Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 16.10.2015

Жилая застройка с ее окружением — это природно-антропогенная система, созданная для жизнедеятельности людей: сна, питания, работы на дому, пас­сивного и активного отдыха. Оценка ее качества базируется на методах квали- метрии — науки, своими корнями уходящей в гуманитарные, медико­санитарные, экологические, специальные инженерные и архитектурно­планировочные дисциплины [41].

С точки зрения философии и психологии первичные потребности челове­ка вытекают из интуитивных нужд организма и определенного видения про­блемы личностью. Отсутствие в жилой среде обитания некоторых свойств вы­зывает различные заболевания, а полноценная среда является не только непре­менным условием физического и психического здоровья, но и стимулирует та­кие философские абстракции, как потребность в красоте, истине и самовыра­жении.

Все эти потребности объединены в интегральном понятии качества, сово­купности свойств, характеризующих степень пригодности зданий к использо­ванию по назначению и для удовлетворения запросов потребителя.

Показатели свойств рассматривают на различных уровнях. На верхнем находится интегральное понятие качества, на других от уровня к уровню его последовательно расчленяют на частные, уточняя содержание этого собира­тельного термина. Например, на втором уровне показатели комфортности соче­тают с рациональностью, существенным фактором которой является экономич­ность. Комфортность часто вступает в противоречие с этим фактором: повыше­ние качества требует дополнительных затрат.

На следующем уровне расшифровывают собирательные понятия. Так, ка­питальность ассоциируют с общественным значением застройки и концентра­цией в ней материальных ценностей, но прежде всего с долговечностью. В свою очередь критерии комфортности делят на три группы показателей: гигие­ны, функциональности и безопасности.

На самом высоком уровне критерии свойств стремятся выразить числен­но. Это позволяет четко ограничить пределы оптимальности показателей, дать точную и беспристрастную их оценку, а не качественную, отличающуюся субъ­ективностью и поэтому приблизительную.

Комфортные требования в разные исторические эпохи были не­равнозначными. С ростом технических возможностей общества, преображени­ем его идеологии и, что немаловажно, финансового достатка человека меняют­ся его представления об удобствах. Вообще расширяются рамки понятия, под­нимается уровень жизни и увеличивается количество требований. Например, с ростом автомобилизации появилась настоятельная потребность стоянок при жилье, что для муниципалитетов стало практически неразрешимой проблемой.

Комфортность мы рассматриваем не узко, как гигиену и функциональ­ные удобства в доме и вокруг него, а придаем значение дальнему окружению. В современном городе это окружение играет все большую роль в оценке каче­ства застройки, поскольку может создать весьма неблагоприятный фон, свести на нет все преимущества благоустройства дома, квартиры и прилегающего участка. Неверно расположенное строение может нарушить экологическое рав­новесие на территории, а недостаточно рационально возведенное здание — из­менить эстетическое восприятие старинной улицы и даже целого района.

Безопасность — немаловажное условие формирования ощущения ком­фортности, которое в значительной степени зависит от уверенности, что пре­бывание в среде не сопряжено с риском. Безопасность можно обеспечить, воз­ведя застройку достаточно прочной и долговечной, отделив проезды для транс­порта от пешеходных путей. Заботой о безопасности движения вызваны и нор­мативные ограничения на уклоны трасс, запрет на размещение детских учре­ждений вне жилых территорий, что исключает пересечение улиц по пути в школу или детский сад.

Рациональность охватывает совокупность таких свойств здания, как ка­питальность и экономичность. Фактор капитальности как средство оценки ра­циональности рассматривают на самом раннем этапе изучения идей инвестици­онного проекта. Определяют, например, насколько капитально должна быть за­стройка временного городка строителей промышленного комбината, который создаётся в чистом поле. Задаются вопросом: нужно ли для этих нужд строить долговечные здания, а через два-три года снести их за ненадобностью или, мо­жет быть, рациональней возвести именно капитальную застройку и передать ее на баланс строящегося предприятия после сдачи объекта в эксплуатацию.

Сейчас в России пересматривается концепция нормативных документов. Основными стали федеральные законы, которые дополняют подзаконные акты в виде СНиПов, ГОСТов и других норм.

Считается, что жесткой регламентации на уровне СНиПов подлежат па­раметры безопасности, здоровья и имущества граждан, экологии и ресурсопо­требления. Остальные нормы могут не иметь жестких ограничений, а опреде­лять нижний и верхний пределы допустимости. Такие показатели можно назна­чать рекомендательно, но они должны соответствовать уровню технического развития производства, поскольку в рыночной экономике критерием является цена. Финансовые возможности потребителя определяют его запросы, и он бу­дет ограничивать верхний предел площади, например, для мусорных контейне­ров.

