Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за Октябрь 2015

Анкерные устройства применяются как временные приспособления, обеспечивающие устойчивость сооружения на определенный период его монтажа со сроком эксплуатации до года, а также как подземный постоянный конструктивный элемент сооружения, обеспечивающий его устойчивость и прочность во время всего периода эксплуатации с расчётным сроком службы 50 лет и более.

Временные анкеры используются при монтаже строительных конструкций зданий, а также при установке тяжелого технологического оборудования.

Заглубленные анкерные устройства (якоря) — неподвижные техноло­гические временные сооружения, устраиваемые на время монтажа основной конструкции, способные воспринимать значительные горизонтальные и вертикальные выдергивающие усилия. Они служат для крепления лебедок (тяговых и тормозных) расчалок, полиспастов.

Свайные якоря из погруженных в готовом виде 1…2 свай воспринимают значительные нагрузки, однако они весьма дороги.

Самые распространенные заглубленные якоря — это 1…3 бревна (трубы, рельсы), которые заглублены горизонтально на 1,0…2,0 м поперек действующего усилия. На поверхность выводится тяга с кольцом, за которое крепится монтажный канат (расчалка, лебедка и т. п.).

Винтовые якоря представляют собой инвентарные стальные лопастные сваи, погружаемые кабестаном (рис. 7.1).

Рис. 7.1. Монтажные временные анкеры: а — свайный; б — комбинированный; в — засыпной; г — винтовой (лопастной)

Временные анкеры применяются также для обеспечения устойчивости грунтовой стенки при устройстве временных выемок (котлованов, траншей), особенно при их значительной глубине.

Анкеры применяют при строительстве сооружений методом «стена в грунте», опускным колодцем, а также для крепления подпорных стенок, тоннельных сооружений и в других случаях.

Конструктивные решения современных анкерных устройств позволяют передавать на один анкер нагрузки 200, 1000 кН в зависимости от свойств окружающего грунта.

При строительстве даже небольших сооружений методом «стена в грунте» экономичнее закреплять стены по мере разработки котлована анкерными устройствами, а не с помощью распорных балок, которые стесняют и осложняют выполнение работ внутри сооружения.

Схема расположения и конструкция анкерных устройств в грунтах приводятся на рис. 1.2-13.

Наклонная скважина, укрепляемая обсадной трубой, выполняется гидравлической буровой установкой для бурения скважин. Скважина бурится за пределами призмы обрушения окружающего грунта. По достижении проектной глубины в буровую скважину вводят стальной нож анкера в виде одного стержня диаметром 20…36 мм или несколько стержней (пучковый анкер). Обсадная труба постепенно вытягивается с одновременным нагнетанием в нее цементного камня, который, распространяясь в окружающую среду, образует анкер (рис. 7.4).

Рис. 7.4. Технология устройства бетонного анкера: а — бурение скважины с обсадной трубой; б — установка анкерной тяги и соединение ее с нако­нечником; в — извлечение обсадной трубы и инъецирование раствора; г — натяжение тяги; д — закрепление тяги в анкерной головке; 1 — скважина; 2 — тяга; 3 — бетонный анкер; 4 — анкерная головка

Анкерный корень создает сцепление между стальным тяжом и грунтом. Длина анкерного корня до 5 м, диаметр — 80… 140 мм. Свободная длина анкера за пределами корня заключается в полиэтиленовую трубу, в которую нагнетают противокоррозионную пасту на битумной основе.

Закрепление тяжа на стене осуществляется с помощью оголовка и анкерной плиты. Возможное несовпадение между осью анкера и опорной плитой компенсируется с помощью опорной полусферы. К шаровой

ив

полусфере приварена короткая стальная труба. Пространство между стальной трубой и защитной трубой герметично запирается резиновым уплотнительным кольцом. После натяжения конец стального тяжа и натяжная гайка закрываются пластмассовым колпаком, окружающую полость заполняют противокоррозионной пастой.

Анкер начинают ставить после разработки котлована на глубину не менее 3 м, причем толщина слоя грунта над корнем анкера должна быть не менее 4,5 м. Расстояние между корнями соседних анкеров должно быть не менее 1,5 м. Анкеры натягивают и испытывают гидравлическими домкратами с проверкой усилия по манометру. Натяжение при испытании превышает рабочее: для временных анкеров — в 1,2 раза, для постоянных — 1,5 раза. Натягивают их через 7…8 дней после образования песчано­цементного корня.

Постоянные анкеры устраивают в соответствии с рабочим проектом для крепления оттяжек мачт, облицовки грунтовых откосов, обделки туннелей и т. п.

Анкеры для мачтовых оттяжек выполняются в виде массивных бетонных фундаментов или в виде специальных железобетонных элементов «грибковых фундаментов», включающих широкую опорную плиту и столбчатый подколенник. Это дает возможность работать элементу на знакопеременные нагрузки, включая выдергивающие.

Анкеры с тяжами для крепления облицовок и обделок выполняются аналогично временным анкерам подобного типа (см. выше). Но здесь добавляется ряд мероприятий по обеспечению расчетной долговечности работы анкера. К ним относятся: введение в расчет анкера различных коэффициентов запаса прочности, а также антикоррозионная защита всех деталей анкера.

Как указывалось ранее, при организации арматурных работ следует все заготовительные операции сосредоточить в одной ма­стерской (цехе).

На рис. 191 приводится технологическая схема комплексно­механизированной арматурной мастерской для заготовки тяже­лой и легкой арматуры поточным методом. Производительность такой мастерской — 3—5 тыс. т арматуры в год.

Легкая и средняя арматура в мотках подается с помощью тали 1 со стеллажа 2 к станку Носенко 3 или малому станку-авто-

или любые другие транспортные средства.

Ручная поштучная вязка стержней арматуры применяется, как правило, при небольших объемах работ, с расходом арматурной стали не более нескольких сотен килограммов в смену или в усло­виях, где затруднительно применение заранее заготовленных кар­касов и сеток.

Организация рабочего места при укладке и вязке арматуры на месте работ резко отличается от организации работ в мастерских. При укладке и вязке арматуры арматурщики должны передви­гаться по фронту укладки. Основное в организации работ — разде­ление операций укладки и вязки арматуры, а также разделение труда внутри звеньев.

Таблица 34

Допускаемые отклонения при установке арматуры

Величина

отклонений

(допуск)

Отклонения от суммарной площади сечения (при замене стержней, предусмотренных проектом, стержнями другого

диаметра)……………………………………………………………………………………… Г . .

Отклонения в расстояниях между отдельно установленными рабочими стержнями:

а) для плит и стен • — • • …………………………………………………………………

б) для колонн и балок………………………………………………………………….

Отклонения в расстояниях между рядами арматуры при

армировании в два ряда по высоте………………………………………………………..

Отклонения в расстояниях между хомутами балок и колонн Отклонения в отдельных местах в толщине защитного слоя монолитных конструкций:

а) в фундаментных плитах и подколонниках……………………………

б) в колоннах и балках…………………………………………………………………

в) в плитах и стенах………………………………………………………………………

г) в плитах и стенах толщиной до 100 мм при проектной

толщине защитного слоя 10 мм……………………………………..

Отклонения в расстояниях между распределительными стер­жнями в одном ряду

Отклонение от вертикали или горизонтали в положении хомутов (за исключением случаев, где наклонные хомуты

предусмотрены проектом) на 1 м стороны хомута……………………………..

