матеріалів на лицевих поверхнях конструкцій, називають облицювальними. Облицювання поділяють на внутрішнє й зовнішнє. Його виконують з природного декоративного каменю або зі штучних матеріалів.

Для облицювальних робіт найчастіше використовують такі породи каменю, як мармур, граніт, лабрадорит, габро, вапняк, туф і піщаник; зі штучних матеріалів — облицювальні плити і плитки: керамічні (матові, глазуровані, мармуроподібні), цементно-піщані, мозаїчні, скляні, пластмасові, гіпсові, азбестоцементні, дерев’яні та пластикові листи.

Дедалі більшого поширення набуває застосування цегли, керамічних блоків, бетонних і залізобетонних виробів, металевих панелей як обли­цювальних матеріалів.

Рис. 2.137. Пристрій для свердління от­ворів у плитках:

1 — робочий вал; 2 — плитка; 3 — різаль­ний диск; 4 — дерев’яна основа з обмежу­вальними напрямними; 5 — каретка

Виконують облицювальні роботи і в заводських умовах, і в умовах будівельного майданчика.

Конструкція облицювання складається з трьох основних елемен­тів: підготовки, проміжного прошарку, облицювального покриття (див. рис. 2.136). Підготовку найчастіше виконують цементно-пі­щаним розчином, за допомогою якого вирівнюють облицьовану по­верхню, а прошарок — цементно-піщаним розчином, мастикою або клеєм.

За призначенням облицювальні покриття можуть бути за­хисними, санітарно-гігієнічними і декоративними. Найчастіше вони відповідають усім цим вимогам.

Технологія облицювальних робіт залежить від виду облицювальних матеріалів, способу закріплення їх і місця виконання робіт (завод чи будівельний майданчик).

Облицювальні роботи на будівельному майданчику можна поділити на такі процеси: підготування облицювальних матеріалів, приготуван­ня клеїльних сумішей і виготовлення засобів кріплення; підготування поверхні, яку облицьовують; облицювання поверхні.

Підготування облицювальних матеріалів полягає в сортуванні пли­ток (плит, листів) за кольором і розміром, свердлінні отворів у плитках або обрізуванні їх.

За кольором плитки (плити, листи) відбирають, порівнюючи їх зі зразками.

Отвори у плитках свердлять за допомогою спеціального пристрою (рис. 2.137), а обрізують за допомогою плиткорізів (рис. 2.138). Полі­стиролові плитки та листи пластика обрізують ножівками.

Цементно-піщаний розчин завозять на будівельний майданчик або готують прямо на місці залежно від обсягу робіт. Мастики та клеї зазвичай надходять із заводів у готовому для використання вигляді.

Як кріплення для облицювальних матеріалів використовують шуру­пи, анкери, гаки, металеві скоби та пірони.

Для облицювання поверхонь використовують такі види розчинів (у частинах за об’ємом):

	Цементно-піщані			Цементно-вапняні
	для зовнішніх			для зовнішніх
	поверхонь			поверхонь
а)	портландцемент		а)	портландцемент
	марки 400	1		марки 400	1
	пісок	4		вапно	0,3
б)				пісок	4
портландцемент		6)	портландцемент
	марки 500	1		марки 500	1
	пісок	5		вапно	0,3
в)	пластифікатор	0,3		пісок	5
	Цементно-піщані		Цементно-вапняні
	для внутрішніх			для внутрішніх
	поверхонь			поверхонь
а)	портландцемент		а)	портландцемент
	марки 200	1		марки 200	1
б)	пісок	3,5		вапно	1
портландцемент	1	6)	пісок	6
	марки 400	портландцемент
	пісок	4		марки 400	1
в)	пластифікатор	0,3		вапно	1
				пісок	7

Рухливість цих розчинів має дорівнювати 6 — 9 см за осіданням стан­дартного конуса.

Для підвищення водонепроникності та пластичності до складу цих розчинів додають емульсію ПВА, розчин хлориду феруму (заліза), рідке скло, бітумну емульсію.

Найчастіше для облицювання використовують такі мастики та клеї: кумароно-каучукові, сечовиноформальдегідні, полімерцементні, казеїново — цементні, каніфольні. В умовах будівельного майданчика мастики та розчин готують у малогабаритних розчинозмішувачах типу СО-23Б, СО-80, найчастіше використовують спеціальні товарні сухі цементно — піщані суміші, виготовлені в заводських умовах.

Підготування поверхні для облицювання залежить від способу закріплення матеріалів. Якщо плити кладуть на цементно-піщаному розчині, підготування поверхні передбачає очищення, видалення масля­них та іржавих плям, висолів. На рівній поверхні роблять насічку або заґрунтовують її цементним молоком з емульсією ПВА. У разі значних перепадів площини поверхні (більше ніж 20 мм) до неї перед облицю­ванням прикріплюють металеву сітку.

Якщо плитки закріплюють клеєм, поверхню обов’язково вирівнюють сухою або мокрою штукатуркою.

Металеві кріплення використовують, якщо товщина плитки переви­щує 20 мм і має значну масу.

У процесі підготовки поверхні, яку облицьовують плитами з природ­ного каменю, крім перелічених операцій свердлять отвори в плитах, кріплять арматурні елементи в бетонних конструкціях і заготовляють гачки, пірони та скоби.

