Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за Октябрь 2015

Правильная организация складов изготовленных арматурных сеток и каркасов имеет большое значение, так как результатом их неудовлетворительного хранения может быть появление брака или необходимость дополнительной обработки перед установкой в опа­лубку и укладкой бетонной смеси.

Причиной выбраковки готового изделия бывает отрыв стержней в местах сварки, нарушение геометрической формы каркаса, ржав­ление, загрязнение металла. Сетки и каркасы должны храниться рассортированными по типам, с прокладками, во избежание про­висания от собственного веса и веса вышележащих деталей.

Централизованные склады должны иметь навесы, а при кратко — . временном хранении арматурных изделии на площадках их необ­ходимо укрывать брезентом.

Экономический механизм управления инвестиционным процессом вклю­чает разнообразные организационные и контрактные формы. Условно их разде­ляют на две группы — традиционные и интегрированные. Для первой характер­ны разобщенность отдельных этапов (предпроектных, проектных и строитель­ных работ) как организационно, так и во времени. Объединяющим звеном, как правило, является заказчик, принимающий на себя функции управления, что позволяет ему активно влиять на ход реализации проекта, вносить при необхо­димости соответствующие изменения.

Заказчик сам заключает контракт с проектной фирмой. Законченный про­ект передается подрядной фирме. В России такая традиционная форма устано­вилась повсеместно. Естественно, что главный недостаток таких форм управле­ния инвестиционным процессом — растянутость процесса во времени, что при­водит к моральному устареванию проектов.

Стремление преодолеть разобщенность отдельных этапов инвестицион­ного процесса, обеспечить более тесное взаимодействие всех его участников для достижения наилучших конечных результатов (оптимизация сроков и за­трат, высокого качества проектирования и строительства) привели к возникно­вению интегрированных организационных структур — проектных отделений в составе подрядных строительных организаций, а затем и фирм проектно­строительного типа. При такой форме управления достигается повышенная от­ветственность каждого участника, оперативно выявляются «узкие места» и эф­фективно решаются вопросы, связанные с их устранением. Концепция «управ­ления проектом» направлена на сокращение продолжительности инвестицион­ного цикла и оптимизацию конечных результатов. В отличие от управления строительством система «управления проектом» охватывает права физических и юридических лиц и интересы государства, а также для оценки эффективности вложений [2; 26; 42].

Инвестиционные проекты, финансируемые за счет средств федерального бюджета, средств бюджетов субъектов Российской Федерации, а также инве­стиционные проекты, имеющие важное народно-хозяйственное значение, неза­висимо от источников финансирования и форм собственности объектов капи­тальных вложений подлежат государственной экспертизе, осуществляемой уполномоченными на то органами государственной власти.

Порядок проведения государственной экспертизы инвестиционных про­ектов определяется российским правительством.

Все инвестиционные проекты подлежат экологической экспертизе в соот­ветствии с российским законодательством.

Регулирование инвестиционной деятельности предусматривает также государственные гарантии прав субъектов инвестиционной деятельности и за­щиту капитальных вложений.

К бесшовным (рис. 14.2) относятся покрытия полов на основе асфальтобето­на, неорганических вяжущих (бетонные, цементно-песчаные и мозаичные по­крытия, ксилолитовые, металлоцементные, полимерцементно-бетонные и по­крытия из кислотоупорного бетона), водных дисперсий полимеров, реакцион­носпособных олигомеров (наливные, высоконаполненные и каркасные).

Максимальная крупность щебня и гравия для бетонных покрытий и мрамор­ной крошки для мозаичных, поливинилацетатноцементно-бетонных, латексно — цементно-бетонных покрытий не должна превышать 15 мм и 0,6 толщины по­крытий.

Монолитные покрытия должны быть изолированы от стен и колонн. Разрез­ка покрытий на отдельные карты не допускается, за исключением многоцветных (мозаичных).

Асфальтобетонные покрытия требуют незначительного времени для устройства и пригодны для эксплуатации через 6—8 ч после окончания работ.

Укладке асфальтобетонных покрытий должна предшествовать приемка под­готовленных гравийных, щебеночных, булыжных или бетонных оснований с со­ставлением акта на скрытые работы.

При проверке основания 2-метровой контрольной рейкой допускаются про­светы не более 10 мм. Если асфальтовые покрытия имеют проектные уклоны, то

Рис. 14.2. Бесшовные покрытия: а — схема организации рабочего места при устройстве бетонной подготовки под полы: 1 — автомобиль-самосвал; 2 — маячные направляющие рейки; 3 — виброрейка; 4 — трансформатор; 5 — лейка; б — схема организации работ при устройстве наливного пола: 1 — компрессор; 2 — шланги подачи состава, кабели электропитания, проложенные или через отверстия в перекрытии, или по лестничной клетке; 3 — узел приготовления мастики; 4 — линия подачи мастики; I — захватка, на которой наносят верхние лицевые слои покрытия; II — захватка, на которой наносят нижние выравнивающие слои покрытия; III — захватка, на которой закончено устройство стяжки и ведутся работы по ее выравниванию полимерцементными составами; в — схема устройства мозаичного пола: I — слой мозаичного покрытия; 2 — жилки; 3 — риски для установки жилок; 4 — крепление жилок; 5 — цементная стяжка; 6 — бетонная подготовка; 7 — марка из раствора

 

они должны быть выполнены при подготовке основания. Правильность укло­нов проверяют при приемке основания, и соответствующие данные заносят в акт на скрытые работы.

При устройстве асфальтобетонных покрытий следует прежде всего контро­лировать качество асфальтобетонной смеси. Для асфальтобетонных полов внут­ри помещений применяют только литой асфальтобетон мелкозернистого или песчаного состава.

Асфальтобетонная смесь, доставленная с заводов-изготовителей, должна иметь температуру в начале укладки не ниже +160°С при температуре воздуха более +5°С и 180°С при температуре воздуха ниже +5°С. После уплотнения сме­си ее температура должна быть не ниже + 140°С.

Литой асфальтобетон укладывают полосами (участками) шириной не более 2 м, ограниченными рейками, одновременно служащими маяками при устрой­стве покрытия. Смесь разравнивается правилами, передвигаемыми по маячным рейкам, и уплотняется катками, оборудованными электронагревателями, а в ме­стах, недоступных для механических катков (около стен, колонн, фундамен­тов), — вибраторами с частотой колебаний 2 000—3 000 ед./мин.

Толщина каждого уплотняемого слоя не должна превышать 25 мм. В местах, недоступных для уплотнения катками, атакже при температурах воздуха на уров­не пола ниже 5°С литую смесь разрешается уплотнять валиками или утюгами.

Необходимо контролировать, чтобы после укладки и разравнивания по­верхности слоя литого асфальтобетона его немедленно обрабатывали рейбовка — ми (деревянными терками) с посыпкой просеянным среднезернистым песком.

Перед возобновлением укладки асфальтобетона после перерыва, в работе кромки ранее уплотненного участка разогревают. В местах рабочих швов асфаль­тобетонную смесь уплотняют до тех пор, пока шов станет незаметным. Участки асфальтобетонных полов с трещинами, раковинами, расслоениями подлежат вырубке, очистке и повторной заделке горячей смесью.

При устройстве асфальтобетонных полов обязательно изготовление у стен помещения асфальтобетонных плинтусов в виде валиков высотой 30—50 мм.

Бетонные покрытия выполняются толщиной 20—50 мм в зависимости от меха­нических нагрузок из бетонов класса по прочности на сжатие не менее В15 (С12/15). Незатвердевшее основание разравнивают, но не заглаживают, так как шерохо­ватость обеспечивает лучшее сцепление покрытия с основанием. На гладкой зат­вердевшей поверхности делают насечку. Непосредственно перед укладкой по­крытия основание промывают водой и грунтуют цементным молоком.

Подготовленное основание разделяют на полосы шириной до 3,5 м. Их на­правление должно соответствовать большей стороне помещения, а при наличии сточных лотков быть перпендикулярным к продольной оси лотка.

Бетонную смесь укладывают полосами через одну по маячным рейкам, раз­равнивая лопатой и правилом. После схватывания уложенного бетона маячные рейки снимают и заполняют смесью пропущенные полосы. Поверхность свеже­уложенной бетонной смеси выравнивают рейкой-правилом по ранее уложенным полосам. Уплотняют бетонную смесь виброрейкой, передвигая ее по маячным рейкам с помощью гибких тяг, поверхностных вибраторов или вакуум-устано­вок. Сразу после уплотнения покрытие выравнивают и заглаживают гладилка­ми. Мелкие дефекты и трещины заделывают цементным раствором с помощью шпателя.

Через сутки после окончания работ бетонное покрытие засыпают опилками слоем толщиной 3—5 см и в течение 7—10 дней поливают водой не реже 1 раза в сутки, а если температура воздуха в помещении выше 15°С, то в первые 3—4 дня — не реже 2 раз в сутки.

Поверхность покрытия из обычного бетона шлифуют мозаично-шлифо­вальной машиной с использованием крупнозернистых абразивных камней.

Для чистых бетонных полов широко используется вакуумированный бетон. Методом вакуумирования подготавливают бетонное покрытие, затем по нему наносят упрочняющий слой. Вакуумирование бетона производят с помощью специального комплекта.

Бетон укладывают продольными полосами через одну с последующим бето­нированием пропущенных участков, используя бетон ранее забетонированных полос как опалубку и направляющие. Ширина полос — 3—6 м в зависимости от применяемого оборудования.

Уложенный бетон подвергается вакуумированию со степенью разрежения 0,7— 0,8. В процессе вакуумирования удаляются несвязанные водяные частицы. Про­должительность процесса определяется из расчета 1—1,5 мин на 1 см толщины смеси.

Упрочнение покрытий, повышение износо-, масло — и ударостойкости полов достигается при применении покрытий с упрочненным верхним слоем, изготов­ляемым затиркой смеси портландцемента с металлическим порошком или же­лезной окалиной в свежеуложенное покрытие. Упрочняющая смесь, приготов­ленная перемешиванием сухих компонентов, отдозированных по массе, равно­мерно рассыпается на подготовленное бетонное покрытие сразу же после снятия вакуум-матов. Смесь рассыпают в один или два приема, толщина упрочненного слоя составляет 2—3 мм. Первую порцию наносят в количестве, которое может увлажняться водой, подсасываемой из бетонного покрытия за 5-10 мин. Насы­щенную влагой упрочняющую смесь тщательно заглаживают дисковыми гладил­ками. Запрещается добавление в упрочняющую смесь воды.