Отклонения в ноложепии осей стержней в торцах сварных каркасов, стыкуемых на месте с другими каркасами • • ■ • Отклонения в расположении стыков стержней

Таблица 35

Допускаемые отклонения при заготовке и установке горячекатанной

арматуры периодического профиля

=20 мм ± 5 , -50 , -20 . ±10 , і 5 * ! =50 ,

Показатели

Отклонения в габаритных размерах стержней рабочей арма­туры:

для монолитных конструкций……………………………………

для сборных железобетонных элементов • . . .

Отклонения в расположении отгибов………………………………………………..

Отклонения в расстоянии между рабочими стержнями:

для плит и стен………………………………………………………………

для колонн и балок……………………………………………………..

Отклонение в расстояниях между рядами арматуры при ар-

мировапии в несколько рядов…………………………………………………….

Отклонение от проекта в расположении стыков………………………………

Отклонение длины перепуска стержней в стыке от длины, установленной инструкцией при стыковании внахлестку

ВЯЗКОЙ………………………………………………………………………………………….

Отклонение длины накладок и подкладок сварных стыков Смещение накладок и подкладок от оси сварного стыка в про­дольном направлении • …………………………………….

Отклонение, длины флангового шва………………………………………………….

Высота флангового шва за вычетом местного непровара, не

менее……………………………………………………………………………………………….

Отклонение ширины флангового шва……………………………………..

Высота усиления шва в стыках с заваркой торцов не менее Глубина непровара в стыках с заваркой торцов, не более:

при сварке стержней расчетным диаметром {dp),

равным или большим 20 мм………………………………………

то же, меньшим 20 мм…………………………………………………

Глубина подрезки листового и сортового металла при сварке с арматурой, не более:

при толщине листа или стенки, большей или рав­ной 10 мм

то же, большей 10 ММ……………………………………………………

Смещепие осей стержней в стыках, выполненных контактной

сваркой, не более…………………………………………………………………………..

Трещина в сварных швах……………………………………………………………………..

Ноздреватость сварных швов………………………………………………………………

Поры и включения шлака не более:

на поверхности шва на протяжении 2 dp…. в сечении шва: при dp< 16 мм…………………………………………………………………………………………

При (Ір’ї 16 мм

П р и м е ч а н и е. 1. dp—расчетный диаметр; 2. при некруглой форме пор и шлаковых включений их диаметр определяется как среднее арифметическое наибольшего и наименьшего размеров этих дефектов.

При разделении труда внутри звена арматурщик 4—6-го раз­ряда производит только вязку арматуры, а его подсобные рабочие раскладывают арматуру и помогают ее вязать.

Перед началом работ по укладке и вязке арматуры должны быть изучены рабочие чертежи, продумана организация работ, рабочие обеспечены необходимыми приспособлениями и исправны­ми инструментами.

Арматура к месту работ должна, подаваться только комплект­но, иначе каркас не может быть связан. Вначале проверяют основ­ные размеры опалубки и лишь после этого приступают к расклад­ке арматуры у мест ее укладки. Арматура раскладывается в по­рядке, обратном сборке, т. е. те стержни, которые должны быть уложены верхними, при раскладке должны лежать внизу и наобо­рот.

Бирки должны быть повернуты кверху лицевой стороной. В случае необходимости выпрямления и чистки арматуры это произ­водится до подачи ее для укладки.

Каркасы фундаментных массивов целесообразнее всего соби­рать у места установки, так как перевозка их, как правило, за­труднена из-за больших размеров. Собранный каркас опускают в котлован краном.

Каркасы колонн можно собирать различными способами.

Если величина и вес каркаса невелики, то установка его в ко­роб опалубки производится вручную путем кантовки готового кар­каса (рис. 180, а).

Если диаметр арматуры достаточно велик (более 16—20 мм) и каркас очень тяжел, то вполне целесообразно собирать и вязать его на месте (с подмостей) путем установки отдельных стержней (рис. 180, б).

При вязке арматуры колонны отдельными стержнями один ра­бочий из состава звена опускает сверху в короб (открытый с од­ной или двух сторон для возможности вязки хомутов) вертикаль­ные стержни и хомуты, второй привязывает хомуты к стержням и вертикальные стержни к выпускам арматуры нижележащих ко­лонн или фундаментов.

Звено арматурщиков при вязке и установке арматуры для мо­нолитных железобетонных конструкций состоит из двух человек: одного арматурщика и одного подсобного рабочего 3-го разряда. Квалификация арматурщика зависит от вида конструктивного элемента: при армировании фундаментов, колонн и плит необхо­дим арматурщик 5-го разряда, а при армировании прогонов, ба­лок, ригелей и арок — арматурщик 6-го разряда.

Каркас балки обычно собирают на козелках и в готовом виде опускают в опалубку.

При сборке каркасов целесообразно применять легкие, перенос­ные металлические сварные стеллажи и козелки (рис. 181). Сту­пенчатые стеллажи (рис. 181, а) предназначаются для раскладки заготовленных прямых стержней. Применение „этих стеллажей позволяет раскладывать до 12 типов стержней, различных по диа­метрам и длинам, и выбирать при сборке каркасов стержни нуж­ного размера.

Ступенчатые стеллажи сваривают из круглых стержней диа­метром 16—25 мм. Для их изготовления могут быть использова­ны отходы стали от заготовки арматуры.

б) Рис. 180. Способы сборки и установки арматурного каркаса

колонны:

а — подъем каркаса, собранного у места установки; б — сборка каркаса
в вертикальном (проектном) положении поштучно

Стеллаж в виде четырехгранной пирамиды (181, б) предназ­начается для раскладки хомутов, полухомутиков, петель и дру­гих мелких заготовок, что облегчает выбор заготовок и ускоряет производство работ.

Козелки с полочкой (рис. 181, в) предназначаются для рас­кладки и вязки стержней каркасов. Полочки позватяют иметь под

рукой заготовки-хомуты, полухомутики, петли и т. п. Козелки сва­ривают из обрезков стали диаметром 16—20 мм.

При сборке и сварке больших пространственных арматурных каркасов, при необходимости работы на высоте, могут применять­ся специальные переносные лестницы (рис. 182).

Применение метода И. А. Предко (см. рис. 169) при вязке кар­касов балок на месте их установки показано на рис. 183.

На рис. 184 показана организация рабочего места при вязке каркасов. На площадке размером 15 X 15 м устанавливают сту­пенчатые стеллажи и стеллажи в виде пирамиды.

По обе стороны стеллажей устанавливают козелки для сборки и вязки арматуры. Количество козелков зависит от размеров арма­турного каркаса. На такой площадке может работать одновремен­но бригада арматурщиков численностью до 16 человек. Вязка кар­касов на такой площадке может производиться как по способу И. А. Предко, так и обычным способом, т. е. с перевертыванием каркаса. Козелки и стеллажи могут быть использованы в любом случае.

Площадкой может служить часть площади междуэтажного пе­рекрытия или поверхность установленной опалубки. В том случае, если каркасы после изготовления сразу устанавливают в опалубку, места для складывания их могут не выделяться.

Возможна сборка и вязка каркаса балок на днище короба (рис. 185). В этом случае опалубку сначала собирают частично, без одной боковой стенки и окончательно устанавливают только

Вязка верка каркаса

после сборки и вязки каркасов балок. Для арматурщиков устраи­вают рабочие площадки на расшивках между инвентарными стой­ками, поддерживающими днища коробов.