Поверхні стін і перегородок з гіпсових матеріалів краще облицьову­вати на мастиках або клеях, оскільки гіпс інтенсивно вбирає воду з розчинів, що значно зменшує зчеплення плитки з основою.

Перед облицюванням ретельно перевіряють вертикальність поверхні та вертикальність кутів (рис. 2.139), розраховують кількість рядів, роз­мічають їх на поверхні стін.

Технологія облицювання поверхні залежить від виду облицю­вального матеріалу, способу його кріплення (рис. 2.140) та положення в просторі і передбачає використання ручних інструментів (рис. 2.141).

Облицювання керамічними та скляними плитками на розчині вико­нують за допомогою шаблона (рис. 2.142) або з використанням маяко­вих рядів і шнура-причалки. Облицювання поверхні, як правило, здійснюють знизу вгору, орієнтуючись за нижнім маяковим рядом. Роз­чин тонким шаром накладають на зворотну частину плитки і притиску­ють дерев’яною ручкою облицювальної лопатки до поверхні стіни. Якщо облицьовують без шаблона, то для отримання однакової ширини швів використовують інвентарні пристосування.

Шви між плитками заповнюють через добу тим самим розчином, який використовували для облицювання, або декоративним розчином (на ко-

Рис. 2.139. Підготування поверхні для облицювання:

а — схема провішування поверхні; б — схе­ма влаштування облицювання; 1—9 — цвя­хи; 10 — металеві штирі; 11 — маякова плит­ка; 12 — шнури; 13 — нижній ряд плиток; 14 — рейка на рівні чистої підлоги

Рис. 2.142. Облицювання поверхні стін за допомогою шаблона: а — спарений шаблон; б — укладання плитки за шаблоном у першому, другому, третьому рядах; 1 — опорні пластинки; 2 — дерев’яні рейки; 3 — металева рама

льоровому цементі, на звичайному розчині з пігментом). Поверхню плиток протирають вологою ганчіркою.

Облицювання полістироловими плитками здійснюють на каніфоль­ній або кумароновій мастиці, яку наносять шаром 1 — 1,5 мм завтовш­ки на зворотний бік плитки. Поверхня стіни перед цим має бути за­ґрунтована тією самою мастикою, на якій закріплюють полістиролові плитки.

Мастику наносять на зворотну частину плитки металевим шпате­лем до рівня бортика. Плитку притискують до стіни так, щоб її бор­тик щільно прилягав до обґрунтованої поверхні по всьому периметру. Мастику, що виступає крізь шви, знімають лезом ножа або метале­вого шпателя. Поверхню плитки протирають сухою чистою ганчір­кою. Якщо на плитці залишаються сліди мастики, їх змивають скипи­даром.

Плитами з природного каменю облицьовують внутрішні й зовнішні поверхні стін. Для внутрішніх поверхонь використовують пиляні пли­ти та профільні деталі завтовшки 5, 10, 15, 20 і 25 мм, які прикріплюють до поверхні за допомогою полімерцементного розчину.

Для скріплення суміжних деталей між собою і до поверхні стіни використовують різні закріпки, виготовлені з оцинкованої або нержа-

віючої сталі, бронзи, латуні. Плити площею до 0,5 м кріплять закріп — ками діаметром Змм; площею 0,5—їм — 4 —5мм; площею понад 1 м2 — 6 мм.

Роботу починають з установлення плінтуса, кожний елемент якого закріплюють не менше ніж двома гаками і з’єднують між собою тро­нами або скобами. Положення плінтуса відносно стіни фіксують дере­в’яними клинами, які знімають після заповнення проміжку між плінту­сом і стіною розчином.

Перший ряд плит ставлять на плінтус і з’єднують з ним штирями. Отвори в стінах свердлять напроти гнізд у кромках облицювальних плит. Наступні ряди плит ставлять на нижні й кріплять гаками. Вста­новлювати кожний наступний ряд починають лише тоді, коли розчин у нижньому затужавів.

Проміжок між плитами заповнюють розчином у три етапи: спочатку на V3 висоти плити; потім — на половину її висоти, а далі — на всю висоту, не доходячи на 5 см до верхньої грані плити.

Остання операція — оформлення швів кольоровим розчином.

Зовнішнє облицювання, як правило, починають з установлення цоко­лю, який може бути в одній площині зі стіною, западати в неї або висту­пати на кілька сантиметрів. Цоколь ставлять на опорний виступ у стіні, зроблений з бетону, цегли або металевого кутика.

Якщо робочої арматури немає, на рівні цокольного ряду в стіні сверд­лять отвори для гаків, завглибшки 100 мм діаметр отвору має бути втричі більшим за діаметр гака. Потім поверхню стіни і плити (нели — цеву) зволожують, на опорний виступ розстилають шар цементно-піщано­го розчину і на нього ставлять цокольні плити. Отвори в стіні й цоколь­них плитах заповнюють цементним тістом і вставляють у них закріп­ки. Цементне тісто готують з пуцоланового портландцементу. Цокольні плити з’єднують між собою штирями та скобами, а зі стіною — гаками, які закріплюють за робочу арматуру або фіксують в отворах стінки металевими клинами до заповнення цементним тістом.

Простір між стіною й облицювальними плитами заповнюють цемент­но-піщаним розчином у два етапи. Спочатку заливають розчин на У2 висоти плити, а через 2 — 3 доби заповнюють решту об’єму, залишаючи 5 см від рівня верхньої грані плити. Елементи цоколю в кутах будівель з’єднують між собою металевими скобами.