Окончательную обработку упрочненной поверхности (затирка) производят лопастной гладилкой через 3—5 ч после заглаживания. Эксплуатация таких по­лов разрешается через 7—10 сут. твердения во влажных условиях (достижения бе­тоном прочности не менее 70% проектной).

Цементно-песчаные покрытия устраивают из раствора не менее М200 после очи­стки, насечки и промывания основания, на которое устанавливают маячные рей­ки параллельно длинной стене помещения. Первый ряд реек укладывают на

расстоянии 1,2—2 м от стены, остальные — на расстоянии 2—2,5 м друг от друга параллельно первому ряду. После установки маячных рядов подстилающий слой промывают водой и огрунтовывают цементным молоком.

Раствор к месту укладки подают по трубам с помощью растворонасоса. Поло­сы заполняют раствором через одну. Уложенный раствор разравнивают рейкой — правилом, которая опирается на две маячные рейки, а после их снятия — на края уложенных полос стяжки. Толщина выровненного слоя раствора в расчете на усадку должна быть на 2—3 мм выше верха маячных реек. Затем раствор уплотня­ют виброрейкой или поверхностными вибраторами и заглаживают металличес­кими гладилками. Заглаживание должно быть закончено до начала схватывания.

Для повышения стойкости бетонных и цементно-песчаных покрытий к ме­ханическим воздействиям, понижения пылеотделения при движении напольного транспорта, уменьшения водопроницаемости и повышения стойкости к хими­ческим реагентам применяют флюатирование, пропитку покрытий органичес­кими и неорганическими композициями и нанесение защитных лаковых слоев. Для флюатировапия служат водные растворы кремнефтористоводородной кисло­ты и ее магниевых и цинковых солей. Для пропитки и нанесения защитного слоя используют жидкое стекло в сочетании с хлористым кальцием, однокомпонент­ные и двухкомпонентные синтетические материалы. Поверхностная пропитка флюатами и уплотняющими составами, а также отделка полиуретановыми лака­ми и эпоксидными эмалями производится не ранее чем через 10 сут. после ук­ладки смесей при температуре воздуха в помещении не ниже 10 °С.

Мозаичные (террацсвые) полы бывают двух видов: с наполнителем из мрамор­ной или гранитной крошки и типа «брекчия» с включением в мозаичную смесь боя мраморных или гранитных плит.

Перед началом работ в обоих случаях основание тщательно очищают от пыли, огрунтовывают цементным молоком и укладывают на него цементно-песчаную прослойку.

Цементно-песчаную прослойку (как правило, толщиной 20—25 мм) уст­раивают по маякам. Раствор подают растворонасосом и разравнивают рейкой или длинным полутерком (180 см).

На следующий день цементно-песчаную прослойку зачищают с помощью де­ревянных полутерков, размечают рисунок и по нему устанавливают метал­лические или стеклянные жилки с креплением их к стяжке раствором (иногда жилки устанавливают в прослойку до затвердения раствора). Раствор укладыва­ют с двух сторон жилки слоем толщиной не более 10 мм с шагом 25—30 мм. По­скольку жилки служат одновременно и маяками для последующего процесса, их горизонтальность выверяют деревянной рейкой-правилом длиной 2 м.

Цементно-песчаную смесь приготавливают и завозят централизованно, а мо­заичную готовят на месте. Марка мозаичной смеси (террацевого раствора) зада­ется проектом, но должна быть не ниже 200. В состав мозаичной смеси входят мраморная или гранитная крошка, цемент и вода. Наиболее красивое покрытие получают при крошке размером около 5 мм.

Поверхность прослойки слегка увлажняют из шланга, затем укладывают в каж­дую карту слой террацевого раствора толщиной на 2 мм выше уровня жилки и разравнивают его кельмой. Уплотняют раствор деревянной рейкой до появле­ния на поверхности цементного молока.

Поверхность заглаживают специальной удлиненной гладилкой и вручную кистью-макловицей удаляют выступившее цементное молоко.

Через сутки после укладки смеси поверхность засыпают слоем песка толщи­ной 5-15 мм, который ежедневно увлажняют в течение 3—5 дней. В дальнейшем песок используют для мокрой шлифовки поверхности.

Через 3—7 дней после укладки приступают к шлифованию покрытия. За это время мозаичный слой должен приобрести такую прочность, при которой мра­морная или каменная крошка от механического воздействия не выкрашивается. Сначала осуществляют мокрую шлифовку поверхности с посыпкой песком, за­тем убирают шлам, подшпаклевывают поврежденные места и шлифуют насухо.

При шлифовке поверхностный слой снимается на глубину 5—6 мм. Для уско­рения процесса снятия верхнего слоя в качестве смачивающей жидкости исполь­зуют поверхностно-активные по отношению к мрамору вещества (например, водный раствор углекислого натрия). Применение такого раствора сокращает время шлифования примерно на 40% независимо от вида применяемых мозаич­но-шлифовальных машин. После этого очищают и промывают поверхности. После мытья и сушки шлифованную поверхность полируют (натирают пол) по­лотерной машиной с использованием восковых паст.

Для удобства транспортировки материалов к рабочим местам и производства работ покрытия начинают укладывать из глубины помещения по направлению к выходу.

При устройстве мозаичного покрытия тина «брекчия» на цементно-песчаную про­слойку укладывают неправильной формы куски мраморных или гранитных плит на одном уровне с прожилками, а пустоты между ними заполняют мозаичной смесью с такой же крошкой. Если пол с рисунком, то его карты выполняют при помощи жилок по обычной технологии устройства мозаичного монолитного покрытия.

Уровень укладываемого раствора не должен доходить до верхней грани жи­лок на 5—7 мм (при толщине плит 15 мм и на 10—15 мм при толщине плит 20— 30 мм). Плиты укладывают в карты и ударами ребра рейки-правила осаживают до уровня верхней грани жилок. Ширина шва между плитами не должна превы­шать 5—7 мм, так как более широкий шов ухудшает эксплуатационные свойства пола. Посыпая раствор и швы цементом, их тщательно притирают с помощью шпателей, гладилок и кельм. Шлифовку покрытия осуществляют мозаично-шли­фовальными машинами.

Технология устройства мозаичных полов совмещенным способом заключается в том, что на уплотненный вакуумированный бетон основания специальной ма­шиной с барабанным питателем укладывают мраморную крошку размером до 15 мм слоем 15—20 мм и с помощью виброплиты втапливают в бетон. Затем по­верхность разравнивают дисковой заглаживающей машинкой. После набора бе­тоном достаточной прочности (через 3—4 дня) производят шлифование покры­тия пола со снятием слоя толщиной 3—4 мм (при традиционном способе 6—7 мм).

Отделку мозаичных покрытий под естественный камень мелкобугристой фак­туры выполняют, как правило, не раньше чем через 6—12 ч после устройства по­крытия, а обычную отделку — на второй день после укладки террацевого раство­ра. Стальной щеткой с поверхности пола удаляют цементную пленку, веником убирают образовавшийся шлам, затем покрытие тщательно промывают.

Покрытия из кислотоупорного бетона выполняют из композиции, включающей натриевое жидкое стекло, кремнефтористый натрий, кислотостойкий щебень, кварцевый песок и минеральный (андезитовый, диабазовый, кварцевый) мел­кодисперсный порошок. Композиция может содержать уплотняющую добавку, в частности фуриловый спирт.

✓ Основание под покрытие из кислотоупорного бетона просушивают с помощью струи сжатого воздуха и перед укладкой бетона грунтуют жидким стеклом. Тол­щина покрытия должна составлять не менее 30 мм, его наносят на поверхности гидроизоляционного слоя, как правило, выполненного из рулонных битумных материалов. Кислотостойкий бетон укладывают в покрытие и уплотняют не по­зднее чем через 40 мин после приготовления. Применение загустевшей бетонной смеси и добавление в нее воды или жидкого стекла (размолаживание) запрещаются.

На покрытие из кислотостойкого бетона наносят тонкий слой раствора, при­готовленного из пылевидного наполнителя, песка и жидкого стекла с добавле­нием кремнефтористого натрия, и затирают с помощью стальной гладилки.

Процесс твердения покрытий из кислотостойкого бетона должен происходить в сухих условиях. Покрытия в течение 10 сут. после укладки предохраняют от попадания воды, кислот и их растворов, так как в этот период это приводит к снижению прочности. Мелкие трещины, появившиеся на поверхности кисло­тостойкого бетона во время его твердения, зашпаклевывают смесью минераль­ного порошка с жидким стеклом, кремнефтористым натрием, фуриловым спир­том, солянокислым анилином.

Через 20 дней после устройства кислотостойкое покрытие смачивают раство­ром серной кислоты с удельным весом 1,27—1,40 г/см3.

Ксилолитовые покрытия выполняют из смеси древесных опилок (хвойных по­род), каустического магнезита, водного раствора хлористого магния и пигмента. Поливинилацетатно-цементно-опилочные покрытия — из смеси портландце­мента, пластифицированного поливинилацетатной дисперсии, древесных опи­лок, пигмента и воды.

Покрытия наносят по цементно-песчаным стяжкам. Толщина ее при укладке по тепло — и звукоизоляционному слою из легкого и ячеистого бетонов не менее 20 мм, а по несжимаемым плитам или сыпучим материалам (шлаку, песку и др.) — 40 мм. Марка раствора стяжки не ниже 150.

Влажность опилок не должна превышать 20% по массе, крупность опилок — не более 2,5 мм для однослойного и верхнего слоя двухслойного покрытия и не более 5 мм для нижнего слоя. В помещениях с повышенными требованиями к внешнему виду и гладкости покрытия шлифуют и циклюют. Для увеличения сро­ка службы, износостойкости и водостойкости покрытия пропитывают полиуре­тановыми лаками или поливинилбутиральной грунтовкой.

Металлопементные покрытия применяют только в производственных помеще­ниях с движением транспорта на гусеничном ходу, тележек на металлических шинах, а также там, где возможно перекатывание круглых металлических пред­метов. Покрытия укладывают по бетонному подстилающему слою, железобетон­ным перекрытиям или цементно-песчаной стяжке марки не ниже 150.

