Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 08.10.2015

Бетонный подстилающий слой (подготовку) устраивают под бе­тонные, асфальтовые и другие полы. Для подстилающего слоя при­меняют обычно жесткие бетонные смеси.

При плотных грунтах бетонную смесь укладывают в подстила­ющий слой непосредственно на спланированный грунт, при более слабых грунтах — на втрамбованный в грунт слой щебня. При сла­бых грунтах подстилающий слой бетона иногда армируют сеткой из арматурной стали.

Перед бетонированием подстилающего слоя устанавливают ма­ячные направляющие доски, которые прибивают к кольям, заби­тым в грунт. Маячные доски располагают на расстоянии 3—4 м од­на от другой, причем верхняя грань доски должна находиться на уровне поверхности подстилающего слоя.

Бетонную смесь в подстилающий слой и покрытие пола уклады­вают полосами шириной 3—4 м, отделенными маячными досками. Полосы бетонируют через одну. Промежуточные полосы бетониру­ют после затвердения бетона в смежных полосах. Перед бетониро­ванием промежуточных полос маячные доски снимают.

В бетонном подстилающем слое устраивают через каждые две полосы продольные и через 9—12 м по длине полос поперечные де­формационные швы (рис. 56), которые разбивают площадь бето­нирования на отдельные плиты размером от 6X9 до 8Х 12 м. Кро­ме того, в каждой плите между смежными полосами бетонирова­ния образуются рабочие швы.

Боковые грани полос, образующие продольный деформацион­ный шов, обмазывают горячим битумом слоем 1,5—2 мм перед ук­ладкой бетонной смеси в смежную полосу, примыкающую к обра­ботанной битумом грани. Боковые грани полос в рабочем шве би­тумом не обмазывают.

Поперечный деформационный шов образуют с помощью метал­лической полосы шириной 80—100 мм и толщиной 4—6 мм, заглуб­ляемой в бетонный подстилающий слой на */з его толщины. Поло­су оставляют в бетоне на 20—40 мин, после чего ее осторожно из­влекают. Образовавшийся паз после окончательного затвердения бетонной смеси тщательно очищают и заливают битумом или це­ментным раствором,

Бетонную смесь для бетонирования подстилающего слоя пода­ют на место укладки обычно в автобетоновозах. Уплотняют ее виб­рорейкой, представляющей собой металлическую балку (тавр, рельс) длиной 4,1 м, на середине которой укреплен один или два электродвигателя от поверхностного вибратора ИВ-91. Вибробрус передвигают по маячным направляющим доскам или по поверх­ности ранее забетонированных смежных полос. В небольших по­мещениях (площадью до 100 м2) смесь уплотняют поверхностными вибраторами ИВ-91.

Бетонные покрытия полов делают однослойными или двухслой­ными. Однослойные покрытия толщиной 25—50 мм укладывают на основание по маячным рейкам и уплотняют виброрейкой или по­верхностным вибратором.

При укладке бетонной смеси двумя слоями (подстилающий слой и чистый пол) нижний слой уплотняют поверхностным вибра­тором ИВ-91. Верхний слой укладывают до начала схватывания бетонной смеси в нижнем слое и уплотняют виброрейкой, переме­щаемой по маячным доскам.

В конце рабочей смены в местах, где намечено закончить уклад­ку бетонной смеси, устанавливают доску на ребро, после чего укла­дывают последнюю порцию бетонной смеси и вибрируют ее вдоль края. Если нет перегородки, устанавливать виброрейку у края уло­женного слоя нельзя, так как при этом край слоя будет оползать.

В стесненных местах (между колоннами, фундаментами под оборудование, верх которых расположен выше уровня пола) бе­тонную смесь заглаживают гладилкой (рис. 57, а) на длинной рукоятке или полутерком (рис. 57, б).

Цементное молоко, выступающее на поверхность подстилающе­го слоя или покрытия при уплотнении бетонной смеси, удаляют легким скребком с резиновой лентой (рис. 57, в).