На цокольний ряд плит наносять шар цементно-піщаного розчину 5 —6 см завтовшки, на нього ставлять плити першого ряду і перевіря­ють їх горизонтальність нівеліром. Горизонтальність наступних рядів контролюють за допомогою рівня, виска чи шнура.

Плити попереднього і наступного рядів облицювання з’єднують шти­рями — по два на кожну плиту; вздовж горизонтальних швів плити з’єднують зі стіною за допомогою двох гаків, які закріплюють за робо­чу арматуру стіни. Закріплені штирями та гаками плити фіксують віднос­но стіни дерев’яними клинами.

рис. 2.143. Кріплення великорозмірних облицюваль­них листів за допомогою розкладок:

/ — поверхня, що її облицьовують; 2 — мастика; 3 — роз­кладка зовнішнього кута; 4 — облицювальні листи; 5 — розкладка внутрішнього кута

Після цього заливають розчином простір між

цолановий портландцемент марки М300 і пісок у співвідношенні 1:3). Через дві доби цим са­мим розчином заливають залишений об’єм по­рожнини.

У разі облицювання білим мармуром, доломі­том, травертином, черепашником, вапняком вертикальні шви заповню­ють тістом з білого цементу, а у випадку облицювання кольоровим каменем — кольоровим цементним тістом під колір каменю.

Верхній ряд облицювання на ділянках фасаду, які виступають, вико­нують з плит зі скошеною кромкою для стікання води.

Облицювання внутрішніх поверхонь великорозмірними листами дає змогу значно підвищити продуктивність праці й зменшити термін вико­нання робіт. Технологія виконання робіт залежить від способу закріп­лення листів — на мастиках і клеях, на шурупах по каркасу, на роз­кладках. На мастиках і клеях кріплять листи з полістиролу, вініпласту, деревоволокнисті, деревошаруваті та деревостружкові; на шурупах по каркасу — листи з азбестоцементу, гіпсу, склопластику.

Листи з гіпсу, склопластику, деревоволокнисті та деревостружкові можна кріпити також на розкладках (рис. 2.143).

Мастики або клеї наносять тонким шаром на поверхню стіни і на зворотну поверхню облицювальних листів, після чого листи притиску­ють до поверхні стіни за допомогою спеціальних розпірок, які знімають лише після затужавлення клею (мастики).

Облицювання внутрішніх поверхонь декоративно-акустичними пли­тами можна виконувати як по вертикальних, так і по горизонтальних площинах. Найчастіше для цього використовують гіпсові перфоровані плити, а також плитки типу «Акмігран» і «Акмініт», закріплені на ме­талевому або дерев’яному каркасі (рис. 2.144). Гіпсові плити на верти­кальних поверхнях можна кріпити на гіпсових мастиках. Між собою їх з’єднують за допомогою пластмасових шпонок, які по дві на плиту вставляють у спеціальні пази. До дерев’яного каркаса плити прикріплю­ють за допомогою оцинкованих цвяхів чи шурупів.

Після встановлення декоративно-акустичні плити покривають водо­емульсійними фарбами на синтетичній основі.

Улаштування підлог. Підлога є частиною будинку чи споруди, вимо­ги до якої залежать від призначення будинку (споруди) в цілому і

Рис. 2.144. Кріплення декоративно-акус­тичних плит:

а — загальний вигляд кріплення до метале­вого каркаса; б — кріплення до алюмінієвих напрямних; в — кріплення до дерев’яних на­прямних; / — прогін; 2 — анкер; 3 — плит­ка «Акмігран»; 4 — підвіска; 5 — алюмінієві напрямні; 6 — дерев’яні напрямні; 7 — оцин­ковані цвяхи

кожного приміщення зокрема. Наприклад, у житлових приміщеннях підлога повинна мати малий коефіцієнт теплозасвоєння; в санітарних вузлах, басейнах, магазинах — відповідати вимогам підвищеної водо­стійкості; в театрах, бібліотеках — бути безшумною.

Підлоги мають бути довговічними, важкозаймистими, надійно проти­стояти стиранню верхнього шару, мати високі показники з теплозвуко — ізоляції, експлуатаційно-гігієнічні властивості, відповідати високим художньо-декоративним вимогам.

Підлога складається з таких основних конструктивних елементів: покриття (чистої підлоги) — верхнього елемента підлоги, який сприй­має експлуатаційне навантаження;

прошарку — проміжного шару, який з’єднує покриття з нижніми елементами підлоги (мастика, клей, цементно-піщаний розчин);

рівняльного шару — шару 8 — 15 мм завтовшки з цементно-піщаного, полімерцементного та інших розчинів;

ізоляційного шару — гідро-, тепло — і звукоізоляційного покриття; підстильного шару (підготовки) — елемента підлоги, який розподіляє навантаження на ґрунт (гравій, шлак, щебінь).

Технологія влаштування підлог залежить насамперед від матеріалу покриття. Саме за ним підлоги поділяють на суцільні, зі штучних і рулонних матеріалів.

До суцільних підлог належать бетонні, мозаїчні, цементно-піщані, ас­фальтобетонні, металоцементні, ксилолітові, полімерцементно-бетонні, наливні.