і

. Й

Рис. 184. Примерная организация рабочего места при вязке каркасов: 1 — ступенчатые стеллажи: 2 — стеллажи в виде пирамиды; <? — козелки с по­лочками; 4 — места для готовых каркасов; 5 — собираемый каркас в нижнем положении; 6 ~~ собранный каркас в верхнем положении (кружками показаны арматурщики)

Для успеха работы при вязке арматуры на месте важна по­следовательность раскладки подносимых стержней. Один арма­турщик из состава звена обычно указывает • подносчикам места укладки заготовленных стержней.

Перед началом раскладки прутьев и вязки узлов на опалубке плиты должны быть размечены места укладки стержней.

При вязке сеток в плите с двойной арматурой верхнюю сетку вяжут на связанной нижней, затем верхнюю сетку приподнимают

и устанавливают на бетонных подкладках или на так называемых «лягушках», т. е. специально согнутых подставках из обрезков арматурной стали (рис. 186).

Если в арматуре плиты имеются стяжки между верхней и ниж­ней сетками, то один из концов стяжки обычно остается в вер­тикальном положении. Это вызы­вает необходимость в загибании торчащих концов. Арматурщик Н. С. Замков предложил для за­гибания торчащих концов стяжек трубчатый ключ, состоящий из от­резка газовой трубы с приварен­ным к нему рычагом. На рис. 187 показан общий вид ключа и при­ем работы им.

В отдельных случаях при диа­метре арматуры до 10 мм гнутье отгибов стержней может быть выполнено непосредственно на опалубке также при помощи специального ключа, пользование которым показано на рис. 188.

Армирование железобетонных вертикальных стен и перегоро­док лучше всего производить с подвижных подмостей, опускаю­щихся или поднимающихся по мере производства работ. Удобство таких подмостей заключается в том, что арматурщик работает всегда стоя, а не в согнутом положении. До установки арматзгры

размечают, пользуясь шаблоном, места расположения вертикаль­ных и горизонтальных стержней. При разметке арматурщик при­бивает к опалубке через 1—1,5 ж по высоте гвозди, к которым в

дальнейшем крепятся вертикальные стержни. Вначале устанавли­ваются вертикальные стержни, а затем горизонтальные с одновре­менной вязкой мест пересечения; узлы вяжутся в шахматном по­рядке (кроме двух крайних стержней по контуру). Рабо­та ведется звеньями, состоя­щими обычно из двух арма­турщиков.

На рис. 189 в качестве примера показана поштучная сборка арматуры туннеля поточным методом.

Рабочие, каждый из кото­рых выполняет одну и ту же операцию, передвигаются равномерно друг за другом вдоль фронта работ (в дан­ном случае вдоль туннеля).

Первым двигается рабо­чий (на рисунке не показан), размечающий на установлен­ной опалубке места располо­жения вертикальных и гори­зонтальных стержней. За ним идет рабочий, подающий в необходимой последовательности заготовленные и поднесенные подсобным рабочим стержни. От рабочего 1 стержень принимает укладчик 2, устанавливающий его в нужном проектном положе-

нии. За укладчиком идет арматурщик (в заглубленном тун­неле два арматурщика 3 и 4), который производит пос­леднюю операцию — вязку.

Для ускорения работ обычно вдоль туннеля двигаются два звена — по правой и левой стороне.

в зависимо — но принцип

звене и соолюдения по­точности должен всегда сохраняться.

Эффективность по­точного метода особен­но велика при наличии фронта работ значи­тельной протяженно­сти.

При вязке арматуры применяются следую­щие основные методы работы новаторов-ар- матурщиков:

а) совмещение трех операции — подтягива­ния стержней вязаль­ной проволокой, скру­чивания ее и откусы­вания кусачками; бы­строе и четкое выпол­нение — этих многократ­но повторяющихся операций значительно тельность труда;

б) скручивание проволоки в один-два оборота при сильном •натягивании ее; это также позволяет экономить время и в то же время гарантирует прочность вязки;

в) перевязывание стержней и хомутов не в одном, а в разных направлениях; при таком методе работы конструкция каркаса по-

г) воспрещается, стоя на привязанных или на приваренных хо­мутах или стержнях, вязать или сваривать вертикально устанав­ливаемые каркасы. При установке арматуры колонн готовыми каркасами без опалубки вывешивание верха каркаса и раскрепле­ние его следует производить рогачами и досками;,

д) при установке каркасов балок, стен, плит или других кон­струкций, смонтированных вместе с опалубкой в целые блоки, нельзя находиться на блоках до полной установки и закрепления их на место;

е) запрещается производить армирование отдельных прогонов и балок, стоя наверху короба опалубки. Армирование отдельных прогонов и балок (при отсутствии плиты) нужно производить сбо­ку короба со сплошного настила. Боковой щит короба со стороны рабочего места устанавливается после армирования. Настил дол­жен быть с перилами;

ж) хождение по заармировапному перекрытию разрешается только по ходам шириной 0,3—0,4 м, устроенным на козелках;

з) при подаче и установке арматуры вблизи от проводов, на­ходящихся под током, надо принимать меры против возможности поражения током и возникновения короткого замыкания через ус­тановленную арматуру;

и) при установке арматуры в опалубке нижние стержни нуж­но укладывать на подкладки.

Арматурные работы являются частью общего комплекса желе­зобетонных работ. На рис. 190 изображены все стадии последова­тельного выполнения железобетонных работ: установка опалубки, сборка и вязка арматуры, укладка бетона и так называемый уход за бетоном, т. е. поливка его водой в жаркое время года и укры­тие сверху. Четыре захватки, показанные на рисунке, изображают типичную технологическую последовательность выполнения* желе­зобетонных работ. <

При больших объемах арматурных и бетонных работ и при на­личии ответственных, сложных конструкций на время укладки бе­тона выделяется дежурный арматурщик. В его обязанности входит наблюдение за состоянием и сохранностью уложенной арматуры при бетонировании — устранение на месте возможных сдвигов стержней и искривлений их и другие аналогичные операции.

Образование проемов в железобетонных и каменных конструкциях для про­пуска технологических коммуникаций, установки дополнительных лифтов, две­рей, окон, прорезание осадочных пазов в стенах зданий, пазов для дополнитель­ной гидроизоляции традиционно связано с отбойными молотками и перфора­торами. Этот метод наиболее разрушителен, осуществляется с большим шумом, выделением пыли, образованием концентрических трещин в конструкциях, ос­лаблением арматуры.

Запрещается ослабление конструкций (отверстиями, бороздами, нишами, монтажными проемами), не предусмотренное проектом.

Пробивку отверстий и проемов значительных размеров в каменных стенах необходимо начинать с устройства перемычек. Для этого над размеченным про-

емом с обеих сторон стены делают борозды глубиной в полкирпича (рис. 15.1). В них закладывают железобетонные перемычки или стальные балки из металло­проката. Длина перемычки должна быть на 0,5 м больше ширины проема в све­ту. На концах и в пролете через 1—1,5 м балки стягивают между собой болтами.

Рис. 15.1. Схемы ремонта каменной кладки: а — заделка металлической перемычки; б — заделка трещины «кирпичным замком»; в — «вывешивание» вышележащей кладки с помощью подпорных конструкций; г — усиление кирпичных столбов обоймами (I — металлической; II — железобетонной, III — армированной штукатуркой); д — усиление клинчатой оконной перемычки уголками; е — усиление рядовой оконной перемычки подвесками, приваренными к металлическим уголками; I — контур пробиваемого проема; 2 — металлические балки; 3 — болты; 4 — заделка раствором; 5 — трещина; 6—участок новой юшдки; 7 — стальная планка 35 к 5 мм; 8 — сварка; 9 — кладка; 10—бетон; 11 — штукатурка раствором марок 50—100; 12 — хомуты; 13 — стержни диаметром 6—12мм; 14 — металлические уголки; 15—металлические подвески

Все промежутки между верхом балок и кладкой заполняют и уплотняют (зачека — нивают) жестким цементным раствором, и только после его затвердевания на­чинают пробивать проем. Дальнейшую пробивку ведут сверху вниз; кладку раз­бирают по рядам, применяя ручной или механизированный инструмент.