Рис. 58. Машина СО-103 для затирки и выравнивания бетонных поверхностей:

Поверхность чистого бетонного пола через некоторое время пос­ле укладки по еще не затвердевшему бетону затирают с помощью машины СО-103 (рис. 58) или СО-89. Машина имеет затирочный диск 1 диаметром 600 мм, который приводится во вращение элект­родвигателем 6 мощностью 1,5 кВт. Диск совершает 110 об/мин, выравнивая и заглаживая при этом бетонную поверхность пола. Масса машины 100 кг. Производительность 40 м2/ч. Обслуживает машину один рабочий. Машина снабжена съемной парой колес 2 для ее перемещения.

При малых объемах работ окончательно отделывают поверх­ность бетонного пола гладильной доской (см. рис. 57, г) или бре­зентовой прорезиненной лентой (см. рис. 57, д) шириной 300— 400 мм, концы которой прикреплены к валикам, служащим ручка-

ми. Длина ленты должна быть на 1—1,5 м больше ширины бетони­руемой полосы.

Через 30 мин после окончания бетонирования рабочие лентой заглаживают уплотненный бетон. К этому времени на поверхности бетона выступает тонкая пленка воды, которую рабочие сгоняют, затирая поверхность легкими продольными и поперечными движе­ниями ленты. Рабочие через 15—20 мин возвращаются к заглажен­ному слою и окончательно заглаживают бетон более короткими движениями ленты.

Примерно через 30 мин после этого бетон обрабатывают с пе­рекидного мостика металлическим полутерком, обнажая зерна гравия (щебня), что создает хорошее сопротивление поверхности бетона истиранию. Если высокой прочности на истирание не тре­буется, то по бетонной подготовке устраивают цементный пол из слоя цементного раствора, приготовленного на крупном песке.

Для придания полу повышенной плотности применяют железне — ние поверхности бетона: механическое — с помощью затирочной машины СО-103 или ручное — стальными кельмами (см. рис. 57, е). Железнение заключается в том, что сухой и тщательно просеянный цемент втирают стальным инструментом в поверхность влажного бетона до появления на нем ровного блеска. Если бетон уже под­сох, то перед подсыпкой цемента поверхность смачивают водой до насыщения.

Для сокращения материальных, трудовых и денежных затрат и продолжительности строительства возведение монолитных фунда­ментов и массивных конструкций необходимо вести индустриаль­ными методами, т. е. переносить большинство строительных про­цессов в мастерские и на заводы и комплексно механизировать ос­тальные процессы, выполняемые на строительстве. Поэтому изготовляют опалубку и арматуру, а также приготовляют бетон­ную смесь в централизованном порядке. Кроме того, для уменьше­ния объема работ на объекте элементы опалубки и арматуры по возможности укрупняют, а при применении несущих арматурных каркасов объединяют в армоопалубочные блоки.

Монолитные фундаменты и массивные конструкции или блоки бетонируют чаще всего в разборно-переставной опалубке из гото­вых унифицированных элементов или в пространственных блоках — формах. При бетонировании больших массивов используют круп­ные опалубочные панели площадью до 30 м2, устанавливаемые кранами.

Бетонную смесь при укладке в монолитные фундаменты и бло­ки подают, применяя один или несколько видов механизации: в

бадьях строительными кранами, автобетоновозами и автосамосва-
лами по эстакадам или непосредственно в опалубку, ленточными

бетоноукладчиками и конвейерами, бетононасосами, а иногда и мостовыми кранами в бадьях.

Выбор способов механизации бетонных работ зависит от место­нахождения бетонного завода или установки по приготовлению смеси, конструкции фундамента или массива (объема, ширины, высоты, насыщенности арматурой и закладными частями).

При выборе способа бетонирования предусматривают мини­мальное число перегрузок бетонной смеси при ее перемещении к месту укладки.

Для бетонирования труднодоступных мест фундамента или бло­ка, а также для распределения бетонной смеси по площади конст­рукции используют виброжелоба и ленточные бетоноукладчики. При подаче бетонной смеси в армированные конструкции с высоты более 2 м применяют виброжелоба, наклонные лотки и хоботы, а при высоте более 10 м — виброхоботы.