До підлог із штучних матеріалів належать покриття з деревини, ке­раміки, скла, природного каменю, шлакоситалу, полівінілхлоридних пли­ток, бетонних плит тощо.

До підлог з рулонних матеріалів належать покриття з лінолеуму та синтетичних килимів.

Улаштування підлоги починають лише після завершення попередніх будівельних робіт, виконання яких може призвести до пошкодження
або руйнування підлоги, а також за плюсової температури в приміщен­нях (взимку).

Суцільні покриття підлоги влаштовують по підстильному шару, стяжці з бетону або по залізобетонному перекриттю.

Останнім часом для влаштування підлог широко використовують саморівняльні суміші на основі цементу та гіпсу. До складу цих сухих сумішей входять: дрібнозернистий кварцовий пісок (кварцове борош­но), цемент (гіпс), клей, різні пластифікувальні добавки, пігменти.

Цементно-піщані підлоги застосовують у приміщеннях з підвище­ними вологістю і стиранням підлоги у процесі експлуатації. Покриття складається з двох шарів: нижнього — з дрібнозернистого бетону зав­товшки 25 — 30 мм, і верхнього — з цементно-піщаного розчину зав­товшки 15 —20 мм.

Основу підлоги очищають механічними сталевими щітками, потім зволожують і ґрунтують цементним молоком. Бетонну суміш уклада­ють смугами завширшки 3 м за маяковими рейками, які кладуть пара­лельно поздовжнім стінам. Бетон подають у смуги через одну в ша­ховому порядку за допомогою бетононасоса. В пропущені смуги бе­тонну суміш укладають лише після того, як у суміжних смугах вона набуде потрібної міцності. Перед заповненням пропущених смуг мая­кові рейки знімають, а поверхню бетонної суміші розрівнюють рейкою- правилом (віброрейкою) з використанням як маяків раніше укладених смуг.

Цементно-піщаний розчин укладають по незатверділому остаточно шару бетону й ущільнюють віброрейкою.

Для запобігання утворенню тріщин у процесі експлуатації підлоги верхній шар ділять на частини прокладками з кольорового металу або скла.

Полімерцементно-бетонні покриття підлоги відрізняються від це­ментно-піщаних і бетонних лише тим, що до складу розчину чи бетону додають полімери або латекси.

Мозаїчні підлоги влаштовують з цементно-піщаних розчинів, які містять кольоровий кам’яний дрібняк (мармур, граніт, базальт), по бе­тонній основі.

Технологія влаштування мозаїчних підлог аналогічна технології влаш­тування цементно-піщаних. Проте при цьому додаються операції шліфу­вання підлоги до оголення окремих зерен кам’яного дрібняку, шпак­лювання пошкоджених під час шліфування підлоги місць, нанесення воскової мастики. Для мозаїчних підлог обов’язковими операціями є промивання піску і декоративного заповнювача, а також розподілення останнього за фракціями (щонайменше три).

Покриття з вакуум-бетону завдяки високій ефективності набува­ють з кожним роком поширення у промислових цехах різного призна­чення, у вестибюлях і коридорах культурно-спортивних споруд, на про­довольчих і плодоовочевих базах, у складських приміщеннях.

I II III IV v Рис. 2.145. Технологічна схема влаштування підлоги з вакуум-бетону: / — підготування основи; II — укладання бетонної суміші; III — ущільнення бетонної суміші та вирівнювання поверхні; IV — вакуумування бетонної суміші; V — опорядження поверхні підлоги

Порядок виконання операцій такий: основу ретельно очищають, на ній роблять розмітку на захватки, визначають позначки для рейок, за ними за допомогою маяків ставлять напрямні рейки (метал різно­го профілю, дерево), простір між напрямними рейками заповню­ють бетоном (рухливість 8—10 см). Укладають вакуум-бетон за темпе­ратури, не нижчої ніж 5 °С смугами (за шириною віброрейки), при цьому затужавіла попередня смуга є напрямною для бетонування на­ступної. Бетон розрівнюють і ущільнюють віброрейкою (вібробрусом), на його поверхню вкладають відсмоктувальний мат розміром 5000 х х4000х 150 мм, який гумовим рукавом з’єднаний з вакуум-агрегатом. Агрегат відсмоктує воду з товщі бетону і перекачує її до бака. Після цього вакуум-бетон ретельно загладжують і шліфують спеціальними машинами (рис. 2.145).

Металоцементні покриття підлог улаштовують в цехах друкарень, механічних, металообробних цехах, а також у цехах, де рухається транс­порт на металевих шипах чи на гусеничному ходу. Такі покриття скла­даються із суміші сталевої стружки, цементу і води. Стружку слід роз­молоти на бігунах і знежирити. Співвідношення між цементом і мета­левою стружкою становить 1 : 1 (за масою).

Асфальтобетонні покриття підлог улаштовують у гаражах, акуму­ляторних, промислових цехах. Перед укладанням асфальтобетонного шару поверхню основи очищають від сміття, пилу і ґрунтують розчи­ном бітуму в гасі, уайт-спіриті чи соляровому маслі. Укладання шару виконують за маяковими рейками смугами завширшки 1,5 —2,0 м, які потім ущільнюють котками. Інколи такі підлоги фарбують.

Ксилолітові покриття роблять лише в сухих приміщеннях через їхню низьку водостійкість. Основа під ці підлоги може бути дерев’я — ною або бетонною. Для кращого зчеплення з покриттям бажано, щоб основа була шорсткою.