Такой подход в сочетании с правовым законодательством, накладываю­щим санкции за нарушение нормативов, позволит регулировать законами рын­ка отношение в градостроительном комплексе, откроет широкие возможности выбора в части благоустройства и комфортности территории, организации учебно-образовательного и транспортно-пешеходного обслуживания.

В России выпущены законы о градостроительстве и жилищно­коммунальной реформе. Утвержден градостроительный кодекс Российской Фе­дерации, разработан Градостроительный кадастр. Создается система подзакон­ных актов и нормативно-технических документов нескольких уровней. На верхнем — ГОСТы и СНиПы, утверждаемые Правительством России, на следу­ющем — региональные строительные нормы (РСН), принимаемые органами территориального управления. На третьем и четвертом — строительно­технологические нормы (СТН) и стандарты предприятий (СТП), несущие от­раслевые признаки на уровне концернов, производственных объединений и от­дельных производителей продукции. Эту систему дополняют методические по­собия и инструкции, поясняющие существо норм и дающие рекомендации по проектированию, строительству и эксплуатации.

Нормальные условия жизнедеятельности в застройке зависят не только от качества проектирования и добротности строительства, но и от эффективности эксплуатации зданий и элементов благоустройства. С этих позиций регламен­тации подлежат все «жизненные циклы продукции», состоящие из разработки идеи, претворения ее в проект, реализации проекта в натуре, эксплуатации тер­ритории с ее периодическим ремонтом и модернизацией.

Комплексность нормативной документации особенно важна, поскольку чередование «жизненных циклов» элементов застройки отличается от анало­гичного процесса существования продукции промышленности. Период продук­тивного использования застройки несравненно больше, чем промышленной продукции.

В действующей системе нормативно-технических документов государ­ственного уровня пока отсутствует важное звено, регламентирующее самый длительный цикл градостроительной продукции — его эксплуатацию. Необхо­димы СНиПы, в которых будут регламентированы параметры технического со­держания и обследования, текущих и капитальных ремонтов, реновации, ре­конструкции и реставрации. Такой документ включен в структуру государ­ственной системы Строительных норм и правил, а также стандартов РФ.

Помимо нормативно-технических документов для регулирования градо­строительных и эксплуатационных процессов в условиях рыночной экономики очень важна и правовая база. Поскольку технические и архитектурно­планировочные нормы становятся не столь жесткими, финансовые структуры могут манипулировать этими процессами. Поэтому необходимы федеральные законы и подзаконные акты на всех уровнях управления. Их роль заключается в соблюдении интересов государства и городского самоуправления, территори­альных муниципалитетов, прав коллективов жителей и каждого человека.

§ 37. Основные требования, предъявляемые
к транспортированию бетонной смеси

При транспортировании бетонной смеси от бетонного завода до строящегося объекта необходимо обеспечивать сохранение ее однородности и соответствие проектным значениям показателей подвижности или жесткости.

Нарушение однородности бетонной смеси, т. е. ее расслоение, может быть вызвано избыточным количеством воды, сотрясениями при погрузке, перевозке или выгрузке с большой высоты. Рассло­ившуюся бетонную смесь запрещается укладывать в бетонируемые конструкции. Если позволяют условия, то перед укладкой ее необ­ходимо вновь перемешать до полного восстановления однородно­сти. Одновременно следует выяснить причины расслоения бетонной смеси и принять меры к их устранению.

Отклонение показателей подвижности или жесткости от про­ектных значений может быть вызвано вредным воздействием ат­мосферных осадков, ветра, солнечных лучей, а также увеличен­ным против расчетного временем транспортирования бетонной сме­си до места укладки.

Средства, предназначенные для перевозки бетонной смеси, должны исключать попадание в нее атмосферных осадков, пре­дохранять от воздействия ветра и солнечных лучей, исключать потери цементного молока или раствора в пути.

Допускаемые продолжительность и дальность транспортирова­ния устанавливает в каждом отдельном случае лаборатория. При этом учитывают сохранность в пути требуемого качества бетонной смеси в зависимости от времени схватывания цемента.

Для бетонных смесей на обычных и пористых заполнителях продолжительность транспортирования не должна превышать 45 мин.