Металлоцементные покрытия состоят из двух слоев: нижнего толщиной 20 мм из цементно-песчаного раствора марки 400 и верхнего толщиной не менее 20 мм из смеси стальной стружки, цемента и воды. Укладку металлоцементной смеси необходимо производить по свежеуложенной прослойке (до начала ее схватыва­ния) и уплотнять с последующим заглаживанием и выдерживанием до затверде­ния во влажных условиях.

Для верхнего слоя применяют дробленую обезжиренную (прокаливанием в печах) стальную стружку с частицами размером 1—5 мм. Для лучшего сцепления стружки с цементным камнем в смесь иногда вводят водные растворы синтети­ческих смол (например, 25%-ный водный раствор смолы Водамин-99), что по­зволяет увеличить прочность покрытия на растяжение. Для снижения пылеот — деления покрытие шлифуют и пропитывают полиизоцианатами.

Полимерцемснтно-бетоиные покрытия включают в себя композиции из смеси комплексного вяжущего — полимера (поливинилацетатная дисперсия или ди — винилстирольный латекс, а также латексы других синтетических каучуков), це­мента, песка, щебня, пигмента и воды. Полимерцементно-бетонные покрытия укладывают слоем толщиной 20 мм по бетонному подстилающему слою, плитам перекрытий или стяжке мелкозернистого бетона. Благодаря включению в обыч­ный бетон покрытия полимера значительно повышается прочность бетона при растяжении и ударах, увеличивается износостойкость покрытия, прочность его сцепления с ранее затвердевшим бетоном и понижается пылеотделение при эк­сплуатации. Полы с данным покрытием устраивают, как правило, в производ­ственных помещениях, где по условиям технологического процесса пол должен обладать пониженным пылеотделением, легко очищаться от пыли и грязи, обла­дать высокими эстетическими свойствами (например, в цехах точного машино­строения, прецизионного станкостроения, приборостроения и др.).

Покрытия полов на основе рсакционноспособпых олигомеров представляют собой сплошные слои из полимерных смол холодного отверждения, минеральных наполнителей и пигментов. Они обладают высокой механической прочностью, твердостью, непроницаемостью, хорошей адгезией к бетону и стойкостью к аг­рессивным воздействиям. В качестве связующего используются эпоксидные, полиэфирные и полиуретановые смолы, наилучшие результаты дают пластифи-

цированные эпоксидные смолы. Наполнителем могут быть тонкомолотые ми­неральные (андезит, кварц, боратовая руда и др.) и полимерные (полиэтилен, винипласт) порошки, кварцевый песок и поризованный стеклокристаллический щебень фракции 1,5—10 мм, а в качестве пигмента применяют минеральные и органические красящие вещества. В состав мастики для изготовления покрытий входят также добавки, улучшающие розлив, придающие огнестойкость (пенога­сящие), стабилизирующие и улучшающие адгезию.

Покрытия укладывают по тщательно подготовленной поверхности стяжки, выполненной из цементно-песчаного раствора или бетона марки не ниже 200. При укладке полов на грунте в условиях возможного подъема грунтовых вод под стяжкой необходимо выполнить гидроизоляцию.

Конструкция монолитных покрытий включает грунтовочный слой из лаков, не содержащих наполнитель, основной слой и отделочные слои. В зависимости от типа наполнителя, степени наполнения и технологии нанесения основного слоя монолитные покрытия делятся на наливные, высоконаполненные и каркасные.

Наливные покрытия выполняют из композиции с мелкодисперсным напол­нителем в соотношении 1:1,5. Слой толщиной 1,5—3,0 мм наносят методом роз­лива или с помощью сжатого воздуха (пистолетами-распылителями) в один или два слоя с их разравниванием.

Высоконаполненные покрытия изготовляют из композиции смолы и песка в соотношении 1:6. Покрытие наносят при помощи кельм и гладилок, толщина слоя 5—9 мм.

В каркасных покрытиях первоначально выполняют пористый каркас из щебня, затем его пропитывают ненаполненной полимерной композицией, толщина слоя 15 мм. Отделочные слои могут состоять из слоя окрашенного малонаполненного полимерраствора на связующем основного слоя, из 2—3 слоев износостойкого лака, преимущественно полиуретанового; слоя чипсов (плоской крошки длиной и ши­риной 10—15 мм и толщиной 0,7—1,0 мм) из цветного оргстекла (полиметилме­такрилата) или винипласта (поливинилхлорида), слегка втопленных в незатвер­девший основной слой и перекрытых 1—2 слоями полиуретанового или эпоксид­ного прозрачного бесцветного лака; декоративного слоя, образованного втапливанием мраморной крошки в связующее с последующим шлифованием по­верхности. Покрытие может содержать дополнительные слои. Для повышения уда­ростойкости пола в конструкцию включают армированный слой из стеклоткани.

Полы из каменных плит (цементно-бетонных, цементно-песчаных, мозаич­ных, асфальтобетонных, каменнолитых, чугунных, стальных, из природного кам­ня и унифицированных блоков) устраивают на соединительной прослойке из раствора, бетона или горячих мастик. Основание, на которое укладывают раст­вор или бетон, должно быть увлажнено. Втапливание плит и блоков в прослойку осуществляют с применением вибрации, а в местах, недоступных для вибра­ции, — вручную.

Плиты из природного камня укладывают по бетонному, железобетонному или цементно-песчаному основанию. В качестве прослойки используют цементно­песчаную стяжку, марка раствора — не ниже 150.

Покрытия из природного камня настилают при температуре воздуха не ниже 10 °С. Влажность воздуха и основания не нормируется. Толщина прослойки — не более 2 см. Температурные швы в железобетонных перекрытиях предохраня­ют от заполнения раствором путем покрытия их полосками толя, рубероида. Перед укладкой основание и тыльную сторону плит смачивают водой, затем из раствора делают постель, рассчитанную на 6— 10 плит.

Особенностью устройства покрытия из плит природного камня является обя­зательное предварительное раскладывание плит насухо, что позволяет правиль­но подбирать смежные плиты и в точности выдерживать рисунок.

В большом помещении покрытия устраивают от его центра в двух или четы­рех направлениях. Маячные шнуры могут натягиваться через центральные оси помещения, а также вдоль стены (при укладке плит от стены).

В проектное положение плиты осаживают деревянной трамбовкой, нижний конец которой обивают войлоком толщиной 2—3 см. После того как раствор зат­вердеет, пустые швы заполняют цементным раствором соответствующего цвета.

Ровность покрытия контролируют рейкой длиной 2 м и угольником. Откло­нения швов от центральных осей не должны превышать 10 мм на Юм длины. Под двухметровой рейкой допускаются просветы до 4 мм. Трещины, выбоины и незаполненные швы не допускаются.

Готовое покрытие очишают, промывают и при необходимости шлифуют или полируют поврежденные места.

Начинать эксплуатацию покрытия из природного камня можно только через 7—10 сут.

Керамические плитки укладывают по соединительной прослойке из цементно­песчаного раствора, холодных мастик или клеевых полимерминеральных соста­вов. Толщина прослойки из цементно-песчаного раствора должна быть от 10 до 15 мм, из мастик и клея — в соответствии с указаниями изготовителя по их при­менению.

Настилку полов из керамических плиток начинают с маячных плиток и фри­зовых рядов, расположенных вдоль стены, противоположной входу. Настилку производят по маякам, установленным по периметру помещения и его середи­не; максимальное расстояние между смежными маяками — не более 1,5—2 м. Маяки устанавливают по заданным отметкам чистого пола с выверкой их гори­зонтальности И проектных уклонов. Эта работа выполняется с помощью ниве­лира или водяного уровня.

Укладку плиток производят по свежеуложенному и выровненному раствору так, чтобы швы по глубине были заполнены только наполовину. Ширина швов между штучными материалами должна быть не более 6 мм при втапливании в прослойку вручную и не более 3 мм — при вибрировании, если в проектной до­кументации не предусмотрена другая ширина.

Незаполненные швы между керамическими плитками заполняют через 1—2 сут. композициями для заполнения швов, состав и физико-механические харак­теристики которых назначаются в зависимости от условий эксплуатации поме­щения. Швы должны быть расшиты. Температура воздуха в помещении, где ве­дутся работы, должна быть не ниже 5°С.

Готовый пол протирают мокрыми опилками, а после схватывания раствора окончательно очищают ветошью, смоченной в слабом растворе соляной кислоты.

В помещениях площадью более 20 м2 целесообразно настилать полы используя кондукторы и шаблоны, применение которых позволяет использовать плиточни­ков низкой квалификации без риска снижения качества выполняемых работ.

Швы в полах заполняют беспесчаным (на одном цементе) цементным раство­ром с последующим предохранением его от высыхания до полного твердения.

Для удобства настилки мозаичные керамические плитки на заводе наклеива­ют на листы крафт-бумаги (карты). Карты укладывают бумагой вверх и осажива­ют ударами молотка по бруску до тех пор, пока раствор не заполнит швы между плитками, что определяют по намоканию бумаги.

Поверхность настланного пола накрывают влажными опилками и выдержи­вают 2 сут., после чего теплой водой бумагу смывают, поверхность пола очища­ют жесткими щетками, швы между плитками заполняют цементным раствором.

При настилке плиток на жестких растворах применяют технологию с вибро — втапливанием плиток. Раствор к месту производства работ доставляют с помо­щью установок для подачи жестких растворов. Керамические плитки укладыва­ют с использованием шаблонов. Втапливают плитки в соединительную прослойку из жесткого раствора с помощью виброплиты не позднее чем через 2 ч после его укладки.

Ручную вязку арматуры еще применяют в настоящее время на строительных площадках с небольшим объемом железобетонных работ или в тех случаях, когда невозможно получить арматурные

сывали проволоки. Осе­вую часть следует часто смазывать керосином или маслом.

При вязке кусачки держат в правой руке тремя пальцами. Одну ручку захватывают большим пальцем, а другую — указательным и средним (рис. 161). Свободные пальцы просунуты внутрь и помо­гают раскрывать кусачки.

Левой рукой арматурщик держит конец вязальной проволоки, обогнутой вокруг связываемого пересечения. Дальше кусачками захватывают концы вязальной проволоки и закручивают их два раза.

13 А. с. Торопов 193

Опытный арматурщик делает пересечение концов проволоки близко от пересечения стержней. Тогда достаточно двух оборотов кусачками, чтобы получился крепко стянутый узел. При последнем повороте проволока надламывается кусачками. В узле вследствие закручивания проволока из мягкой делается твердой и ломается. Откусывать проволоку кусачками не следует.