Такі покриття складаються із суміші каустичного магнезиту, тирси і водного розчину хлориду магнію. Нижній шар (вирівнювальний) завтовшки 15 —16 мм наносять на основу за маяковими рейками смуга­ми завширшки 2 м. Верхній шар (8 — 9 мм) наносять через добу-дві після нанесення першого шару та ґрунтування його розчином хлориду магнію. Поверхню верхнього шару загладжують металевими гладилками. Зволожувати ксилолітові покриття під час твердіння забороняється.

Затверділі ксилолітові поверхні шліфують, протирають сумішшю оліфи та скипидару і натирають мастикою.

Найбільш широко використовують такі види наливних (мастико­вих) підлог: поліуретанові, епоксидні, акрилові.

Улаштування цих підлог починають з підготовки основи — цемент­но-піщаного або бетонного покриття.

Основу слід очистити від пилу, сміття, відшарувань. Якщо на основі є тріщини, їх треба прошпаклювати, а потім проґрунтувати сумішшю поліуретану та піску. Після цього поверхню ґрунтують поліуретанови — ми сумішами, а через 8 год наносять основний покривний шар. Товщина шарів покриття — 0,5 мм (ґрунт) і 1,0—1,5 мм (покривний шар).

Після нанесення покривного шару поверхню підлоги накочують ва­ликом для витиснення повітряних включень.

Наливні підлоги з епоксидних матеріалів улаштовують так само, як і поліуретанові, але не в один шар, а в три (просочувальний, несівний і декоративний). Товщина кожного шару становить 0,5—1 мм. Поліме­ризація матеріалу завершується через 24 год, остаточної проектної міцності підлоги набувають за 7 діб.

Така сама технологія влаштування і акрилових наливних підлог, які значно дешевші від попередніх, але не розраховані на значні наванта­ження.

Підлоги зі штучних матеріалів широко використовують у будів­ництві завдяки високим експлуатаційним показникам і поширенню вихідних матеріалів для виготовлення їх.

Існують два основних різновиди таких підлог: холодні (з кераміки, шлакоситалу, скла) і теплі (на основі деревини).

Підлоги з керамічних плиток роблять, як правило, у приміщеннях з підвищеною вологістю, інтенсивним рухом людей, агресивним середо­вищем, оскільки вони кислото — та термокислотостійкі.

Керамічні плитки можуть бути різноманітними за формою (три-, вось­мигранні, фігурні) та розмірами (від 22 до 300 мм). Підлоги з них улаштовують на цементному чи на спеціальних кислото — і лугостійких розчинах.

Склад операцій: підготовка основи; сортування плитки; приготуван­ня розчину; укладання плитки; затирання швів; очищення плитки від зайвого розчину.

Рис. 2.146. Порядок улаштування підлоги з керамічних плиток:

/ — шнур; 2 — марка; 3 — маяковий ряд, що укладається; 4 — ряд, що укладається; 5 — проміжний маяковий ряд

Готуючи основу, перевіряють її горизонтальність, розміри в плані, рівність, очищають від сміття, пилу і змочують водою.

Підготовка плитки полягає в сортуванні за розмірами, кольором, відтінками, свердлінні в ній за потреби отворів. Перед укладанням плитку змочують водою.

Розчин завозять, як правило, централізовано в готовому для викори­стання вигляді, за незначних обсягів робіт його готують на будівельно­му майданчику.

Укладання плиток починають від стіни, протилежної вхідним две­рям, смугами 50 — 60 см завширшки. Перед улаштуванням чергової смуги біля бічних стін на відмітці чистої підлоги в кутах приміщення закріплю­ють по дві маякові плитки. Між ними через кожні 2 —3 м ставлять плитки-маяки, на які кладуть рейку-маяк або натягують між ними шнур — причалку. Розчин кладуть на всю ширину смуги, а потім легкими уда­рами лопатки або молотка в нього заглиблюють плитку. Інколи викла­дають весь ряд плитки між маяками, після чого, поставивши на цей ряд рейку-маяк і постукуючи по ній, вирівнюють плитку по горизонталі (рис. 2.146). Через добу-дві (залежно від температури навколишнього повітря) шви між плитками заповнюють цементно-піщаним розчином (цемент і пісок у співвідношенні 1:1).

Після тужавлення розчину в швах поверхню підлоги протирають вологою тирсою і промивають водою.

Паркетні підлоги влаштовують у житлових приміщеннях, культур­но-побутових і громадських будівлях лише після завершення всіх про­цесів, пов’язаних з можливим зволоженням та забрудненням паркетно-

Таблиця 12. Розміри паркетних планок, мм Показник Номінальні розміри Допустимі відхилення розмірів Довжина 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450,500 ± 0,3 Ширина ЗО, 35,40,45, 50, 55, 60, 65, 70, 75,80, 85,90 ± 0,2 Товщина 15 ± 0,2

го покриття. При цьому вологість повітря в приміщеннях не повинна перевищувати 60 %, вологість стяжки — 5 %, вологість паркету — 10 %.

Для виготовлення паркету використовують деревину твердих порід: дуба, ясена, бука, берези, клена, рідше — сосни та модрини.

Паркетні підлоги роблять з паркетних планок (табл. 12), паркетних дощок (табл. 13) і паркетних щитів (табл. 14).