Чтобы предотвратить расслоение и сохранить технологические свойства бетонной смеси, ее следует перевозить по дорогам и подъ­ездным путям с жестким покрытием, без выбоин и других дефек­тов. Следует максимально сократить количество перегрузочных операций и по возможности разгружать смесь непосредственно в бетонируемую конструкцию или бетоноукладочное оборудование. Свободное падение бетонной смеси при выгрузке ее из транспорт­ных средств не должно превышать 2 м.

Емкости, в которых перевозят бетонную смесь, необходимо очищать и промывать после каждой рабочей смены и перед пере­рывами в транспортировании более 1 ч.

Для перевозки бетонной смеси от бетонного завода или бето­носмесительной установки к объекту бетонирования используют автобетоносмесители, автобетоновозы. Допускается транспортиро­вать бетонную смесь в автосамосвалах и бункерах (бадьях), уста­новленных на автомобилях или железнодорожных платформах.

Рис. 91. Автобетоносмеситель СБ-69Б: 7 —бак для воды, 2— смесительный барабан, S — загрузочно-разгрузочное устройство. 4 — пршзод смесительного барабана, 5 — панель с контрольно-измерительнымн приборами

Автобетоносмесители представляют собой специализированные машины, предназначенные не только для перевозки, но и для при­готовления бетонной смеси в пути следования.

Автобетоносмеситель СБ-69Б (рис. 91) смонтирован на шасси грузового автомобиля MA3-503A и состоит из рамы, смеси­тельного барабана 2, загрузочно-разгрузочного устройства 3, бака для воды 1 с системой подачи ее в смесительный барабан, приво­да 4 смесительного барабана с механизмами управления.

В смесительном барабане вместимостью по выходу готовой бе­тонной смеси 2,6 м3 выполнено одно отверстие для загрузки и вы­грузки. Барабан наклонен к горизонту под углом 15°. На внутрен­ней поверхности барабана укреплены две спиральные лопасти. Угол наклона смесительных лопастей подобран так, что при вра­щении барабана в одном направлении смешиваются составляющие бетонной смеси, а при вращении в обратном направлении выгру­жается готовая смесь. Барабан приводится в действие от индиви­дуального дизельного двигателя.

У барабана по две-три частоты вращения в одну сторону при загрузке, смешивании и побуждении и две-три в обратную сторо­ну при разгрузке. Частоту вращения при загрузке выбирают в за­висимости от производительности питающей установки с таким расчетом, чтобы не создавались заторы в загрузочной горловине.

При загрузке в барабан готовой бетонной смеси автобетоносме­ситель является только средством транспортирования. В этом слу­чае барабан в пути следования медленно вращается, предотвращая расслоение бетонной смеси. Для приготовления бетонной смеси в пути следования автобетоносмесителя в зависимости от дальности транспортирования составляющие загружают двумя способами. Если время транспортирования составляет не более 30 мин, то составляющие загружают одновременно и перемешивают их в те­чение всего пути следования. При большей длительности перевозки сначала загружают сыпучие компоненты, а по прибытии на объект, но не позднее чем через 30 мин после загрузки, подают воду.

Перед выгрузкой поворотный лоток устанавливают на угол, до­статочный для свободного выхода бетонной смеси.

Автобетоносмесители СБ-92 и СБ-92-1 включают в себя смесительные барабаны вместимостью 3,5 м3 по объему готового замеса. Автобетоносмеситель СБ-92 смонтирован на шасси автомо­биля КрАЗ-258, автобетоносмеситель СБ-92-1 — на шасси автомо­биля КамАЗ-5511. Конструкция и принцип работы всех автобето­носмесителей одинаковы.

Автобетоиосмесители загружают готовой бетонной смесью или ее составляющими на заводах товарной продукции или бетоносме — сительиых установках СБ-75.

Автобетоновозы — специализированные машины только для пе­ревозки бетонной смеси. Они снабжены кузовами каплеобразной формы, позволяющими наиболее полно выгружать бетонную смесь из машины.

Кузова расположены в зоне минимальной вибрации рамы базо­вого автомобиля, благодаря чему при перевозке обеспечивается сохранность бетонной смеси от расслоения и разбрызгивания. Для предохранения смеси от воздействия атмосферных осадков и ветра кузов снабжен крышкой, а для предохранения смеси от воздейст­вия низких отрицательных температур — двойной обшивкой, запол­ненной термоизоляционным материалом.

В автобетоновозе СБ-113 вместимостью 1,6 м3 (рис. 92) кузов 2 расположен на гидрофицированном автомобильном шас­си 4 типа ЗИЛ-ММЗ-55К и опирается на раму. В верхней части опорной рамы находятся два шарнира, вокруг которых поворачи­вается кузов при подъеме. Высота разгрузки смеси 1..Л.6 м, угол подъема кузова 90°.