Если пересечение концов проволоки подходит вплотную к стержням, то сильно закрученная проволока ломается до оконча­ния вязки, а когда пересечение проволоки далеко от стержней, приходится увеличивать число оборотов кусачек.

Рис. 161. Арматур-
ные кусачки

Заканчивая вязку узла, проволоку, не раскрывая кусачки, не­много подгибают, чтобы освобожденный конец ее был загнут крюч­ком для следующей вязки.

При вязке заготовленными отрезками проволоки не нужно от­ламывать и подготовлять конец в виде крючка для вязки следу­ющего узла. Вращают проволоку кусачками также слева направо.

Для того чтобы зацепить пересечение стержней в сетке крюч­ком вязальной проволоки, нужно захватить кусачками нижний из стержней и немного приподнять его; после этого крючок можно легко пропустить за пересечение.

Вязка узлов может производиться с подтягиванием стержней и без подтягивания. Вязальная проволока заранее заготовляется от­резками длиной по 10 см, связываемыми в пучки или может рас­ходоваться из мотка.

Приемы вязки простых узлов без подтягивания (вязальная проволока в мотке) следующие (рис. 162):

1) зацепить крючком на конце вязальной проволоки через ле­вый нижний угол пересечение стержней, которое надлежит связать;

2) конец вязальной проволоки захватить кусачками;

3) резким движением перенести правую руку с кусачками вле­во под вязальную проволоку в левой руке;

4) раскрыть кусачки, перенести правую руку вверх над левой и захватить кусачками пересечение обоих концов проволоки.

После этого кусачки закрывают и повертывают два раза слева направо, не откусывая проволоку. Левой рукой отводят конец про­волоки, идущей от мотка, чтобы он не намотался на кусачки и не мешал скрутке.

Вязку простых узлов с подтягиванием при наличии вязальной проволоки в мотках (рис. 163) надо производить так:

1) зацепить пересечение стержней крючком и конец крючка (с левой стороны) захватить зубцами кусачек, находящихся в пра­вой руке;

Рис. 163. Приемы вязки простого узла с подтягиванием

2) резким движением перенести правую руку с кусачками вправо, затем также резко подтянуть этот конец проволоки влево под другой конец, а левой рукой тянуть проволоку сначала влево, потом, подняв кверху, подтянуть вправо (над кусачками);

3) кусачки освободить, перенести кверху левой рукой и легко провести зубцами по вязальной проволоке до упора в пересечение стержней (зубцами захватываются оба ряда вязальной про­волоки) .

Кусачки закрыть и, не откусывая проволоки, повернуть ими два раза. Левой рукой отвести конец проволоки в сторону, чтобы она не наматывалась на кусачки.

Приемы вязки без подтягивания при наличии вязальной прово­локи в пучках надо производить так:

1) левой рукой вынуть отрезок проволоки из пучка и указа­тельным пальнем обернуть пересечение стержней;

2) захватить зубцами кусачек концы отрезка проволоки и, под­тянув немного стержни к себе, повернуть кусачками два раза.

Из сравнения приемов работ при вязке с проволокой в мотках или в пучках видно, что второй способ является наиболее легким, поэтому при возможности следует готовить проволоку в пучках.

Вязка узлов вторым способом осуществляется так:

1) конец вязальной проволоки просовывают (рис. 164) за продольный стержень под хомут;

2) конец проволоки направляют большим пальцем левой руки вверх и загибают вверх за хомут возле стержня;

3) конец проволоки захватывают кусачками;

4) кусачки с захваченным концом проволоки подтягивают под проволоку в левой руке;

5) кусачки переносят вправо и ими захватывают пересечение обоих концов вязальной проволоки около связываемого узла;

6) арматурщик подтягивает кусачки к себе и повертывает на два оборота. На рис. 165 приводятся типы проволочных узлов, применяемых при ручной вязке.

При ручной сборке и вязке сеток каркасов колонн, балок и дру­гих конструктивных элементов широко применяют различные при­способления, позволяющие повысить производительность труда арматурщиков.

Для сборки и вязки сеток ребристых плит с успехом применяют верстак-шаблон Д. Е. Железнова (рис. 166), рассчитанный на од­новременную работу двух человек.

Шаблон представляет собой две боковые доски с вырезами для закладки продольных стержней. Заготовленные продольные стерж­ни сложены перед каждым из работающих на специальных консо­лях, а поперечные стержни — на боковых полках. Арматурщик, стоя у шаблона, раскладывает стержни и вяжет сетку. При боль­шом объеме работ применяют поточно-звеньевую сборку сеток на нескольких шаблонах-верстаках Д. Е. Железнова по методу арма­турщика И. А. Кудрявцева. Рабочее место, организованное по спо­собу Кудрявцева (рис. 167), состоит из трех верстаков, располо­женных в одну линию.

Каждый арматурщик из состава звена, обходя линию верста­ков, выполняет определенные операции: арматурщик 3-го разряда раскладывает стержни в шаблонах и снимает готовые сетки, а ар­матурщик 5-го разряда вяжет сетки.

Верстаки Д. Е. Железнова могут быть также использованы для вязки сеток плоских плит.

Наиболее эффективным для сборки прямоугольных простран­ственных каркасов является способ арматурщика И. А. Предко (рис. 168).

Рис. 165. Типы проволочных узлов, применяемых при ручной

вязке арматуры

По этому способу сборка производится на козлах, установлен­ных попарно. Между каждой парой козел кладется металлическая или деревянная перекладина, на которую укладывают продольные стержни каркаса. Каркасы балок вяжут в перевернутом положе­нии, поэтому отогнутые стержни кладут отгибами вниз.

По продольным стержням укладывают хомуты, расстояние между которыми размечают мерной рейкой. После этого верхнюю сторону хомутов связывают с рабочими и распределительными стержнями, располагающимися по проекту в верхней части сечения прямоугольной балки (или на одной из сторон колонны квадрат­ного сечения). Затем перекладины, на которых подеєшєн частично связанный каркас, поднимают на высоту, удобную для дальнейшей работы арматурщиков; при этом продольные стержни, несвязанные

вначале, остаются в нижней части сечения каркаса. На сборке ра­ботают два арматурщика, передвигающиеся навстречу друг другу по мере сборки и вязки каркаса.

У рабочего места, кроме козел и мерной рейки, должны быть козелки для складывания арматуры.

По этому способу можно также вязать каркасы свай прямо­угольного сечения (рис. 169). При этом вначале на козлы уклады­вают продольные стержни и хомуты. Затем производится вязка верхних стержней с хомутами и далее, после подъема — вязка нижних и боковых стержней с хомутами.

При изготовлении арматурных каркасов со спиральной арма­турой (для круглых свай, труб и т. п.) может быть использован

станок НЗ-4 (см. рис. 119)’. Навивку спиральной арматуры можно также производить на специальном станке с вращающимся рееч­ным барабаном (рис. 170).

Рис. 167. Рабочее место для поточной вязки сеток на шаблонах-верстаках Железнова по методу Кудрявцева

Рис. 168. Сборка и вязка арматурных каркасов: а — козлы для сборки; б — план рабочего места сборщика

Сборку каркасов значительной длины, например для свай, деле — сообразно осуществлять на специальном роликовом столе (рис. 171). Через каждые 2 м по длине стола установлены откиды-

вающиеся уголки 1, в вырезы которых при сборке укладывают продольные стержни каркаса. В этих же уголках имеются отвер­стия для поперечных стержней 2, необходимых для поддержания верхнего и нижнего ряда продольных стержней.

На рисунке видны подъемные педали 3, которыми стол обору­дован с двух сторон.

Первоначально уголки 1 устанавливают в вертикальном поло­жении и в их вырезы закладывают продольные прутья. Затем в от­верстия уголков 1 закладывают попе­речные стержни 2, После этого связы­вают между собой отогнутые концы стержней, образую­щие острие сваи. Да­лее откидывают угол­ки с обоих концов каркаса, поднимают его нажатием педа­лей 3 подъемного приспособления 4, надевают на каркас с двух сторон пакеты спи­рали и раздвигают спираль по всей длине каркаса. Растянутую спираль привязывают к продольным стержням каркаса. На вязке каркасов большой длины обычно работают два звена по два че­ловека — по одному звену с каждого конца.

После окончания сборки каркас на дощатой подкладке по ро­ликам 5 передвигают на соседний стол и увозят на склад готовой продукции.

Форма и размеры козелков, столов и другого инвентаря, при» меняемого при сборке и вязке каркасов, могут быть различны, в зависимости от размеров и формы самих каркасов, но принципы и последовательность сборки по способу И. А. Предко сохраняются.

Поперечные разрезы стола

Рис. 171. Роликовый стол для сборки каркасов большой длины. Показан пример сборки каркаса сваи

Воздушный (сухой) обогрев осуществляется непосредственным контактом свежеотформованных изделий с горячими поверхностями или с помощью нагретого воздуха.

Одним из видов сухого прогрева является прогрев железобетон­ных изделий на горячих поддонах или матрицах. При этом дляї

поддержания необходимой влажности изделия укрываются колпа­ками, обеспечивающими герметичность укрытия и сохранение не­обходимой влаги.

При обогреве камер горячим воздухом может потребоваться дополнительное увлажнение их, что осуществляется прокладкой паровых труб в канавках, заполняемых водой, или впуском неболь­шого количества острого пара. При достаточной герметичности ка­мер испаряющейся из бетона воды обычно бывает достаточно для обеспечения 90—95%-ной относительной влажности в течение всего процесса прогрева.

Полы на основе химических волокон — покрытия, образуемые при применении синтетических ковров. Ковры в зависимости от материала волокон, из которых они изготовлены, подразделяют на полиамидные, полиэфирные, полипропиле­новые и др. Ковры могут быть одно — и многослойные, в том числе и со вспенен­ной подосновой, которой обычно снабжают покрытия с невысоким или редким ворсом, чтобы обеспечить лучшую изоляцию перекрытия от ударных звуков и понизить показатель теплоусвоения покрытия. Ворс ковров бывает петлевой или разрезной. Из синтетических ковров при устройстве покрытий полов наиболь­шее применение находят синте+ические ворсовые материалы на вспученной ла­тексной подоснове, ворсовопрошивные (тафтинговые) ковры, иглопробивные войлочные ковры, ворсовый линолеум ворсолин и ковровое покрытие ковроп — лен. Синтетические ковры выпускают в рулонах длиной до 12 м, шириной до 1,7 м и общей толщине коврового покрытия до 8 мм.