В настоящее время все шире применяется способ получения монтажных от­верстий с помощью алмазного инструмента, установленного на компактных пе­редвижных машинах. Резание бетона, железобетона и кирпича с помощью дис­ков из твердого сплава и алмазных коронок не оказывает динамических воздей­ствий на находящиеся рядом конструкции.

Алмазными кольцевыми сверлами прорезают монтажные отверстия диамет­ром от 8 до 500 мм и глубиной более 2000 мм, что повышает производительность труда по сравнению с использованием электро — и пневмоперфораторов в 2,0— 2,5 раза. Машинами для резки конструкций сегментными алмазными кругами диаметром от 300 до 1 000 мм и переставными портативными пилами с алмазны­ми режущими органами можно прорезать отверстия на глубину до 420 мм.

Кроме того, для образования отверстий применяют гидроклинья, термический и гидравлический способы. Отверстия в панелях потолочных перекрытий тол­щиной до 220 мм пробивают пороховыми устройствами.

Правила техники безопасности, которые нужно знать и тща­тельно соблюдать каждому рабочему при производстве железо­бетонных изделий, в основном изложены в соответствующих па­раграфах предыдущих глав.

Рабочие, обслуживающие виброплощадки, машинисты бетоно­укладчиков и рабочие, уплотняющие бетонную смесь ручными вибраторами, подвержены вибрации. Поскольку амплитуда и ча­стота колебаний виброплощадок в десятки раз превышает без­опасные значения, категорически запрещается находиться на вк — броплощадке во время ее работы.

При широких виброплощадках следует устраивать настилы, с которых можно разравнивать бетонную смесь в средней части виброплощадки.

Если вибрация от виброплощадки передается на пол в такой степени, что вызывает у рабочих ощутимое, мешающее работе действие, необходимо ее уменьшить. Для этого виброплощадку устанавливают на более мягкие пружины или устраивают на ра­бочих местах специальные площадки из массивных плит, опираю­щихся на гибкие пружины или резиновые опоры.

Рабочее место машиниста бетоноукладчика изолируют от ви­брации: устанавливают под сиденье бетонную или металлическую плиту массой не менее 100…150 кг, опирающуюся на гибкие пру­жины, или устраивают сиденье из двух стальных листов, между которыми помещают пружины. Чтобы вибрация не передавалась через штурвал бетоноукладчика, подшипники вала устанавливают на амортизирующие пружины.

Все работающие с вибраторами или на виброплощадках допу­скаются к работе только после медицинского освидетельствования,

периодически повторяемого в сроки, установленные Министерством здравоохранения СССР.

Парораспределительные устройства пропарочных камер необхо­димо ограждать или устанавливать в местах, исключающих воз­можность ожогов обслуживающего персонала. Паропроводы сле­дует покрывать теплоизоляцией. Перед пуском камеры необходимо проверять состояние паропроводов, крышек и регулирующих уст­ройств.

Ремонтировать паропровод можно только при снятом давлении и отключении его от линии. Доступ рабочих в камеры разрешается при температуре в них не выше 40°С.

Рабочие должны быть снабжены спецодеждой, спецобувью и индивидуальными защитными средствами.

Особенно тщательно следует устанавливать анкерные петли в формуемые изделия, заводя их в бетон на глубину не менее чем на 30 диаметров. На концах петель должны быть крючки, которые в железобетонных конструкциях заводят за рабочую арматуру.

При подъеме изделия стропуют по предусмотренной проектом схеме и проверяют пробным подъемом. Если груз перемещают по горизонтали, его поднимают на высоту не менее 0,5 м от встре­чающихся на пути предметов.

Нельзя стоять под поднимаемым грузом.

При укладке в штабель изделие должно плотно, без раскачи­вания, ложиться на подкладки, поэтому перед расстроповкой про­веряют его устойчивость в штабеле.

Подъем грузоподъемным механизмом защемленных, зацепив­шихся, засыпанных землей или снегом или примерзших к земле изделий запрещается.

При горизонтальной укладке изделий в несколько ярусов де­ревянные ‘подкладки между ними располагают строго по вертика­ли одна над другой.

Технический контроль качества изготовленных железобетон­ных изделий, выполняемый отделом технического контроля (ОТК) и лабораторией завода, состоит из текущего пооперационного контроля в процессе изготовления изделий и приемочного контро­ля качества готовой продукции. Кроме того, ОТК и лаборатория периодически осуществляют в цехах так называемый предупреди­тельный контроль состояния и работы технологического оборудо­вания, в частности проверку проектных размеров форм, расстоя­ний между упорами, погрешности дозирующих устройств в смеси­тельном отделении, динамических характеристик виброплощадок (амплитуды, частоты колебаний) и других виброформующих меха­низмов, контроль работы гидродомкратов для натяжения армату­

^ тельных инструментов, шаблонов, показаний гид­равлического пресса и разрывной машины для испытания бетонных об­разцов и образцов арма­турной стали.

людения технологических режимов на каждой опе­
рации производственного процесса включает в себя проверку качества составляющих бетонной смеси, составов бето­на, приготовления и укладки бетонной смеси, режимов тепловой обработки изделий, качества арматурной стали и соответствия ее проекту для изготовления каркасов (класса, марки, диаметра), состояния арматурной стали и условий ее хранения, соответствия проекту размеров арматурных изделий в целом и расстояний между стержнями и закладными деталями, качества сварных сое­динений, точности установки арматурных каркасов и закладных деталей в формы, размеров формы, фактической прочности бе­тона, определяемой с помощью эталонных молотков (рис. 158) с шариком 5 по размерам вмятин на бетоне и эталлонном стерж­не 6.

Контроль качества готовых изделий заключается в проверке их размеров, чистоты лицевых поверхностей, установленных за­кладных деталей, а также периодическом испытании конструкций на расчетные и нормативные нагрузки.

Сварочные работы зимой могут успешно выполняться при проведении необходимых мероприятий, обеспечивающих высокое качество сварочных соединений в условиях низких температур. Технологические операции по нанесению на трубы изоляционного покрытия в зимних условиях практически не отличаются от операций, применяемых в обычных условиях. При этом рациональнее осуществлять нанесение изоляции на специальных трубозаготовительных базах, но иногда изоляционные работы в зимнее время выполняют непосредственно на трассе. Применяемые битумные мастики при этом должны

удовлетворять повышенным требованиям, так как битумное покрытие должно сохранять пластические свойства при отрицательных температурах. Для этого в состав битумной мастики вводят пластифицирующие добавки. Очистка труб от снега и инея производится с помощью передвижных обогревательных устройств. В зимний период вместо горячего процесса изоляции труб битумными мастиками применяется также изоляция полимерными липкими лентами (холодный процесс).

Для обеспечения сохранности изоляционного покрытия трубные секции или плети опускаются в свежеотрытую траншею. Недопустимо оставлять зимой на длительное время изолированные трубы на берме траншеи. Операции по подготовке траншей, укладке трубопровода и обратной засыпке при этом выполняют одну за другой без перерыва во времени. Трубопровод в траншею при отрицательных температурах опускается с особой осторожностью, учитывая пониженные пластические свойства изоляции и материала труб. Во избежание обвалов снега в траншею при укладке трубопровода рабочую зону предварительно очищают от снега. Не уложенный в траншею трубопровод во избежание его примерзания к грунту на берме или вмерзания в снег укладывают на высокие лежки (деревянные подкладки) или земляные призмы.