Управляют кузовом из кабины автомобиля с помошью пневмо­гидроприводов, которые обеспечивают подъем кузова до предель­ного угла, его остановку в любом промежуточном положении, опус­кание и встряхивание кузова в любых положениях в процессе подъема и опускания.

В автобетоновозе СБ-124 вместимостью 4 м3 (рис. 93) кузов смонтирован на автомобильном шасси типа КамАЗ-5511. Смесь можно выгружать с высоты 1,6 или 0,7 м.

Автосамосвалы используют для транспортирования бетон­ной смеси на короткие расстояния при отсутствии автобетоновозов. Предварительно принимают меры, снижающие потери бетонной

Рис. 92. Автобетоновоз СБ-113: 1 — крышка» 2 — кузов» 3 — подрамник» 4 — шасси, 5 — рычаги крышек; штрихпунктирными линиями показано положение кузова при выгрузке

смеси в пути и исключающие возможность утечки ее растворной части. Для этого наращивают не менее чем на 40 см борта кузова автосамосвала, уплотняют места примыкания заднего борта к кузо­ву прокладками из листовой резины, конвейерной ленты или шлангов.

Транспортирование бетонной смеси в бункерах (бадьях), уста­новленных на автомобиле, используют в единичных случаях, так как в этом случае неэффективно используется грузоподъемность автомобиля. Кроме того, резко увеличивается потребность в бунке­рах или бадьях на строительстве.

Доставку бетонной смеси в бункерах, установленных на желез­нодорожных платформах, применяют в гидротехническом строи­тельстве. При строительстве туннелей используют вагонетки.

Железнодорожный бетоновоз (силобус) с двумя опрокидными бункерами вместимостью но 8 м3 показан на рис. 94.

<35

Рнс. 93. Автобетоновоз СБ-124:

І — автомобиль, 2 — крышка, 5 — кузов, 4 — выносная опора; штрихпунктирными линиями показано положение крышки при загрузке

Бункера 2 разгружают опрокидыванием, не снимая с платфор­мы. На строящемся объекте бетонная смесь из бункеров перегру­жается через откидные лотки / в бадьи вместимостью 8 м3. После разгрузки бункеров лотки возвращаются в транспортное положе­ние. Бадья подается кабель-краном к месту укладки бетонной сме­си. Вагонетки разгружают, опрокидывая кузов.

Подавать автобетоновозы и автосамосвалы под погрузку бе­тонной смеси из бункера необходимо с таким расчетом, чтобы ка­бина не проходила под бункером. Находиться в кузове автосамо­свала при его загрузке не допускается.

При выгрузке бетонной смеси из автосамосвала вдоль автомо­биля надо оставлять проход для рабочих, очищающих поднятый кузов.

Нельзя работать под поднятым кузовом без установки страхую­щей упорной штанги.

При разгрузке бетонной смеси из автобетоносмесителя, автобе­тоновоза и автосамосвала с бровки котлована машины не должны подъезжать ближе чем на 1 м к бровке.

Запрещается разгружать автосамосвал на ходу и перемещать его с поднятым кузовом.

Эстакады и мосты для подачи бетонной смеси автобетоносмеси­телями, автобетоновозами и автосамосвалами должны быть обору­дованы отбойными брусьями. Между отбойным брусом и огражде­нием предусматривают проходы шириной не менее 0,6 м. Движение автомобилей по мостам и эстакадам допускается со скоростью не более 3 км/ч.

На тупиковых эстакадах укладывают поперечные отбойные брусья, рассчитанные на восприятие удара колес автомобиля.

При подаче бетонной смеси автотранспортом с мостов и эста­кад движение людей по ним не допускается, выгружать бетонную
смесь можно только тогда, когда в бетонируемом сооружении на месте выгрузки никого нет.

Бетонщики, принимающие бетонную смесь с мостов, должны находиться или за проезжей частью, или за оградительными щит­ками и очищать кузова самосвалов лопатами с удлиненной руко­яткой. Ударять по днищу кузова снизу не разрешается.

Запрещается перевозить людей в кузовах автосамосвалов.

Вагонетки с опрокидными кузовами, используемые для транс­портирования бетонной смеси, должны быть оборудованы приспо­соблениями против самоопрокидывания и тормозами. Запрещается тормозить вагонетки досками, кольями и другими предметами. Со­стояние тормозных устройств на вагонетках необходимо проверять ежедневно.