Підлогу зі штучного паркету влаштовують по цементно-піщаних стяжках, фанері, деревоволокнистих плитах або по дощатому настилу на лагах.

Паркет прикріплюють до основи клеями чи цвяхами, що є надійнішим (часто і на цементно-піщану основу, якщо вона сприймає цвяхи).

Роботи починають з підготування основи. Якщо основа дерев’яна, її обстругують і настилають пергамін; якщо цементно-піщана — вирів­нюють поверхню гіпсополімерним розчином. Після цього вибирають рисунок і розмінують ряди по приміщенню. Найчастіше паркет кла­дуть «ялинкою» з фризом або без нього. З естетичного погляду важ­ливо використовувати текстуру паркетних планок (для фризу — одна, для основного паркетного поля — інша). Після розмічання паркетних рядів укладають маяковий ряд за шнуром, який натягують уздовж при­міщення.

Таблицу 13. Розміри паркетних дощок, мм Показник Номінальні розміри Допустимі відхилення розмірів Довжина 1200, 1800, 2400, 3000 ± 0,5 Ширина 145,155, 202 ± 0,3 Товщина 18,25 ± 0,2

Таблиця 14. Розміри паркетних щитів, мм Показник Номінальні розміри Допустимі відхилення розмірів Довжина х ширина Звичайні щити 475 х 475; 600 х 600; 400 х 400; 800 х 800 ± 0,5 Товщина ЗО ± 0,2 Довжина х ширина Художні щити 800 х 800; 1000 х 1000 ±0,3 Товщина 54 ±0,2

Далі паркет укладають по всій площині приміщення вправо і вліво від маякового ряду.

У процесі укладання паркету планки притискують одна до одної паркетним молотком так, щоб не руйнувались кромки паркетних пла­нок (рис. 2.147). Планки крайніх рядів обрізують за допомогою дис­кової пилки.

Перед укладанням паркету клей розливають шаром завтовшки 1 мм на площу трьох-чотирьох планок і на неї відразу кладуть паркетні планки. Надлишки клею видаляють ребром паркетної планки.

У разі влаштування паркетних підлог по фанері порядок виконання операцій має бути таким.

1. На основу наносять праймер (ґрунтовка) для закриття пор і надій­ності зчеплення клею з цементно-пісчаним розчином (основою). Для зняття різниці лінійної напруги, яка виникає між стяжкою і паркетом, монтується підкладка із вологостійкої фанери (демпфер 10 — 20 мм). Фанеру нарізають на частини 500 х 500 мм, які приклеюють до основи. При цьому між листами залишають технологічний зазор 5 мм зав­ширшки.

2. Після приклеювання фанеру прикріплюють до основи шурупами через пластмасовий дюбель (25 шт. на 1 м2).

3. Після технічної перерви фанеру обробляють оліфою.

4. Проводять розмітку рейкової паркетної підлоги на вже закріп­леній фанері.

5. Паркет укладають на клею і додатково закріплюють паркетними штифтами. У випадку відсутності пневмообладнання використовують паркетні цвяхи. По периметру приміщення залишають технологічний зазор завширшки 15 мм.

6. Паркетне покриття шліфують і полірують.

7.

Наносять ґрунтовий шар лаку (бажано марки НЦ, який не змінює колір паркетних клепок).

8. Наносять три шари паркетного лаку (бажано масляного).

Опорядження паркетної підлоги передбачає її шліфування спеціальни­ми машинами і покривання лаком. Перед лакуванням підлоги слід приби­ти плінтуси або галтелі. Покривати лаком паркетну підлогу можна лише за умови, що вологість основи і паркету не перевищує відповідно 8 і 10 %.

У разі влаштування підлог з паркетних дощок їх кладуть на лаги перпендикулярно до них, щільно притискують одну до одної спеціаль­ним пристроєм (рис. 2.148) і кріплять до лаг цвяхами 50 — 60 мм зав­довжки, які забивають з нахилом молотком і добійником.

Паркетні дошки паркетник настеляє «на себе» так, щоб шпунт дощок був спрямований у його бік.

Підлоги зі щитового паркету (рис. 2.149) найчастіше влаштовують у громадських будівлях. Паркетний щит складається з основи і паркет­ного покриття, з’єднаних між собою водостійкими клеями. Щити кла­дуть на лаги чи дерев’яні клітки.

Настилання паркетних щитів (рис. 2.150) починають з укладан­ня маякових рядів. Уздовж суміжних стін на відстані ширини одного щита з додатковими 10—15 мм натягують два шнури під кутом 90° один до одного, за якими кладуть два ряди щитів. Стики між щитами мають проходити вздовж осей лаг, у пази щитів закладають з’єдну­вальні рейки.

Готова паркетна підлога має бути рівною і горизонтальною.

Відстань між паркетом і контрольною двометровою рейкою не по­винна перевищувати 2 мм (у будь-якому напрямку).

Відстань між паркетними клепками має бути не більшою ніж 0,3 мм; відстань між паркетним покриттям і стінами — не більшою ніж 15 мм, але й не меншою за 10 мм.