Процесс твердения бетона значительно превышает по длитель­ности все остальные операции по изготовлению бетонных и желе­зобетонных изделий. Тепловая и тепловлажностная обработка, позволяющая во много раз ускорить процесс твердения бетона, яв­ляется необходимым процессом заводского производства бетонных и железобетонных изделий. Включение такой обработки в техноло­гический процесс изготовления изделий дает возможность значи­тельно увеличить оборачиваемость форм, повысить коэффициент использования производственных площадей цеха и сократить дли­тельность общего цикла производства (см.: Руководство по теп­ловой обработке бетонных и железобетонных изделий. М., Строй — издат, 1974).

В заводской практике применяют тепловую или тепловлаж­ностную обработку бетонных и железобетонных изделий и кон­струкций следующих видов:

пропаривание в камерах при нормальном атмосферном давле­нии пара или паровоздушной смеси и температуре среды от 60 до 100°С (тепловлажностная обработка);

нагрев в закрытых формах при контактной передаче тепла бе­тону от различных источников через ограждающие поверхности формы (в паровых рубашках);

прогрев бетона индукционными токами в электромагнитном поле (индукционных камерах твердения);

предварительный нагрев паром или электрическим током бе­тонной смеси непосредственно перед укладкой в формы с по­следующим выдерживанием отформованных изделий в течение не­скольких часов в термостных условиях или с короткой тепловой их обработкой.

Хотя сроки твердения бетона в изделиях при тепловой (тепло­влажностной) обработке существенно сокращаются по сравнению с твердением в обычных температурных условиях, они все еще намного превышают длительность остальных операций по изготов­лению изделий. Чтобы ин­тенсифицировать произ­водственный процесс, сле­дует в первую очередь со­кращать длительность тепловой обработки, соче­тая ее с другими метода­ми ускорения твердения. К ним относятся исполь­зование быстротвердею — щих высокомарочных це­ментов, умеренно жестких и жестких бетонных сме­сей, а также пластифици­рующих добавок и уско­рителей твердения бетона. Оптимальное сочетание этих средств с эффективными методами тепловой обработки позволяет сократить ее до 8…5 ч.

Тепловую (тепловлажностную) обработку ведут до достижения бетоном 70%-ной проектной прочности. При этой прочности можно расформовывать предварительно напряженные конструкции и пере­давать усилия натяжения арматуры с упоров форм или стендов на отвердевший бетон, а также транспортировать изделия с завода на строительную площадку и монтировать их с таким расчетом, что к моменту полного загружения конструкции прочность их до­стигнет проектной.

В ряде случаев тепловую обработку ведут лишь до достижения бетоном распалубочной прочности, при которой изделие можно снимать с поддона формы, извлекать из кассеты, снимать с про­катного стана, с тем чтобы как можно быстрее освободить формы и формовочное оборудование, на котором осуществляется не только формование, но и твердение изделий. Прочность бетона до 70%-ной в этих изделиях добирается при нормальных условиях твердения (15…20°С) в цехе или на специальных площадках.

Эффективность тепловой обработки оценивается по двум по­казателям: по прочности, достигнутой к концу тепловой обработ­ки, выражаемой в процентах от прочности такого же бетона в 28-суточном возрасте нормального твердения, — показатель уско­рения твердения; по сравнительной прочности в 28-суточном воз­расте бетона, прошедшего тепловую обработку и в последующем

Таблица 23. Нарастание прочности тяжелого бетона на портландцемент я * и шлакопортландцементах марок М400… М500 в зависимости от цикла тепло­ влажностной обработки (при 80… 85°С), марки бетона и срока испытания контрольных образцов____ ия Проектная прочность в возрасте 28 сут Ориентиро­вочные значения Ц/В бето­на Общий цикл теп — ловлаж — ностной обработки, ч Прочность бетона, % от проектной, при испытании контрольных образцов после окончания цикла тепло­влажностной обработки, ч 0,5 (в горячем состоянии) 4 12 24 200 1,5.. .1,3 5 20…30 30…40 34…44 38…48 7 33…43 40…50 43…53 48…58 9 41…51 47…57 50…60 55…65 11 47…57 52…62 55…65 60…70 13 52…62 56…66 60…70 62…72 16 55…65 58…68 62…72 64…74 20 57…67 60…70 63…73 65…75 5 28…33 35…45 38…48 41…51 7 38…48 45…55 48…58 50…60 9 47…57 52…62 55…65 58…68 300 2…1,7 11 52…62 56…67 60…70 63…73 13 56…66 60…70 64…74 66…76 16 60…70 63…73 66…76 68…78 20 62…72 65…75 68…78 70…80 5 36…46 40…50 43…53 46…56 7 46…56 50…60 53…63 55…65 400 2,5…2,2 9 52…62 56…66 60…70 61…71 11 58…68 61…71 64…74 65…75 13 62…72 65…75 68…78 69…79 16 65…75 68…78 70…80 71…81 20 66…76 70-..80 72…82 72…82 5 42…52 45…55 48…58 50…60 7 52…62 55—65 58…68 60…70 500 3…2,8 9 59…69 62…72 65…75 66,..76 И 64…74 67…77 70…80 71…81 13 67…77 70…80 73…83 74…84 16 70…80 . 73…83 75…85 75…85 20 72…82 75…85 76…86 76.. .86

Примечания: 1. Общая длительность тепловлажностной обработки, т. е. выдержки из­делий, подъема температуры, прогрева и охлаждения изделий, соответствует следующим ре­жимам: 5 ч — 0.5 + 2 + 2 Н — 0,5 ч; 7 ч — 1 + 2 + 3,5 + 0,5 ч; 9 ч — 1 + 3+ 4+ I ч; 11 ч — — 2 + 34-5 + 1 ч; 16 ч — 2Н-3 + 9+ 2ч;20ч~2 + ЗЧ-13 + 2ч. 2. Показатели под чертой обеспечивают 70%-ную прочность бетона; показатели над чертой приведены для ориен­тировочной проверки прочности бетона при ступенчатых режимах тепловлажностной обработки*
нормально твердевшего, и такого же бетона, не подвергавшегося тепловой обработке, — показатель относительной прочности бетона после тепловой обработки.

Наиболее распространенным способом ускорения твердения бетона является тепловлажностная обработка в пропарочных ка­мерах (рис. 157). Режимы такой обработки, состоящие из вы­держки изделий, подъема температуры, прогрева и охлаждения изделий, а также выдержки изделий в нормальных условиях твер­дения после тепловлажностной обработки, следует подбирать по табл. 23.

Указанные в таблице режимы распространяются также на теп­ловлажностную обработку изделий в паровых рубашках и индук­ционных камерах. При необходимости сокращения режима такой обработки изделий для набора требуемой прочности необходимо продлить срок твердения бетона изделий в цехе в нормальных ус­ловиях.

Реставрація полягає в укріпленні пам’ятки архітектури та її онов­ленні. Основними методами реставрації є консервація, фрагментарна та повна реставрація.

Основне завдання консервації — це збереження пам’ятки архітекту­ри такою, якою вона є нині. Консервація пам’ятки залишає непоруше — ною її оригінальність і дає змогу з часом провести потрібні рестав­раційні роботи. Існують пам’ятки архітектури, для яких консервація — не лише бажаний, а й єдиний метод реставрації (пам’ятки зі складною будівельною історією, пам’ятки давнини тощо).