Наклейку ковровых полов наиболее удобно начинать от стены, противопо­ложной входной двери. Поверхность, на которую наклеивают ковер, должна быть сухой. Это могут быть мягкая древесно-волокнистая или древесно-стружечная плиты, пол необработанный деревянный (требуется большое количество клея).

бетонный, фанерный и др. Синтетические ковры наклеивают также по сплош­ным панелям перекрытий и монолитным цементно-песчаным стяжкам с преде­лом прочности на сжатие не менее 15 МПа. В качестве клеевых композиций ис­пользуют дисперсные (латексные) клеи на основе синтетических смол и каучу­ков. Первоначально поверхность грунтуют составом, приготовленным из клеящего состава, применяемого для наклеивания «ковра». После высыхания мастики ковровые полотнища, предварительно подобранные по оттенкам и на­правлению ворса, раскладывают по всей площади помещения с нахлестом 2— 3 см, заворачивают до середины и в месте сгиба во избежание сдвига фиксируют редкой. На основание с помощью шпателя наносят клей. На тыльную сторону ковра его наносят гладким шпателем в том случае, если подоснова ковра воздухоп­роницаемая (например, ворсолин на поливинилхлоридной основе). В зави­симости от вида клея полотнище выдерживают в таком виде, пока не улетучится растворитель.

Затем полотнище разворачивают, выравнивают относительно стены и тща­тельно приглаживают с помощью ветоши, специального катка, хорошо отполи­рованной доски длиной 30—40 см или широкого шпателя, обернутого кусочком ковра того же цвета. Также наклеивают вторую половину полотнища. После этого прирезают кромки. Шов делают с помощью острого ножа и стальной линейки. При этом прорезают насквозь обе дорожки.

Возможна также укладка покрытий полов насухо, после окончания всех строи­тельно-отделочных работ, включая малярные операции, монтаж стационарного оборудования и мебели. «Ковер» укладывают на подготовленное основание сво­бодно, без сплошной приклейки. Отдельные полотнища материала склеивают по торцам для получения покрытия размером с комнату. Шов с тыльной сторо­ны закрепляют, приклеивая к нему тканевую (миткалевую или другую) ленту шириной 60—80 мм. После 1,5—2-минутной выдержки торцы соединяют, при­жимая их друг к другу и к тканевой ленте.

Прирезанный точно по габаритам помещения и склеенный «ковер» зак­репляют по периметру плинтусом, а у выхода из помещения — порожками.

Ковровые покрытия полов без наклеивания с натяжением выполняют следу­ющим образом. Монтируют контурный брус, которым в дальнейшем прижмут кромку коврового материала, устраивают подстилающий слой из строительного войлока или синтетического пористого материала, укладывают ковровый мате­риал и с натяжением закрепляют его кромки под контурным брусом. Прочность и эластичность полов повышается благодаря эластичности и совместной работе материала покрытия и подстилающего слоя. Вмятины самопроизвольно вырав­ниваются благодаря натяжению верхнего слоя. Повышаются звуко — и теплоизо­ляционные свойства пола.

Ковровые пластины стали популярны сразу после появления. Это ковролиновые квадраты со стороной 0,5 м. Среди иглопробивных покрытий отдельно стоят «ис­кусственные газоны». Такие покрытия внешне напоминают ковер цвета свежей майской травы. Особое их достоинство — способность пропускать сквозь себя воду. Их можно стелить на любых открытых площадках.

Тонкие ковровые плитки, не обладающие самоклеящими свойствами, при­клеивают всей поверхностью с помощью соответствующего клея, который на­носят на пол шпателем. Самоклеящиеся ковровые плитки прочно прилипают к хорошо очищенному и обезжиренному основанию. Для этого достаточно лишь прижать их ладонью. Толстые плитки не нужно клеить, поскольку они, сваляв­шись в войлок, прочно соединяются между собой.

Укладку ковровых плиток начинают с середины комнаты. Для этого вначале на полу проводят перпендикуляр от середины порога комнаты к противополож­ной стене. При этом определяют, сколько плиток можно уложить от порога до середины комнаты. Приблизительно через середину первой вспомогательной линии под прямым углом к ней проводят вторую вспомогательную линию, так­же проходящую от стены до стены. Если плитки необходимо уложить параллельно стенам, класть их начинают с пересечения обеих линий равномерно без швов по направлению к стенам. Если плитки необходимо уложить по диагонали к сте­нам, то первую плитку кладут точно на пересечении обеих линий так, чтобы все ее четыре угла находились на вспомогательных линиях. Затем укладку плиток производят, как уже описывалось выше, во рсех четырех направлениях. Клей наносят шпателем на пол непосредственно в обрабатываемом месте, и ковровую плитку плотно прижимают к полу.

При укладывании плитки с учетом направления ворса можно получить до­полнительный оптический эффект. Можно укладывать плитки ворсом только в направлении к окну. Если плитки чередовать, укладывая попеременно, одну вор­сом к окну, а следующую повернув на 90°, получают своеобразную шахматную доску. Можно использовать плитки разного цвета.

Бетонные и железобетонные трубы укладывают на естественное или искусственное основание. Стыки напорных труб (раструбные или муфтовые) заделывают резиновыми уплотнительными кольцами, а безнапорных (раструбные или фальцевые) — смоляной или битуми — зированной прядью, асбестоцементным или цементным замком, а также асфальтовой мастикой. Перед укладкой труб в траншею их, так же как и муфты, в ходе приемки подвергают наружному осмотру для выявления дефектов и проверки размеров.

юз

Бетонные и железобетонные трубы раскладывают вдоль траншеи различными способами (перпендикулярно к траншее, под углом и др.), выбор которых зависит от типа и грузоподъемности применяемых монтажных кранов.

Монтаж напорных трубопроводов. Напорные трубопроводы мон­тируют из раструбных и гладких железобетонных напорных труб на муфтовых соединениях, что вносит разнообразие в технологию работ по их прокладке.

Монтаж трубопроводов из раструбных труб ведут в такой после­довательности: доставка труб и раскладка их вдоль траншеи, подача их на место укладки, подготовка конца трубы и установка на него резинового кольца; введение его вместе с кольцом в раструб ранее уложенной трубы; придание уложенной трубе проектного положения; окончательная заделка стыка; предварительное испытание готового не засыпанного участка трубопровода (при трубах больших диаметров — только стыковых соединений); засыпка этого участка; окончательное его испытание.

Монтаж труб ведут стреловыми кранами, причем трубы с бермы траншеи подают раструбами вперед по ходу монтажа и обязательно против течения жидкости. Перед укладкой первой трубы в начале трассы устанавливают бетонный упор, обеспечивающий устойчивое положение первым двум-трем трубам при их соединении в раструб. При укладке трубы вначале по шаблону отмечают на ее гладком конце глубину заводки его в раструб уложенной трубы. Установив кран посередине укладываемой трубы и застропив ее полуавтоматическим захватом (рис 6.6, в, г, д) или с помощью стропов, либо траверсы, трубу подают в траншею (рис. 6.6, д, е). На высоте 0,5 м от ее дна опускание трубы приостанавливают и на гладкий конец ее надевают резиновое кольцо, после чего заводят ее в раструб ранее уложенной трубы и опускают на подготовленное основание. При этом особое внимание уделяют центрированию втулочного конца вводимой трубы с резиновым кольцом относительно заходной фаски раструба ранее уложенной трубы.

Для выверки положения укладываемой трубы на ее лоток опирают ходовую визирку и затем следят, чтобы верх этой визирки находился на общей линии визирования с двумя неподвижными визирками на обносках (рис. 6.6, е, ж). После выверки трубы по вертикали с нее снимают захват, освобождают кран для монтажа следующей трубы и приступают к выверке положения трубы в плане. С этой целью устанавливают по отвесу инвентарные вешки (рис. 6.6, з): одну из них на конец укладываемой трубы, а другую — на ранее уложенную. По установленной в колодце или на смонтированном участке трубопровода неподвижной вешке проверяют правильность укладки трубы в плане (рис. 6.6, е). При необходимости ее смещают в нужную сторону.

Рис 6.6. Основные рабочие операции при монтаже трубопровода
из железобетонных раструбных труб:
а — общая схема организации работ (Т-1, Т-2, Т-3, Т-4, Т-5- рабочие места
трубоукладчиков); 6 — разметка гладкого (втулочного) конца трубы шаблоном;
в, г — строповка трубы и опускание ее в траншею с помощью клещевого захвата;
д — введение гладкого конца трубы в раструб; е — выверка положения трубы в
плане по вешкам; ж — центрирование трубы; з — инвентарная вешка с отвесом;
и — натяжное устройство; 1- трубы; 2 — кран; 3 — траншея; 4 — клещевой захват;

5 — уложенная раструбная труба; 6 — укладываемая труба; 7 — приямки;

8 — лестница; 9 — неподвижные визирки; 10 — переносная (ходовая) визирка;

11- инвентарные вешки; 12 — натяжной винт; 13 — балка; 14 — тяга; 15 — распорка

В заключение с помощью натяжного приспособления (рис. 6.6, и) вводят гладкий конец трубы в раструб ранее уложенной, следя при этом за равномерностью закатывания резинового кольца в раструбную щель. При этом нельзя допускать, чтобы торец втулочного конца был задвинут в раструб до полного упора; между ними должен быть оставлен зазор (для чего и делается разметка), причем для труб диаметром до 1000 мм — величиной 15 мм, а для труб больших диаметров — 20 мм. Соединив трубы, снимают натяжное приспособление и подбивают трубу с боков грунтом на высоту 1/4 ее диаметра с послойным его уплотнением ручными трамбовками.

При монтаже трубопроводов из раструбных железобетонных труб наиболее трудоемкой операцией является введение втулочного конца трубы с резиновым кольцом в раструб ранее уложенной. Для облегчения ее применяют различные приспособления, устройства и механизмы. В частности, используют двух-трехтросовые наружные натяжные приспо­собления, реечные и гидравлические домкраты, внутренние натяжные приспособления, рычажные и шестеренчатые лебедки, бульдозеры и эк­скаваторы.