Ламіновані покриття для підлог — це деревоволокниста дошка (плита) із захисним верхнім шаром із паперу, просочена полімерними

/

смолами під великим тиском і за висо­кої температури. При цьому створю­ється зносостійка плівка — ламінат. На одному боці вздовж і впоперек плита має шпунт, а на протилежному — паз. Нижній бік плити та її торці про­сочені смолами. Рисунок ламінованої підлоги імі­тує різні породи дерева і каменю. Ламіновані дошки вкладають так званим «плаваючим» способом, тобто їх не закріплюють до основи, що знач­но зменшує трудомісткість робіт і дає змогу влаштовувати гідро-, тепло — і зву­коізоляцію прямо на основі підлоги. Останнім часом все більшого поши­рення набувають обігрівальні підло­ги. Вони поділяються на два основ­них різновиди: укладання в конструк­цію підлоги поліетиленових труб, з’єднаних із системою водяного опа­лення, та укладання спеціального електричного кабелю для підігрівання підлоги. Температура нагрівання підлоги регулюється автоматично. До рулонних матеріалівf якими опоряджують підлоги, належать різні види лінолеуму та синтетичні килими. Лінолеум — це рулонний матеріал для покриття підлоги, виготовле­ний на основі полімерів, наповнювачів та різних добавок. Згідно з чинними нормативами (ДСТУ Б А. 1.1-18 — 94) лінолеум поділяється на: полівінілхлоридний на тканинній підоснові; полі — вінілхлоридний на теплозвукоізоляційній підоснові; полівінілхлорид­ний одношаровий без підоснови; полівінілхлоридний багатошаровий без підоснови; полівінілхлоридний багатошаровий без підоснови з відходів полівінілхлориду; гліфталевий лінолеум; алкідний лінолеум; колоксе — ліновий; гумовий багатошаровий (гулін). Улаштування лінолеумних підлог передбачає виконання таких про­цесів: підготовка основи, підготовка лінолеуму, приготування клеїльної мастики (клею), укладання лінолеуму, прирізання або зварювання швів між полотнищами, прибивання плінтусів, натирання підлоги мастикою або покриття її лаком. Лінолеум транспортують і зберігають на складі у вертикальному положенні. Перед укладанням його розкочують, ріжуть по довжині кімна-

ти на полотнища (з урахуванням припуску на можливі зміни його розмірів) і в горизонтальному стані витримують за температури май­бутньої експлуатації чотири-п’ять діб.

Лінолеум розкроюють, як правило, централізовано в заготівельних майстернях і комплектують на квартири чи інші приміщення будівлі. У цих майстернях за потреби зварюють стики між окремими полотни­щами лінолеуму.

Підготовка основи полягає в очищенні її від сміття, бруду, пилу і ґрунтуванні.

На мастиці (клеях) кладуть лише гулін; інші види лінолеуму, як правило, кладуть насухо, тобто без мастики. Досвід показує, що в разі укладання лінолеуму без мастики підвищується його довговічність, поліп­шуються умови експлуатації та спрощується технологія заміни. Синте­тичні килими також кладуть на основу насухо, стики між ними не зва­рюють, а склеюють з використанням тканинних прокладок завширшки 150 мм і клею.

Полотнища лінолеуму і синтетичних килимів укладають, як пра­вило, по довжині приміщення за напрямком світла з вікон. Винятком є приміщення з чітко означеним напрямком руху людей (наприклад, ко­ридори). У цих приміщеннях полотнища лінолеуму укладають уздовж напрямку руху. Плінтуси прикріплюють до стіни так, щоб не притиску­вати лінолеум до основи, створюючи умови для можливого переміщення полотнищ у випадку зміни їхніх розмірів від температурних перепадів.

Після закінчення робіт слід перевіряти: рівність і горизонтальність поверхні, властивості підлоги, правильність рисунка, наявність запроек­тованих нахилів, відсутність деформованих місць.

Особливості технології виконання опоряджувальних робіт у зи­мових умовах та умовах жаркого клімату.

Виконання опоряджувальних робіт у зимових умовах спричинює певні труднощі, пов’язані з тим, що майже всі опоряджувальні матеріали у своєму складі містять воду.

Крім того, виконання основної кількості операцій опоряджувальних робіт можливе лише на сухих поверхнях, що взимку значно складніше і потребує значних витрат енергії та праці. Тому треба намагатися більшість операцій виконувати у заводських умовах, тобто підвищува­ти ступінь заводської готовності конструкцій та комплектуючих дета­лей, не проводити роботи на фасадах за знижених температур.

Штукатурні та склярські роботи в будинках і спорудах виконують за наявності опалення; температура повітря має бути не нижчою ніж 5 °С, а відносна вологість повітря — не вищою ніж 70 %. Малярні та шпалерні роботи можна виконувати в приміщеннях з температурою, не нижчою за 15 °С, а влаштування підлог, облицювання поверхні — за температури не менше ніж 10 °С.

Технологія виконання опоряджувальних робіт в умовах жарко­го клімату має низку особливостей, які пов’язані з негативною дією

на опоряджувальні покриття високої температури та сонячної раді­ації.

Так, монолітні бетонні підлоги бажано виконувати з використанням вакуумування бетону (цементно-піщаного розчину), опорядження фа­садних поверхонь не проводити за дуже високої температури повітря; приміщення, в яких проводять шпалерні роботи, слід ізолювати від зов­нішнього середовища; під час виконання робіт з використанням цемент­ного розчину в нього треба додавати пластифікатори; керамічні обли­цювальні матеріали та поверхню, що підлягає облицюванню, слід ре­тельно зволожувати.