Фрагментарна реставрація пам’ятки має на меті повніше ви­явлення прихованих особливостей її архітектури, конструкцій або буді­вельної історії.

Повна реставрація передбачає максимально повне, хоч і не зав­жди достовірне, розкриття старовинних особливостей споруди, вияв істот­них рис її як пам’ятки історії архітектури.

При цьому роботи мають найскладніший характер, оскільки водно­час з елементами консервації та фрагментарної реставрації здійснюєть­ся також відтворення втрачених з часом частин пам’ятки.

До початку реставрації мають бути проведені потрібні дослідження (історико-бібліографічні, архівні, натурні) та складений проект рестав­рації.

Під час реставрації будівель із дерева найважливішим є захист їх від подальшого руйнування під впливом біологічних чинників (грибків, комах), для чого дерев’яні конструкції насамперед слід захистити від зволоження, яке сприяє розвиткові біологічних руйнівників деревини. З цією метою вживають конструктивних заходів (улаштування або ремонт фундаменту, покрівлі, зовнішньої обшивки), а також оброблю­ють поверхні деревини хімічними засобами.

Способи оброблення поверхні можуть бути різними, найчастіше ви­користовують фарбування (щіткою або за допомогою пневмоустанов — ки) та просочування конструкцій із дерева. Технологія виконання робіт за першим методом така сама, як і малярних. Технологічно складнішим є другий метод — просочування. Він має такі різновиди: просочування рідиною під тиском, накладання антисептичних блоків, багаторазове (без просушування) нанесення антисептиків на дерев’яні поверхні, витри­мування у спеціальних ваннах (підставних або підвішених), панельне просочування.

Просочування рідиною під тиском використовують для локальної консервації місць деревини, які починають гнити. Просочувальну ріди­ну вливають або вприскують під незначним тиском через наконечник з балона або звичайною медичного грушею.

До засобів локального захисту конструкцій із деревини належить і метод накладання антисептичних блоків у вигляді пакетів, коробок, мішечків, виготовлених з картону, паперу, мішковини, які наповню­ють сухим водорозчинним захисним матеріалом. Накладають їх у міс­цях можливого зволоження конструкції атмосферними опадами з таким розрахунком, щоб захисний розчин потрапляв разом з водою в дере­вину.

Метод багаторазового нанесення антисептиків застосовують для за­хисту тих місць деревини, які потребують надійнішого захисту (глиб­шого просочення захисних рідин). У цьому разі розчин наносять на поверхню з такою швидкістю, щоб він встигав просочитися у конструк­цію без втрат на випаровування, інколи поверхню, яку захищають, під час нанесення розчину закривають поліетиленовою плівкою.

Витримування в підставленій (або підвішеній) ванні з просочуваль­ною рідиною використовують лише для захисту окремих конструкцій. Як ванну використовують поліетиленові чохли, в які наливають просо­чувальну рідину. Для того щоб під час просочування конструкцій у ванни не потрапляла вода, над ними слід улаштовувати тимчасові на­криття. Найчастіше цей спосіб використовують для захисту тих частин дерев’яних конструкцій, які розміщені у землі. На цю частину конст­рукції надівають поліетиленовий мішок, конструкцію разом із мішком закопують у землю і після цього у мішок заливають просочувальну рідину. Над мішком влаштовують куполоподібний клапан, який захи­щає його від потрапляння води.

Під час панельного просочування на дерев’яну конструкцію або на весь об’єкт накладають спеціальну просочувальну панель (або комп­лект панелей). Ця панель складається з непромокальної плівки, яку називають аерозахистом, і шару спеціального матеріалу (фільтруваль­ного паперу), який передає просочувальну рідину деревині.

Як аерозахист найчастіше використовують поліетиленову плівку. Над панеллю ставлять резервуар із просочувальною рідиною, з нього рідину подають до конструкції через спеціальний живильник, який складається з 1 — 10 шарів фільтрувального паперу, армованих бяззю. Кількість шарів паперу залежить від просочувальних властивостей деревини, ви­соти панелі та швидкості капілярного підняття розчину. Розміри пане­лей відповідають розмірам захисних конструкцій, але мають бути не більше ніж 3 м заввишки і 6 м завдовжки. Залежно від конструкції тривалість просочування рідини становить 15 — 30 діб.

У процесі реставрації кам’яних споруд найчастіше закріплюють ос­нови і фундаменти та укріплюють наземні конструкції. Як правило, пошкодження кам’яних споруд є результатом порушення їх статичної рівноваги. Нерівномірне осідання фундаментів спричинює виникнен­ня тріщин у стінах і склепіннях, перекоси отворів і руйнування пере­мичок над ними, нахили окремих стін або й усієї споруди в цілому. Для закріплення основи під фундаментами виконують цементацію, силі­катизацію ґрунту, використовують хімічні розчини та влаштовують палі.

З хімічних розчинів найчастіше застосовують силікат натрію, хлорид натрію, кремнефтористоводневу, фосфорну та сірчану кислоти, сульфат алюмінію, алюмінат натрію, карбамідні смоли та ін.

Під час реставрації для підсилення фундаментів використовують буро — ін’єкційні палі, або, як їх ще прийнято називати, «коренеподібні палі» — один із різновидів буронабивних паль. Назва «коренеподібні» пов’язана з формою фундаменту, який утворюється із пучка паль, що розходяться в ґрунті під різними кутами нахилу від наявного фундаменту і нагаду­ють корені дерев. Окремі палі мають діаметр 50 — 280 мм (частіше 127 —190 мм) і заглиблення понад 100 діаметрів (близько 20 м). Мате­ріал палі — це дрібнозернистий бетон, який подається ін’єктором у свердловину під тиском.

Підсилення основ і фундаментів буроін’єкційними палями має певні переваги порівняно з іншими методами. Виконання підсилення може не змінити зовнішнього вигляду та конструктивних особливостей пам’ят­ки. Роботи можуть бути виконані з підвальних приміщень. Палі мо­жуть пронизувати тіло наявного фундаменту під будь-яким кутом.

До влаштування коренеподібних паль здебільшого підсилюють кон­струкцію тіла фундаменту. Найчастіше старі фундаменти виготовлено із бутової кладки. їх підсилення полягає у розчищенні швів, заміні окремих каменів і заповненні швів цементним розчином.

Іноді тіло фундаменту закріплюють цементацією, для чого в ньому вибурюють ряд свердловин, крізь які в кладку нагнітають рідкий це­ментний розчин під тиском до 0,1 МПа.

Після укріплення тіла фундаменту через 2 — 3 дні цементують кон­такт фундаменту з ґрунтом. Свердловину доводять до рівня на 0,4 — 0,5 м нижче від підошви фундаменту.

Тиск нагнітання при цементації контакту «фундамент —ґрунт» ста­новить до 0,2 МПа. Якщо витрата цементаційного розчину становить 1 л/хв упродовж 10 хв за відповідного тиску нагнітання, то його припи­няють. Вид і склад цементаційних розчинів залежать від конструкції, матеріалу, стану фундаментів, інженерно-геологічних та гідрогеологічних умов майданчика і в кожному окремому випадку параметри розчинів потрібно підбирати в лабораторії.

Технологічний цикл установлення буроін’єкційних паль охоплює бу­ріння фундаментів і, у разі потреби, стін та інших конструктивних еле­ментів будівель та споруд, які підсилюються, встановлення труби кон­дуктора, буріння свердловини в ґрунті до проектної позначки, запов­нення свердловини тверднучим розчином, встановлення в неї арматурного каркаса, опресовування.