Для монтажа труб диаметром 500, 700, 900 мм применяют также универсальное гидравлическое приспособление, которое закрепляют на трубе, а затем вместе с нею опускают в траншею. Проверив точность центрирования грубы и правильность расположения резинового кольца, трубу под действием хода гидроцилиндра стыкуют с трубопроводом.

При выборе способа монтажа труб учитывают наличие необходи­мого оборудования и механизмов, а также условия строительства трубопровода. Монтаж труб с помощью бульдозера может производиться в том случае, если бульдозер используется при планировке (зачистке) дна траншеи, т. е. когда совмещаются эти две операции. Монтаж труб диаметром 1000-1200 мм в траншеях шириной по дну 2,2 м осуществляют с помощью бульдозера Д-159. Для монтажа труб небольших диаметров (до 500 мм) трестом «Центроспецстрой» изготовлен малогабаритный бульдозер на базе трактора Т-548 с шириной отвала 1,25 м. Способ монтажа трубопровода с помощью внутреннего натяжного устройства рекомендуется применять для труб диаметром 800 мм и более.

Монтаж трубопровода с помощью ковша экскаватора ведут при прокладке труб в водонасыщенных грунтах или в стесненных городских условиях строительства, когда траншею отрывают по мере прокладки труб, и экскаватор, расположенный рядом, используется для их монтажа поворотом ковша.

Применяемые средства механизации монтажа железобетонных и бетонных трубопроводов зависят в основном от типа стыкового соединения и диаметра труб. Тип стыкового соединения определяет технические требования к монтажному оборудованию, а диаметр труб и размеры траншеи — возможные схемы размещения монтажного оборудования и вытекающие отсюда технологические схемы производства монтажных работ.

Основными техническими требованиями к оборудованию для монтажа труб на резиновых уплотнительных кольцах являются: обес­печение соосности труб и создание необходимого осевого усилия для их стыковки.

Для прокладки трубопроводов системы водоснабжения и канализации используют преимущественно трубы из полиэтилена низкого давления (ПНД), высокого давления (ГШД) и из поливинилхлорида (ЛВХ), причем для целей водоснабжения применяют полиэтиленовые трубы.

Типы соединений пластмассовых труб и способы их устройства. При прокладке наружных водопроводов из ПНД и ПВД основным спо­собом соединения труб является их сварка нагревательным инструментом встык. При устройстве самотечных трубопроводов канализации трубы из ПНД соединяются таким же способом.

Трубы из ПВХ соединяются в основном на клею (марки ГИПК-127) враструб.

Сварка полиэтиленовых труб, чаще всего контактная, осуществ­ляется встык (стыковая), в раструб с литыми фасонными частями и в формовочный раструб (раструбная сварка). При сварке труб особо следует обращать внимание на наружный диаметр труб и их эллипсность (овальность).

Состав комплексного процесса по контактной сварке труб:

— установка и центрирование труб в зажимном центрирующем приспособлении;

— торцовка труб и обезжиривание торцов;

— нагрев и оплавление свариваемых поверхностей;

— удаление сварочного нагревателя;

— соединение разогретых свариваемых торцов труб под давлением (осадка);

— охлаждение сварного шва под осевой нагрузкой.

Склеивание поливинилхлоридных (винипластовых) труб осуществляется в основном в раструб.

Состав процесса:

— обезжиривание склеиваемых поверхностей

метиленхлоридом;

— нанесение клея тонким слоем на раструб и толстым — на конец трубы;

— склеивание (труба вставляется в раструб);

— выдержка без динамических воздействий 5… 10 мин;

— выдержка до монтажа — 24 часа.

Соединение труб из ПВХ на раструбах с резиновыми кольцами. Напорные раструбные трубы в траншее соединяют в следующем порядке. Вначале очищают от грязи и масел гладкий конец и раструб соединяемых труб, после чего на гладком конце карандашом или мелом размечают глубину вдвигания его в раструб. Затем в паз раструба вставляют

107

резиновое кольцо, смазывают его и гладкий конец жидким мылом, после чего вдвигают его в раструб до отметки. При соединении безнапорных канализационных труб из ПВХ наряду с раструбом применяют муфты. Технология их соединения с использованием резиновых колец аналогична вышеописанной. Для сборки раструбных соединений напорных и канализационных труб применяют натяжные приспособления.

Оборудование для сварки и монтаж пластмассовых трубопроводов. Для сварки труб диаметром 160-315, 355-630 и 710-1200 мм из поли­этилена разработаны и выпускаются передвижные установки. Передвижная установка НИИ Мосстроя для сварки труб диаметром 160- 315 мм включает подвижный и неподвижный хомуты для зажима труб, механизм обработки торцов труб перед сваркой, электронагревательный диск для оплавления торцов труб, механическую силовую систему для создания давления в процессе оплавления и осадки, а также пульт управления.

Укладка пластмассовых трубопроводов в траншею выполняется по двум основным схемам организации сварочно-монтажных работ — базовой и трассовой. При базовой схеме сварку труб выполняют вблизи объектного их склада с предварительным соединением труб в секции длиной до 18- 24 м и более, которые доставляют на трассу и там их сваривают в плети или непрерывную нитку для укладки в траншею. При трассовой схеме трубы раскладывают вдоль траншеи и сваривают с применением передвижных сварочных установок в непрерывную нитку методом наращивания.

Укладка трубопроводов отдельными трубами. Перед укладкой тру­бы тщательно осматривают и отбраковывают. Количество раскладываемых вдоль траншеи труб зависит от достигнутой сменной выработки. Трубы на берме траншеи часто сваривают в секции или плети, которые затем опускают в траншею на мягких полотенцах. Однако в производственных условиях, особенно в зимний период, монтаж трубопроводов ведут из отдельных труб и соединяют их в траншее склеиванием или на резиновых кольцах методом наращивания.

Укладка звеньями (секциям) и плетями позволяет значительно со­кратить количество сварных стыков на трассе, повысить производи­тельность труда, темпы прокладки трубопровода и качество работ.

Секции доставляют на трассу и раскладывают вдоль траншеи. Плеть в траншею опускают вручную (при небольшом диаметре труб) или с помощью кранов. Укладывать плеть в траншею допускается не ранее, чем через 2 ч после сварки последнего стыка. Опускают ее в траншею плавно с помощью пеньковых канатов, мягких полотенец или ремней, располагаемых на расстоянии 5-10 м друг от друга, не допуская резких перегибов плети. Сбрасывать сварные плети на дно траншеи не допускается.

Доставленные на трассу строительства трубы подвергают приемке и проверке качества. Каждую трубу осматривают для обнаружения трещин, раковин, наростов и прочих дефектов. Трубы с такими дефектами, также издающие дребезжащий звук (из-за трещин, скрытых под изоляцией), к укладке не допускаются. При приемке труб проверяют наружный диаметр цилиндрической их части и внутренние диаметры раструбов.

Трубы вдоль траншеи раскладывают на расстоянии не менее 1,5 м от бровки траншеи (рис. 6.7, а), располагая их в таком направлении, в каком они должны быть уложены в траншее (т. е. против движения жидкости по будущему трубопроводу).

В начале монтируемого участка трубопровода, особенно при заделке раструбных стыков самоуплотняющимися резиновыми манжетами, устраивают концевой бетонный упор для первых труб. Легкие трубы (диаметром до 200 мм) опускают в траншею вручную с помощью каната. Трубы диаметром более 200 мм укладывают обычно с помощью монтажных стреловых кранов или кранов-трубоукладчиков.

Опущенную в траншею трубу заводят гладким концом в раструб ранее уложенной. При этом следят, чтобы он не доходил до упора раструба на расстояние, равное в зависимости от диаметра труб от 5 до 9 мм при заделке стыка прядью и от 5 до 10 мм при заделке резиновой манжетой. Для проверки наличия такого зазора применяют проволочный крюк — шаблон (рис. 6.7, б), который после ввода в раструб поворачивают на 90°.

После заводки гладкого конца чугунной трубы в раструб ранее уложенной производят ее центрирование, затем приступают к цент­рированию раструбного конца укладываемой трубы по оси трубопровода в горизонтальном и вертикальном направлениях. В горизонтальном направлении трубы центрируют с помощью отвеса, подвешенного к тонкой проволоке, которую натягивают между обносками по оси трубопровода. Центрирование в вертикальном направлении часто необходимо для укладки труб по заданному уклону и поэтому положение раструбного конца укладываемой трубы проверяют или путем визирования, или с применением лазерного нивелира. При способе визирования в начале и конце укладываемого участка трубопровода устанавливают обноски (рис. 6.7, в), к которым прикрепляют постоянные визирки, верхние кромки которых А и В находятся на одинаковой высоте от трубы с учетом заданного уклона. Высота этих визирок должна быть примерно на уровне глаз. Таким образом, визирная ось АВ будет параллельна проектной оси трубопровода. Для проверки правильности укладки труб делают ходовую визирку длиной, равной расстоянию от лотка трубы до оси АВ. В процессе укладки каждой трубы на ее лоток устанавливают ходовую визирку (рис. 6.7, в). Взглядом с одной

неподвижной визирки А на другую В проверяют положение ходовой визирки в точке С. Постоянные визирки в траншеях с откосами устанавливают непосредственно в траншее, а при укладке труб в траншеи с вертикальными откосами и креплениями — над траншеей.

a і п ш iv Рис. 6.7. Схема укладки чугунных труб в траншею:

I — предварительное гидравлическое испытание; II — присыпка грунтом до 0,5
диаметра с уплотнением; III — укладка труб и монтаж; IV — устройство профи-
лированного основания; 1 — передвижные временные здания; 2 — гусеничный
кран; 3 — трубы (раскладка); 4 — бульдозер; 5 — экскаватор; 6 — проволочный
крюк-шаблон; 7 — постоянная визирка; 8,9- доска и столбы обноски; 10 — труба;

11- дно траншеи; 12 — полочка; 13 — ходовая визирка; 14 — приямок для
стыкования труб; 15 — лазерный нивелир; 16 — уложенная труба; 17 — уклады-
ваемая труба; 18 — ось трубопровода (луч лазерного нивелира);

19 — полупрозрачный экран для центрирования луча; 20 — экран

по

При укладке труб по заданному уклону с помощью лазерного нивелира (рис. 6.7, г) его устанавливают в начале участка и налаживают так, чтобы его луч в точности совпадал с продольной осью трубопровода. Схема организации работ при укладке труб краном-трубоукладчиком приведена на рис. 6.8. 1 — стыкование труб; 2 — укладка труб; 3 — раскладка труб на берме траншеи; 4 — рабочая зона экскаватора

Герметичность и водонепроницаемость раструбных стыков чугунных трубопроводов достигается заделкой раструбной щели пеньковой, просмоленной и битуминизированной прядью с последующим устройством замка из асбестоцементной смеси, удерживающего прядь от выдавливания гидравлическим давлением. В последнее время применяют мастики-герметики. При заделке стыков самоуплотняющимися резиновыми манжетами устройство замков не требуется.