І ВІЗІ Теми рефератів

1. Суміщення в залізобетонних конструкціях несівних та естетичних властиво­стей.

2. Перспективні методи опорядження фасадів.

3. Обґрунтування методу опорядження фасаду.

4. Технологія влаштування підлог з вакуум-бетону.

5. Технологія влаштування декоративних штукатурок.

Монтаж сборных элементов начинается при наличии готовой траншеи длиной 6-7 м. Расстояние между рабочим органом землеройной машины, разрабатывающей траншею, и монтируемым элементом должно быть не менее 2-3 м (рис. 5.10).

При установке первой стеновой панели в ряду осуществляется выверка ее положения в плане и по высоте при помощи жесткого направляющего кондуктора. Монтаж последующих панелей выполняют при помощи съемных и постоянных направляющих.

Рис. 5.10. Технологическая схема возведения «стены в грунте» из сборных элементов: 1 — кран для подачи бетона в пазухи; 2 — бегонолитная труба; 3 — монтажный кран; 4 — стеновая панель; 5 — кондуктор; 6 — штанговый экскаватор; 7 — бетон нижней заделки панелей; 8 — материал для заделки пазухи

Съемные направляющие применяют при стыках открытой формы, когда полость стыка достаточна для размещения направляющей. Постоянные направляющие используют при стыках с малой полостью. Съемные направляющие (рис. 5.11) выполняют в виде стержня-шаблона любого симметричного сечения — двутавра, трубы и т. д. и соединяют со сборным элементом при помощи фиксаторов-коротьппей. Постоянные направляющие состоят из шаблона и двух фиксаторов и выполняются в виде накладных частей, привариваемых к закладным частям панели перед ее установкой в проектные положения.

Монтаж панелей со съемными направляющими производится путем заводки и закрепления направляющей в фиксаторы передней грани сборного элемента, лежащего в горизонтальном положении. После переве­дения сборного элемента в вертикальное положение его заводят в траншею сверху так, чтобы фиксаторы задней грани монтируемого элемента вошли в зацепление с направляющей ранее установленного элемента. После этого сборный элемент опускают краном в траншею до тех пор, пока верхние фиксаторы не войдут в зацепление с направляющей. После установки элемента в проектное положение направляющую, находящуюся между смонтированными элементами, извлекают краном. Сборные элементы со стационарными направляющими монтируют, как и элементы со съемными направляющими.

Рис. 5.11. Соединения сборных панелей «стены в грунте»: а — с постоянными направляющими; б — со съемными направляющими; 1,7- закладные детали панелей; 2, 3 — приваренные фиксаторы; 4 — панели; 5 — арматура панели; 6 — направляющие уголки; 8 — съемная направляющая

После погружения сборного элемента в траншею следует проверить высотное положение его верхнего торца. При этом если панель подвешивают к воротнику, то ее высотное положение следует выверять путём установки подкладок различной толщины под балку, на которой подвешен сборный элемент. Если сборный элемент опускают на дно траншеи, то его выверку осуществляют путем изменения толщины щебеночного основания. Если верх сборной панели расположен ниже проектной отметки, то панель приподнимают краном и в траншею подсыпают щебень. Если отметка панели выше проектной, сборный элемент приподнимают краном и резко опускают вниз, втрамбовывая щебень в дно траншеи.

Закрепление смонтированных панелей производится в два этапа. На первом этапе панель закрепляется сваркой закладных деталей и накладок между панелями и приваркой панели к закладным деталям или выпускам арматуры верхней облицовочной части траншеи.

Затем пазухи между панелью и стенками траншеи заполняют тампонажным раствором. Если из внутренней части сооружения грунт извлекается, то забутовку внутренней пазухи выполняют легко разра­батываемыми несвязными грунтами (песком, щебнем, дресвой и т. п.).

Тампонажным материалом служат глино-цементно-песчаные растворы или глино-щебеночно-песчаные композиции. Глино-цементно — песчаный тампонажный раствор готовят из цемента, бентонита, глины, песка, воды и химических добавок для пластификации замедления сроков твердения.

Тампонажный раствор подают по инъекционным трубам диаметром 50-60 мм, опускаемым до дна траншеи.

Гравийно-песчаные смеси составляют из гравия или щебня фракции 10… 15 мм и крупного или среднего песка в объемном соотношении 1:1. Смеси подаются пазуху бадьями вместимостью до 1 м3 до тех пор, пока из — под глинистого раствора не покажется конус засыпаемой смеси.

После установки очередной панели и ее закрепления направляющий двутавр, расположенный между двумя панелями, извлекают краном из полости стыка для заводки в очередной монтируемый элемент. В комплект монтажной оснастки входят 2..3 направляющих двутавра, что обеспечивает закрепление и бесперебойный монтаж панелей.

После твердения тампонажного раствора в наружной пазухе разрабатывается грунт внутри сооружения и заделываются стыки по мере их обнажения и очистки полостей стыка от песка и остатков глинистого раствора. Стальными накладками панели свариваются между собой. Стык инъецируется раствором или торкретируется.

После заделки стыков по верху стеновых панелей устраивается железобетонная обвязочная балка, в которую входят арматурные выпуски из торцов стеновых панелей. Грунт внутри сооружения разрабатывается равномерно по всей площади лишь после набора инъекционным раствором 75% прочности и консолидации материала забутовки течение 3 сут.