Буріння свердловини виконують верстатами колонкового буріння з промиванням свердловини водою. Під час проходження через нестійкі обводнені ґрунти буріння здійснюють із промиванням свердловин гли­нистим (бентонітовим) розчином або під захистом обсадних труб.

Заповнення свердловини цементним розчином до виливу його зі сверд­ловини проводять через робочий орган бурового верстата або через трубу-ін’єктор.

Безпосередньо після заповнення свердловини розчином у неї вставля­ють арматурний каркас. Його опускають у свердловину окремими секці­ями, довжина яких залежить від умов виготовлення буроін’єкційних паль. Стикують окремі секції зварюванням.

Після надання армокаркасу проектного положення та за відсутності витікання розчину зі свердловини (допускається зниження рівня розчину у свердловині не більше ніж на 0,5 м) здійснюють опресування палі. Для цього у верхній частині труби кондуктора встановлюють тампон (обтюратор) з манометром і через ін’єктор нагнітають розчин під тис­ком 0,2 —0,3 МПа впродовж 3 — 4 хв. Опресування може бути зупине­не, якщо витрати розчину за цей час не перевищують 200 л. За більших витрат розчину слід провести вистоювання паль упродовж доби, після чого опресування повторити. Вид та склад тверднучих розчинів, по­трібних для виготовлення буроін’єкційних паль, залежить від умов їх використання і в кожному окремому випадку параметри розчинів по­трібно підбирати в лабораторії.

Конструкції пам’яток історії та архітектури із цегляного мурування з часом руйнуються внаслідок впливу на них агресивних атмосферних чинників: замерзання, зволоження, абразивне вітряне навантаження. Відновлення первісного вигляду цегляних мурувань досягається рестав­рацією та консервацією. Технологія виконання цих робіт передбачає:

• заміну деструктивної та значно засоленої цегли;

• ін’єктування тріщин і пустот у зовнішньому муруванні;

• розчищення зовнішньої поверхні цегли від забруднення;

• шпаклювання каверн і заповнення швів мурування;

• тонування вставленої цегли;

• укріплення крихкої цегли;

• гідрофобізація поверхні мурування.

Доповнення в муруванні рекомендується виконувати цеглою, яка за своїми властивостями близька до реставрованої. Мурувальний розчин за складом має максимально наближатися до первісного.

Для очищення поверхні цегляного мурування застосовують як ме­ханічний, так і хімічний методи. Вибір методу залежить від ступеня збереженості цегли, наявності пофарбувань, виду забруднень. Очи­щення поверхні передбачає піскоструминне, пароводяне та хімічне очи­щення.

Піскоструминне очищення цегляних поверхонь можна застосовува­ти тільки у тому випадку, коли поверхня цегли і муру вальні шви не вивітрені, цегла і матеріал у швах міцні та щільні. Силу струменя піску визначають дослідним методом. Після піскоструминного очищення по­трібно захистити мурування від руйнувань укріплювальними та водо­відштовхувальними розчинами.

Пароводяне очищення поверхні слід виконувати в два етапи: пер­ший — очищення парою, другий — змивання забруднень гарячою во­дою. У разі сильного забруднення пароводоструминне оброблення слід поєднувати з механічним очищенням жорсткими щетинними щітками з коротким ворсом.

У випадку появи на очищеній поверхні висолів перед промиванням їх слід зчистити щетинними щітками, потім промити водою з висушу­ванням після кожного промивання до повного видалення солей.

Якщо висоли все-таки залишаються на поверхні, то слід змивати солі слабким 1 %-м розчином соляної кислоти, потім промити холодною водою з добавлянням 2 %-го розчину соди для створення нейтрального середовища на оброблюваній поверхні.

У разі загального забруднення поверхні рекомендується очищення парою за температури +100 °С з наступним промиванням гарячою (60 — 70) °С і холодною водою до чистої поверхні.

Останнім часом для боротьби з висолами використовують вакуум — секції.

За хімічних методів очищення для надто забруднених ділянок цегли рекомендується застосовувати змивку ФА (водний розчин фториду амо­нію) з додаванням синтетичних мийних засобів (СМ3).

Змивку готують так: 150 — 200 г фториду амонію кислого засипають у пластикову посудину, розчиняють у 1 л води (+35 ± 5) °С, фільтру­ють крізь два шари марлі. Перед застосуванням додають 5 — 10 г СМ3. Готовий розчин зберігають не більше доби.

Поверхню, яку очищують, попередньо змочують водою для зменшен­ня всмоктування змивки у поверхню. Наносять змивку вологою щіткою. Через 5 — 10 хв поверхню зачищають жорсткою капроновою щіткою, змочуючи водою. Залишки змивають великою кількістю води. Процес очищення прискорюють, застосовуючи механічні щітки, які обертаються. Для запобігання корозії металу не рекомендується застосовувати щітки з чорного металу. У випадку недостатнього очищення операцію повто­рюють. Витрати змивки становлять 500 г/м2.

Задовільних результатів з очищення поверхні від кіптяви та інших забруднень досягають застосуванням 5—10 %-го розчину соляної кис­лоти з наступним промиванням водою.

Висоли з поверхні видаляють щітками та скребками. Очищення ви­конують обережно, щоб не пошкодити поверхню основи. Щільний шар руйнують за допомогою 1—5 %-го водного розчину соляної кислоти з подальшим очищенням щітками і скребками. Очищену поверхню про­мивають великою кількістю води.

Виведення старих лакофарбових покриттів на поверхні здійснюють змивками, приготовленими на основі кислот, солей, лугів, органічних роз­чинників. Для видалення фарби ПХВ, ХВ, олійної, нітроемалей, ґрунто­вок, шпаклівок тощо використовують змивку СМВ-1. Очищують верти­кальні та горизонтальні поверхні згори вниз. Змивку рівномірно нано­сять валиком, щіткою або флейцом на поверхню, яку очищують. Через 10 — 20 хв за температури повітря +10 — 20 °С шар фарби розм’якшується та набухає. Він легко видаляється шпателем або ганчіркою. Витрати змивки СМВ-1-300 становлять 500 г/м2. Якщо поверхня недостатньо очищена, операцію повторюють. У разі потреби роблять компрес із ганчір­ки, змоченої у змивці, яку накривають поліетиленовою плівкою для запо­бігання висиханню. Залишки змивки видаляють ганчіркою, змоченою уайт-спіритом або іншими органічними розчинниками. Витрати розчин­ника становлять 0,2 кг/м2. Нині для зняття старих лакофарбових по­криттів усе частіше використовують спеціальні електронагрівні пристрої.

Шпаклюванню підлягає цегла, яка має тріщини завглибшки не більш як 2 — 3 см. За глибших тріщин цегла підлягає повній або частковій заміні.

Для шпаклювання каверн і вибоїн на цеглі рекомендується такий розчин (в об’ємних частинах): вапно-тісто — 1, цемент — 0,5, цемен­тівка — 3, пігмент (залізний сурик, червоний) — до потрібного ко­льору.

Розчин розбавляють водою з додаванням полівінілацетатної емульсії у співвідношенні 1 : 4 за об’ємом.

Перед шпаклюванням цеглу ретельно очищують від продуктів руйну­вання, цегляного дрібняка і пороху до «здорової» поверхні. Перед почат­ком робіт цеглу змочують водою. Шпаклювання виконують пошарово, кожний шар завтовшки не більше ніж 0,5 см. Наступний шар наклада­ють після тужавіння попереднього. У процесі робіт і після закінчення (упродовж двох діб) потрібно забезпечити періодичне змочування шпак­лювального шару для кращого тужавіння та запобігання усадці розчину.