Бетонную смесь в неармированных и малоармированных масси­вах и фундаментах уплотняют с помощью ручных глубинных виб­раторов ИВ-78, ИВ-79, ИВ-80. Бетонируют, как правило, горизон­тальными слоями толщиной 0,3—0,4 м. Бетон в больших массивах уплотняют глубинными вибраторами ИВ-90, собранными в вибро­пакеты, переставляемые кранами. При этом толщина уплотняемо­го слоя бетона достигает 1 м. При густом армировании применяют вибраторы с гибким валом ИВ-66, ИВ-67, ИВ-47, ИВ-75.

Если процесс бетонирования организован правильно, работа бе­тонщиков сводится лишь к частичному распределению бетонной смеси и уплотнению ее вибраторами.

В гидротехническом строительстве при бетонировании больших неармированных блоков применяют электровиброукладочные ма­шины на базе малогабаритного электрифицированного трактора М-663Б. Трактор оборудован вибропакетом, состоящим из четырех глубинных вибраторов ИВ-90, либо отвалом для распределения бе­тонной смеси. Расчетная производительность трактора при уплот­нении бетонной смеси 60 м3/ч. Из одного блока в другой трактор перемещается собственным ходом либо его переставляют краном.

На рис. 54 показано бетонирование блока гидротехнического сооружения с помощью малогабаритного электрифицированного трактора, оборудованного отвалом, и электротрактора, оборудо­ванного вибропакетом. Бетонная смесь подается к месту укладки автобетоновозом вместимостью 5 м3.

Верхнюю поверхность фундаментов уплотняют виброрейкой или поверхностными вибраторами, а затем заглаживают правилом в уровень с верхними гранями направляющих или специальных маячных досок.

Фундаменты, рассчитанные на статическую нагрузку, можно бетонировать с перерывами, но с обязательной обработкой рабо­чих швов.

Массивные фундаменты, воспринимающие динамические на­грузки, а также массивные гидротехнические сооружения бетони­руют отдельными блоками, размеры и расположение которых пре-

дусматривают в проекте. Каждый блок бетонируют без пере­рыва. •

Фундаментные плиты толщиной до 250 мм с одиночной армату­рой при бетонировании уплотняют поверхностными вибраторами ИВ-91. Фундаментные плиты с двойной арматурой и плиты толщи­ной 250 мм и более — глубинными вибраторами.

Закладные части (например, анкерные болты, пазовые конст­рукции) устанавливают непосредственно перед бетонированием с помощью тщательно выверенных кондукторов (рис. 55), которые закрепляют на специальных каркасах, остающихся в бетоне. Во время укладки бетонной смеси конструкция кондукторов должна исключить возможность отклоне­ния закладных частей от проект­ного положения. Резьбу установ­ленных в кондукторах болтов вместе с гайками смазывают маслом и обертывают толем.

Если закладные части не уста­новлены перед бетонированием, то в бетоне устраивают штрабы, т. е. оставляют незабетонирован­ными участки конструкции, пред­назначенные для закладных час­тей. Штрабы бетонируют после установки в них закладных частей.

Для уменьшения расхода цемента целесообразно укладывать в бетон отдельные камни, называемые «изюмом», крупностью более 150 мм. Наибольший размер камня-«изюма» не должен превышать 7з наименьшего размера бетонируемого без перерыва блока или массива. Для «изюма» отбирают камни без трещин. Применять камни с гладкой (окатанной) поверхностью нельзя из-за плохого сцепления их с бетоном. При возведении массивных конструкций из легкого бетона на пористых заполнителях укладка «изюма» не допускается.

Перед укладкой камень тщательно очищают и обмывают стру­ей воды под напором. Расстояние между укладываемыми камнями должно допускать применение глубинного вибратора, т. е. оно должно быть не менее 20 см. В этом случае вокруг каждого камня будет достаточный слой бетона. Камни также не должны соприка­саться с арматурой и закладными частями. Расстояние от камня до опалубки должно быть не менее 30 см.