Монтаж и устройство стыков на резиновых манжетах. При монтаже чугунных труб со стыковыми соединениями на резиновых манжетах стык уплотняется благодаря радиальному сжатию манжеты в раструбной щели. Трубы на стыках с самоуплотняющимися резиновыми манжетами монтируют следующим образом. Трубу краном подают в траншею по направлению укладки трубопровода на расстоянии 0,4-0,5 м от раструба уложенной трубы, удерживая ее на весу. Далее с помощью шаблона и мела размечают линии ограничения ввода гладкого конца в

ш

раструб с учетом необходимого зазора, после чего в паз раструба закладывают резиновую манжету. Одновременно наружную поверхность гладкого конца трубы до линии ограничения и внутреннюю поверхность манжеты смазывают графитно-глицериновой смазкой, а затем монтиру­емую грубу центрируют и с помощью монтажного приспособления вводят в раструб ранее уложенной до ограничительной линии. Поскольку при монтаже стыков чугунных труб на резиновых манжетах требуются большие усилия, применяют различные приспособления и устройства. После ввода втулочного конца трубы в раструб ранее уложенной центрируют раструбный конец укладываемой трубы и закрепляют положение ее подсыпкой грунта в пазухи с уплотнением до половины диаметра, оставляя не засыпанными приямки и стыковые соединения.

Основная задача при монтаже чугунных труб на резиновых манжетах — создание осевого усилия, необходимого для соединения труб. На практике получили распространение несколько типов приспособлений для стыковки труб. Основой простейшего из них является домкрат, расположенный между захватами укладываемой и ранее уложенной трубы.

Однако в последние годы в целях ускорения и облегчения процесса монтажа чугунных труб на резиновых уплотнителях на практике созданы и применяются ряд новых более эффективных приспособлений в виде навесного оборудования.

Монтаж чугунных труб диаметром 300 мм на резиновых уплотнительных кольцах производят различными средствами, а зачеканку чугунных труб диаметром свыше 300 мм прядью — вручную.

Мастиками-герметиками заделывают стыковые соединения раструбных чугунных труб при прокладке напорных канализационных трубопроводов с максимальным рабочим давлением до 0,5 МПа. Приготовляют мастики-герметики на месте работ за 30-60 мин до их использования. Стыки герметизируют с помощью шприцев с ручным или пневматическим выдавливанием мастики или с помощью пневматических установок.

Панели наружных, так же как и панели внутренних стен и перекрытий, — это наиболее массовые изделия при строительстве зданий из сборного железобетона. Панели наружных стен изго­товляют на агрегатно-поточных линиях, как наиболее производи­тельных.

Заводы сборного железобетона выпускают наружные стеновые панели двух типов: однослойные, главным образом керамзитобе­тонные, и многослойные, в основном трехслойные (внутренний слой из тяжелого бетона, утеплитель и наружный слой из тяже­лого бетона с отделкой).

Применяют следующие способы отделки фасадных поверхно­стей наружных стеновых панелей:

облицовка панелей стеклянными и керамическими плитками;

отделка поверхностей бетоном и раствором;

отделка панелей слоем дробленого камня или стекла;

вскрытие структуры конструктивного бетона;

накатка и рифление поверхности;

окраска панелей влагостойкими красками.

Стеклянные и керамические плитки различных размеров, форм и цветов используют для облицовки наружных стеновых панелей и других изделий (панелей кухонь, лестничных площадок, вентиляционных блоков).

Применяют стеклянную плитку двух видов — смальту и ков­ровую мозаику. Смальта различных расцветок представляет со­бой кусочки непрозрачного прессованного стекла размером 10х ХЮХ8 мм и применяется при мозаичных работах. На формовоч­ный пост она поступает наклеенной по рисунку на бумагу. Стек­лянная ковровая мозаика бывает также различных расцветок. Размеры плиток 20×20 и 25X25 мм при толщине 3…6 мм. Постав­ляют ее наклеенной на бумагу в виде ковриков размером 700Х Х700 мм. Фактура плиток может быть глянцевой, матовой или рифленой.

Существенный недостаток стеклянной плитки — ее хрупкость. Поэтому такой плиткой нельзя облицовывать стены столовых, прачечных, бань.

Керамические малогабаритные плитки могут быть двух видов: размером 240X140 мм (неглазурованные) и размером 120X65 мм различной расцветки, глазурованные и неглазурованные.

Плитки поставляют на завод в ящиках. В форму их укладыва­ют поштучно. Плитки типа «кабанчик» иногда непосредственно в формах наклеивают на бумагу. Большая трудоемкость препят­ствует широкому внедрению этого вида отделки. Наружные сте­новые панели облицовывают в основном ковровой керамической плиткой.

Для облицовки применяют плитки толщиной 2 и 4 мм с раз­мерами 48×48 и 23X23 мм при ширине шва 2 мм и 46X46 и 20Х Х20 мм при ширине шва 4 мм. Размеры ковриков от 400×600 до 600X 800 мм. Для сокращения времени укладки ковриков в форму их иногда предварительно укрупняют на специальных сто­лах с шаблонами.

При укладке в форму необходимо следить за выдерживанием зазоров между отдельными ковриками.

На вертикальные плоскости форм керамические плитки накле­ивают жидким стеклом (наклеивать лучше всего на теплые по­верхности). Коврики перед укладкой должны быть очищены. За­пыленные керамические плитки плохо удерживаются на поверх­ности панели. Перед укладкой бетона или раствора для лучшего сцепления такие плитки увлажняют ручным краскораспылителем.

Наружные стеновые панели при облицовке их керамической плиткой формуют лицевой стороной вниз, так как при этом уп­рощается технология и повышается сцепление керамики с бето­ном. При укладке таких плиток сверху необходимо тщательно укатывать их, чтобы швы полностью заполнялись раствором, а также выдерживать перед тепловой обработкой и обеспечивать плавный подъем температуры.

При отделке поверхностей бетоном или рас­твором, в состав которого входит цветной цемент, на поверх­ность свежеотформованного или затвердевшего изделия наносят цветные растворы и затем обрабатывают ее.

Материалами для приготовления таких бетонов служат цвет­ной, белый или серый цемент, крупный кварцевый песок, мра­морная крошка, красный и серый гранит, черный мрамор, окись хрома, охра, сурик, ультрамарин.

При формовании панелей лицевой стороной вниз сначала укла­дывают слой цветного раствора, а затем бетонную смесь. Офак­туренная поверхность получает профиль поддона. При формова­нии лицевой стороной вверх укладывают бетонную смесь на 15… 20 мм ниже бортов формы, затем слой цветного бетона, уплотня­ют и заглаживают его или валиком накатывают рельефную по­верхность. После тепловой обработки фактурный слой обметают от пыли и панель отправляют на склад.

Фактурный слой из цветного бетона можно наносить и на го­рячую поверхность затвердевшего бетона, что создает условия для быстрого его схватывания и твердения.

Толщина фактурного слоя из цветных бетонов составляет не менее 15 мм. Фактурный слой должен отвечать не только архи­тектурным требованиям, но и требованиям прочности и морозо­стойкости.

Отделку слоем дробленого камня или стекла исполь­зуют главным образом при изготовлении панелей лицевой сто­роной вверх. По поверхности свежеуплотненного бетона равномер­но рассыпают дробленый камень или стекло и прикатывают ва­ликом.

Отделка поверхностей путем вскрытия струк­туры конструктивного бетона заключается в том, что после уплотнения бетонной смеси и выравнивания поверхности с нее смывают смесь песка и цемента и оголяют крупный заполни­тель, который и является фактурой.

Накатка и рифление позволяют придавать поверхности конструктивного бетона фактуру скалы, бугристую, рифленую. Накатка — это наиболее доступный и дешевый вид отделки. Вы­полняют ее механизированным способом или вручную валиком, штампами до окончательного схватывания бетонной смеси.

Окрашивать панели необходимо красителями. Через относи­тельно небольшие промежутки времени необходимо повторять эту операцию, поэтому окраску следует по возможности заменять бо­лее долговечными видами офактуривания поверхностей.

На рис. 151 показана поточная линия для изготовления трех­слойных или однослойных панелей.

Линия состоит из 12 постов, расположенных в две нитки, по б постов в каждой. Формы в каждой нитке перемещаются приво­дом конвейера 1. Формы с одной нитки на другую передаются тележками 3.

Изделия на поточной линии изготовляют следующим образом. Формы с затвердевшими изделиями подаются краном из ямных камер тепловлажностной обработки на пост распалубки, где от-

Рис. 151. Поточная линия для изготовления наружных стеновых панелей: / — конвейер, 2 — бетоноукладчики, 3 — передаточная тележка, 4 — вибропло­щадка, 5 — консольный кран, 6 — кан­тователь

крываются борта. Форму кантуют, и изделие краном транспорти­руют на участок контроля и доводки. На втором посту формы очи­щают и смазывают, а на третьем — укладывают и закрепляют проемообразователи, керамические коврики (если это предусмот­рено технологией), арматуру и закладные детали. На четвертом посту с помощью бетоноукладчика и виброплощадки укладывают и уплотняют нижний слой бетонной смеси. На следующем посту формы очищают, исправляют дефекты укладки нижнего слоя (ес­ли они есть) и укладывают утеплитель. Форму передаточной те­лежкой 8 перемещают на вторую нитку поточной линии, где ук­ладывают смесь легкого бетона (в ребра панели) и верхнюю арматурную сетку. После этого бетоноукладчик укладывает верх­ний слой бетонной смеси и разравнивает его. Уплотняют верхний слой поверхностными вибраторами или навесным вибрационным оборудованием на бетоноукладчике.

При формовании изделий лицевой стороной вверх здесь же укладывают фактурный слой.