Для заповнення швів слід вибирати розчини, які за складом близькі до первісних. Розчини можуть мати домішки цементівки, кам’яного дрібняка, цементу. Склад розчинів для заповнення швів (у об’ємних частинах): вапно-тісто — 1, портландцемент — 1, пісок — 0,3, цемен­тівка — 3.

У разі потреби у розчини додають лугостійкі пігменти. Для кращого зчеплення розчину з основою слід додавати до нього полівінілацетатну емульсію (5 % об’єму розчину).

Перед шпаклюванням слід ретельно очистити і помити стіни, вида­лити забруднення та продукти руйнування цегли і розчину. Зі швів треба видалити всі залишки деструктурованого розчину. Мурування змочується водою. Заповнення швів виконується шарами завтовшки не більш як 1 —2 см. Нанесений розчин ретельно ущільнюють. Наступний шар накладають після тужавіння попереднього. Кількість шарів зале­жить від глибини шва, який вивітрився. У процесі роботи і після її завершення, упродовж двох діб потрібно забезпечити періодичне змо­чування мурування для кращого тужавіння і запобігання усадці розчи­ну. Оброблення швів слід виконувати акуратно, не забруднюючи по­верхню поблизу них. Безпосередньо після заповнення шва цегляну по­верхню потрібно протерти вологою ганчіркою від залишків розчину. Наступного дня поверхню цегли слід очистити щіткою.

Тонування окремої цегли, яка відрізняється від загального тону стіни, слід виконувати розчинами, в’яжучими в яких є клеї, рідке калієве скло; наповнювачами — крейда, спеціальні цементи (глиноземистий, білий) і атмосферо — та лугостійкі пігменти. Тонування містить такі операції: видалення пилу; ґрунтування розрідженим фарбувальним розчином; фарбування (тонування). Основною вимогою при фарбуванні є отри­мання тонкого і, за можливості, рівномірного шару без напливів і заті­кань. Нанесений шар не повинен розпорошуватися та блищати. Для закріплення шару фарби на поверхні потрібно просочувати затоновані ділянки розчинами на основі силіційорганічних сполук.

Для укріплення поверхні цегли рекомендується застосовувати роз­чини на основі полімерних матеріалів, які мають відповідати таким вимогам: поліпшувати фізико-механічні властивості матеріалу; глибо —

ко проникати в матеріал; не змінювати колір і фактуру поверхні, яка укріплюється; полімеризуватися на повітрі. Цим вимогам відповідають силіційорганічні розчини на основі етилсилікатів і поліметилсилоксанів.

Дослідами доведено, що структурне зміцнення забезпечує клейова композиція на основі ціанакрилового клею — низьков’язкого мономе­ру, який твердне за дуже короткий час.

Для зміцнення застосовують клей «Циакрин СО-9Т» в органічному розчиннику (ацетон, розчинник № 646, метилметакрилат). Зміцнюваль­ний розчин рівномірно наносять щіткою 3 — 5 разів залежно від порис­тості та ступеня руйнування цегли. Розчин наносять до повного наси­чення, про що свідчить поява блиску від надлишку зміцнювального розчину на поверхні.

Для запобігання руйнуванню поверхні матеріалу водою його покри­вають плівкою з гідрофобних рідин ГКР-10, ГКР-11, ГКР-94. Така плів­ка не пропускає у матеріал воду, але пропускає повітря, створюючи тим самим найсприятливіші для матеріалу і конструкції умови експлуа­тації. Такі покриття бажано наносити на гладенькі поверхні. Перед їх нанесенням на пористі матеріали слід ліквідувати раковини, підмазав­ши окремі місця. У розчин для підмазування бажано додавати емуль­сію ПВА

[1] визначення будівельного потоку випливає, що він передбачає спеці­алізацію та масовість виробництва. Спеціалізація сприяє підвищенню кваліфікації виробника, що веде до підвищення якості продукції, а та­кож скорочує тривалість робіт завдяки автоматизму рухів робітника та відпрацюванню раціональних прийомів виконання технологічних опе­рацій. У систематично налагодженому потоковому виробництві про­дуктивність робіт зростає в середньому на ЗО %, а собівартість будів­ництва зменшується на 6—12 %.

Потоковість — це об’єктивна вимога, адже щодня робітник певної професії виходить на роботу, а завдання інженерно-технічних робіт­ників — організувати виробництво так, щоб робітник мав фронт робіт. Цьому сприяє також стабільність попиту на будівельну продукцію. Схеми та графіки ритмічних потоків показано на рис. 1.2, а, б, проте такі випадки (однаковість обсягів робіт і витрат праці на різних захват-

Два тренировочных зала (36×36 м)

Залы перекрыты аналогичными мембранными полотнищами. Для образования полотнищ мембраны шириной 5,9 и длиной 60 м, из которых в дальнейшем собирали покрытие основного зала, производили укрупнительную сборку из шести полос стали шириной по 1 м, поставленной в рулонах. Сборку выполняли в закрытых помещениях на производственной базе монтажной организации на стендах с нахлесткой полос в 15 . 20 мм и сваркой сплошных швов с одной стороны, а при навертывании полотнища на барабан — прерывистых швов длиной по 30 мм с шагом 100 мм. Чтобы исключить волнистость («хлопуны»), каждую полосу предварительно натягивали усилием 30 кН, создаваемым винтовым натяжным устройством

Укрупненные рулоны полотнищ на барабане доставляли автотранспортом на монтажную площадку.

Монтаж мембранного покрытия на земле состоял из сборки мембраны в горизонтальном положении подъема на проектную отметку и формообразования ее в процессе подъема. Мембрану основного зала собирали на площадке (на отм 1,5 м), выложенной дорожными плитами, в три этапа: укрупняли диагональные полосы и мембрану, и затем

приваривали мембрану к диагональным элементам угловыми швами и электродуговыми точками в три ряда с шагом 200 мм.

Мембранное покрытие поднимали в режиме автоматического управления циклами по 5,4 м (за смену выполняли один цикл подъема). Сначала его подняли на высоту 5,4 м и придали ему необходимую форму, затем при подъеме до проектной отметки в конце каждого цикла покрытие временно прикрепляли к монтажным колоннам и освобождали подъемники для подготовки очередного цикла.

Формообразование мембранного покрытия, то есть получение проектных прогибов в контрольных точках, в процессе подъема осуществлялось методом выборки зазора между рельсами и ползуном цапфы и раскрытия щели и между диагональными элементами полос.

Величина зазора была заранее скорректирована с учетом фактического

положения подъемных

монтажных колонн, а при? отрыве полотнища от земли регулировалась фиксаторами на несущих диагональных полосах. При подъеме покрытия на первые 5,4 м щель по диагонали мембраны раскрылась на 480 мм.

Укрупненное мембранное покрытие основного зала площадью 3960 м и массой около 200 т поднимали восемью фермоподъем никами грузоподъемностью по 50 т.

с пультом устанавливали попарно в каждом углу зала на балки, опирающиеся на пояс железобетонного

опорного контура.

К винтовым тягам подъемников с помощью балансирных траверс были подвешены цапфы-захваты (рис. 10.6, 9), приваренные к

диагональным элементам мембранного покрытия.

Направляющими для цапф служили монтажные колонны высотой 28 м, установленные в четырех углах зала и закрепленные по высоте за угловые проектные колонны каркаса. Цапфы были оборудованы ползунами, скользящими по рельсам угловых монтажных колонн.