Уменьшение расхода цемента при применении «изюма» ведет к снижению разогрева бетона от экзотермии (тепловыделения при схватывании и твердении цемента), что имеет большое значение, особенно при высоких темпах возведения массивных бетонных со­оружений.

Древесина — древнейший материал, уникальный по обеспечению эргономич­ности, естественной экологии жилища, гигроскопичности, неограниченного срока службы, ремонтопригодности. Дерево накапливает тепло, а затем отдает его обратно в течение долгого времени. Поэтому деревянные дома не зря счита­ют здоровым жильем. Они остаются сухими, даже если в них давно никто не жил, так как «дышат», пропускают воздух и пар. Этому способствуют также приятный запах дерева, его уютный вид и ощущение тепла при касании.

Деревянные части зданий и сооружений собирают на строительной площад­ке из элементов и конструкций, изготовленных на деревообрабатывающих пред­приятиях. Работы по устройству деревянных конструкций разделяются на плот­ничные и столярные. К плотничным работам относятся изготовление и монтаж ос­новных конструкций, например элементов стен из бревен и брусьев, дощатых полов, к столярным — устройство отдельных конструктивных элементов и дета­лей с тщательно обработанной поверхностью, например, оконных и дверных блоков, встроенной мебели, отделочных деталей и др.

Несущие деревянные конструкции зданий надлежит монтировать в мак­симально сжатые сроки. Поэтому и срубы ручной работы и сборные элементы каркасного дома производят на специально оборудованных площадках или в за­водских условиях. Чтобы предотвратить процесс гниения древесины, ее пропи­тывают специальными составами, предохраняющими от биоразрушений, и тща­тельно просушивают. После изготовления стеновые брусья и даже элементы кры­ши маркируют, каждую деталь помечают спецификационным номером. Затем дом разбирают, собирают в пачки, закрепляют упаковочной лентой и отправляют потребителю. Деревянные конструкции и детали домов, изготовляемые на деревообрабатывающих предприятиях, поставляются на строительную площад­ку в комплекте со всеми необходимыми элементами соединений.

Деревянный каркас, изготовленный из стоек толщиной не менее 50 мм и ши­риной минимум 150 мм, обшивают листовым или погонажным материалом (пли­ты из минерального или стекловолокна, пенополистирола). Чтобы здание со­храняло устойчивость под действием ветровой нагрузки, в стойки каркаса вре­зают диагональные раскосы. С внутренней стороны утеплителя прокладывают пароизоляционный слой, защищающий конструкцию стен от проникающих из помещений водяных паров, а с наружной стороны — ветрозащитный гидро­изоляционный материал. Здесь же делают вентиляционный зазор. Для наруж­ной обшивки применяют доски, вагонку, водостойкую фанеру, цементо-стру­жечные, ориентированно-стружечные, фиброцементные плиты, для внутрен­ней — доски, фанеру, гипсокартон.

В настоящее время широко распространена технология сборки домов из из­готовленных промышленным способом панелей, основой которых является та­
кая же каркасная конструкция. Каркасные и каркасно-панельные постройки практически не подвержены усадке, поэтому их можно отделывать сразу же пос­ле установки. При хорошей антисептической обработке дерева, наличии надеж­ного утеплителя и правильной эксплуатации такие дома прослужат довольно долго.

При перевозке, хранении и монтаже деревянных конструкций число опера­ций по кантовке и перекладыванию деревянных конструкций следует сводить до минимума, создавая условия, предотвращающие их от увлажнения, коробле­ния и загрязнения.

Во избежание деформаций длинномерные конструкции перевозят в по — ложенйи, соответствующем проектному. Составные балки, фермы, арки, не име­ющие достаточной поперечной жесткости, предварительно укрепляют времен­ными схватками, распорками или накладками.

При хранении деревянных конструкций и столярных изделий в гори­зонтальном положении необходимо принимать меры против перекосов эле­ментов и нарушений соединений. Их следует укладывать в штабеля на подклад­ках, с прокладками между рядами. Условия опирання несущих конструкций при хранении их на складе в вертикальном положении во избежание деформирова­ния должны соответствовать условиям их опирання в сооружении.