После этого заглаживают фактурный слой и отделывают из­делие механизированными инструментами, а также проверяют качество бетона. Затем форму мостовым краном подают в пропа­рочную камеру для тепловой обработки.

Цикл изготовления трехслойных панелей протекает на 12 пос­тах, а панелей из керамзитобетона — на восьми.

Помимо поточных линий для изготовления трехслойных и од­нослойных наружных стеновых панелей также применяют конвей­ерные линии, которые оборудованы так же, как поточные. Однако на конвейерных линиях применяют виброплощадку с горизонталь­но направленными колебаниями грузоподъемностью 20 т и семи­ярусную пропарочную камеру для тепловлажностной обработки панелей.

Конвейерные линии для изготовления керамзитобетонных на­ружных стеновых панелей со щелевой камерой тепловой обработ­ки показаны на рис. 152.

Линии состоят из трех ниток, соединенных по концам переда­точными тележками. На каждой из двух ниток конвейеров уста­новлены бортовая оснастка, машина для немедленной распалуб­ки и виброплощадка, образующие пост 8, бетоноукладчик / ниж­него и верхнего слоев, вибропригрузочное устройство 2 и щелевые камеры предварительной 6 и окончательной 8 тепловой об­работки трубчатыми электронагревателями. Средняя нитка явля­ется обгонным путем И и служит для подачи поддонов 10 после снятия изделий к началу конвейера. На обгонном пути очищают, собирают и смазывают поддоны, перемещаемые приводом кон­вейера. Поддоны представляют собой платформы на четырех ко­лесах с установленными на них проемообразователями. Изделия на линии изготовляют лицевой стороной вниз.

Линия работает следующим образом. Очищенный и смазан­ный поддон передаточной тележкой подается с обгонного пути на конвейер. Укладывают фактурный слой (например, ковровую

керамическую плитку).

Поддон перемещается на следующий пост, где раст — вороукладчик, оборудо­ванный дозировочной во­ронкой, заполняет швы ке­рамических ковров плас­тичным раствором.

С помощью электрота — ли устанавливают арма­турный каркас, после чего поддон поступает на фор­мовочный пост.

Формовочный пост обо­рудован виброплощадкой, на которой смонтированы бортовая оснастка и меха­низм подъема и опуска­ния поддонов. С помощью бетоноукладчика, обору­дованного специальными дозирующими рабочими органами, укладывают ке — р амзитобетонную смесь,

которую уплотняют с по­мощью виброплощадки и вибропригрузочного щита. Затем укладывают и уп­лотняют верхний слой ра­створа толщиной 2…3 см, открывают все четыре борта, поддон с изделием опускают и приводом кон­вейера перемещают на следующий пост, где очи­щают поддон и предвари­тельно доводят изделие. Поддон перемещают в ка­меру предварительной тепловой обработки, в ко­торой изделие находится 1…1,5 ч при температуре 60°С, а затем поступает на пост окончательной от­дел ки. Здесь сним ают верхнюю часть проемооб — разователей для окон и окончательно доводят из­делие. Далее изделие пос-

тупает в камеру окончательной тепловой обработки с автоматизи-
рованным процессом. Цикл длится 5 ч при температуре 90…95°С.

После выхода из камеры изделие снимают краном и переда­точной тележкой подают на обгонный путь поддон, где его очища­ют и смазывают. На этом цикл работы линии заканчивается.

Изготовленные на поточных или конвейерных линиях наруж­ные стеновые панели подают краном на линии отделки, состоя­щие из металлической рамы с подмостями и откидными площад­ками, вдоль которых на тележках перемещаются панели, подле­жащие отделке. На линии предусмотрено семь постов с шагом 4 м.

На первом посту устанавливают панели, осматривают их, за­тирают крупные раковины, сколы; на втором — затирают панели ручным инструментом; на третьем — устанавливают оконные и дверные блоки; на четвертом — размещают сливы, подоконники; на пятом и шестом — окончательно зачищают поверхности, шли­фуют их под грунтовку и окраску; на седьмом посту проверяют, маркируют и снимают изделия.

Железобетонные изделия по кассетной технологии формуют в вертикальном положении. Для этого применяют групповые фор­мы на 4… 12 изделий, представляющие собой набор стенок, меж­ду которыми образуются формовочные отсеки, соответствующие размерам изделий.

Тепловлажностная обработка изделий происходит в формах за счет подачи пара в полости тепловых отсеков.

Малая толщина формуемых изделий, наличие арматуры, за­кладных деталей и вкладышей заставляют применять подвиж­ные и даже литые бетонные смеси, требующие большого расхода цемента. Однако за счет изготовления, распалубки и транспорти­рования изделий в вертикальном положении, в котором они не испытывают значительных напряжений изгиба, во многих случаях расход стали и марка бетона могут быть снижены по сравнению с изготовлением тех же деталей из жестких смесей в горизонталь­ных формах, а расход цемента на 1 м2 панели будет примерно одинаковым.

При кассетном формовании отпадает необходимость в вибро­площадках, пропарочных камерах, громоздких бетоноукладчиках.

Малая открытая поверхность изделий сверху (всего 1,5…6%) позволяет получать ровные, гладкие остальные поверхности, а также применять интенсивную тепловую обработку, не опасаясь быстрого испарения влаги и образования трещин. Температура бетона в кассетных формах достигает 100°С, в то время как в про­парочных камерах она не превышает 85°С.

Для изготовления панелей перекрытий, внутренних стен и пе­регородок применяют кассетные формовочные установки (рис. 150), состоящие из кассетной формы 1 и машины для сборки и распалубки кассет II марки СМЖ-21А. Размеры формуемых изде­лий до 5,7X3,18X0,1 м.

Рис. 150. Кассетная формовоч-
ная установка:

/ — кассетная форма, // — машина СМЖ-21А для распалубки и сбор­ки кассет; 1 — стенка с паровой ру­башкой, 2 — промежуточная стенка, 3 — стационарная стенка, 4 —> амор­тизатор, $ — регулировочный вннт, 6, 12 — задняя и передняя стойки, 7 — опорная балка, 8 — запорное устройство, 9 — роликовая опора, 10 — система рычагов, 11 — гидроци­линдр, 13 — передняя съемная стен­ка, 14 — вибратор

Наиболее распространена кассетная форма /. Машина II для распалубки и сборки кассет формы снабжена гидравлическим приводом с гидроцилиндром II и системой рычагов 10, амортиза­торов 4, регулировочных винтов 5, гидроаппаратуры и электро­оборудования. Рама образована двумя стойками — передней 12 и задней 6, соединенными опорными балками 7, на которые ус­танавливают катками стенки кассетной формы. К передней стой­ке рамы крепят кронштейны рычажной системы гидропривода, гидроцилиндр и конечные выключатели. На задней стойке уста­новлены регулировочные винты для получения требуемой тол­щины и правильного положения пакета при сборке.

Амортизаторы, шарнирно соединенные с рычажной системой регулировочными винтами, приваривают к наружным поверхнос­тям стационарной 3 и съемной 13 стенок кассетной формы. Гид­роцилиндр и система рычагов позволяют перемещать стенки на 850 мм. Пульт управления и электрошкаф монтируют рядом с кассетной установкой.

Изделия на кассетной формовочной установке изготовляют следующим образом. Подготовка к формованию начинается с от­сека, образованного стационарной стенкой 3 и разделительным листом, поскольку из этого отсека готовое изделие извлекается последним и отсек оказывается открытым.

После чистки поверхностей и удаления остатков бетона уста­навливают и закрепляют закладные элементы и проемообразова — тели для получения требуемой конфигурации изделий и с помо­щью удочки поверхности смазывают обратной эмульсией ОЭ-2.

Каркас подают краном в отсек и фиксируют в требуемом по­ложении. Гидроцилиндром 11 перемещают весь пакет стенок в сторону стационарной стенки до упора; с помощью запорного устройства к стационарной стенке крепят разделительную, осво­бождая ее от остального пакета, который тем же гидроцилинд­ром отводится назад, раскрывая следующий отсек для чистки, смазывания и установки каркасов. Снова гидроцилиндром подво­дят пакет, оставляют следующую стенку, закрывающую второй подготовленный к бетонированию отсек, а остальной пакет ото­двигают назад, раскрывая третий отсек, и т. д. до последнего от­сека. Последней подводят съемную стенку 13, запорные рычаги сжимают весь пакет и остаются в таком положении. Таким обра­зом форма подготовлена к бетонированию. Бетонная смесь по­дается к кассетной установке пневмотранспортом или другим спо­собом.

От гасителя через гибкий шланг или специальную течку смесь поступает к формовочным отсекам. Бетонирование следует вести с одной стороны кассетной формы, подавая бетонную смесь одно­временно во все отсеки. Это вызвано тем, что при заполнении одного отсека на полную высоту при пустом соседнем отсеке воз­никают очень большие усилия от давления разжиженной смеси, приводящие к деформации стенок и браку изделий. Поэтому раз­ность уровней при бетонировании в соседних отсеках не должна превышать 500 мм. Если по каким-либо причинам один отсек не следует бетонировать, то в нем оставляют затвердевшее изделие или ставят распорки толщиной, равной ширине отсека.

Бетонную смесь уплотняют вибраторами, закрепленными на обоих торцах промежуточных стенок.

По окончании бетонирования заглаживают верхние поверхнос­ти изделий заподлицо с кромками стенок и очищают кассетную установку от бетонной смеси. Затем в тепловые отсеки подают пар и в соответствии с принятым режимом производят тепло­влажностную обработку. Устанавливают тепловой режим и ведут контроль его соблюдения в лаборатории завода.

Закладные детали для образования каналов скрытой электро­проводки выполнены из прутка диаметром 16 мм с надетой на него резиновой или другой эластичной трубкой, облегчающей из­влечение стержня из бетона и позволяющей получать каналы вы­сокого качества.

При использовании прутков без резиновых трубок необходимо в процессе схватывания бетона периодически проворачивать их, а после схватывания извлекать прутки из изделий. Освободить прутки по окончании затвердения бетона практически невоз­можно.

Распалубливают изделия так же, как при сборке, но в обрат­ном порядке. Изделия вынимают из отсеков краном и отправляют на пост контроля, а затем на пост отделки или непосредственно на склад готовой продукции.

Кассетные формы и машины для распалубки и сборки кассет других типов работают так же, как машина СМЖ-21А.