Проезд людей, кроме сопровождающих, на груженых и порож­них вагонетках запрещается.

Методы монтажа характеризуются комплексом организационных и техноло­гических признаков.

Основные организационные признаки:

♦ направление развития фронта работ;

♦ последовательность выполнения монтажных операций;

♦ степень укрупнения монтажных элементов;

♦ деление хода монтажных работ (на очереди, этапы) и сооружения (на зах­ватки, узлы и т. д.).

Технологические признаки: особенности выполнения отдельных операций по захвату (строповке), наводке, ориентированию и установке в проектном поло­жении монтажных элементов, их закреплению, антикоррозийной защите и др.

По технологическим признакам различают 4 группы монтажных операций:

♦ подготовительные, выполнения при необходимости укрупнительной сбор­ки или монтажного усиления конструкций;

♦ такелажные, связанные с оснасткой и строповкой поднимаемой конструк­ции;

♦ собственно монтажные, предусматривающие подъем, перемещение, навод­ку, ориентирование, установку конструкции в проектное положение, вы­верку и закрепление;

♦ сопутствующие, включающие герметизацию стыков, ихзамоноличивание, установку крепежных деталей, частичную отделку и т. д.

Монтаж одноэтажных промышленных зданий. Для одноэтажных промышленных зданий легкого типа с железобетонным каркасом рационален раздельный метод монтажа конструкций.

Одноэтажные промышленные здания тяжелого типа монтируют преимуще­ственно комплексным методом. ,

Для промышленных зданий площадью свыше 30 тыс. м2 металлическими кон­струкциями покрытия экономически и технологически оправдано использова­ние конвейерного метода крупноблочного монтажа.

Монтаж оболочек купольных, сводчатых, структурных и других покрытий:

♦ наземная сборка в кондукторах с последующим подъемом конструкции оболочки в проектное положение;

♦ сборка на проектных отметках.

Выбор метода монтажа большепролетных зданий обусловлен тем, что их раз­меры в плане превосходят радиус действия монтажных кранов, а некоторые мон­тажные элементы (рамные элементы, арки и др.) ввиду их больших масс и габа­ритов приходится монтировать частями, используя временные монтажные опо­ры, либо поднимать в цельно-сборочном виде, применяя спаренную работу монтажных кранов или подъемники.

Во время монтажа конструкций необходимо соблюдать технологическую пос­ледовательность, обеспечивающую устойчивость и геометрическую неизменяе­мость смонтированных конструкций.

При монтаже одноэтажных зданий пути движения кранов и монтажные по­зиции необходимо выбирать с таким расчетом, чтобы краном на каждой стоянке было смонтировано возможно большее число элементов. Так, например, при пролете 12 м и шаге колонн 6 м краном, двигающимся посередине пролета, мо­гут быть смонтированы два, четыре или шесть монтажных элементов. При про­лете 18 и 24 м кран может перемещаться вдоль каждого монтируемого ряда и монтировать до четырех элементов.

Монтаж сборных железобетонных колонн ведут с помощью различных захватов и стропов. В тех случаях, когда монтаж производят с транспортных средств или колонна имеет недостаточную прочность на изгиб, применяют соответствующие балансирные устройства, позволяющие переводить конструкции в вертикальное положение на весу. При этом строповку осуществляют за две или несколько то­чек. Установку, выверку и закрепление колонн производят с помощью клиньев, расчалок, кондукторов.

Монтаж стропильных балок и ферм производят с помощью траверс. Строповку железобетонных ферм во избежание потери их устойчивости осуществляют за две, три или четыре точки. Перед подъемом на фермы навешивают оттяжки (для ее наводки), инвентарные распорки и монтажные площадки. Для обеспечения устойчивости и геометрической неизменяемости первую установленную ферму или балку следует раскреплять расчалками из стального каната, а последующие — распорками, прикрепляемыми струбцинами к верхним поясам ферм (балок), или специальными кондукторами (рис. 10.3). Обычно для ферм пролетом 18 м ис­пользуют одну распорку, при пролетах 24 и 30 м — две.

Если отсутствуют специальные указания в проекте производства работ, пли­ты покрытия рекомендуется укладывать по разметке на верхних поясах ферм (ба­лок) в следующем порядке: по металлическим фермам или фонарям — начиная с середины пролета с симметричной загрузкой; по железобетонным балкам или фермам при бесфонарных покрытиях — от одного края покрытия к другому; в пролетах, примыкающих к ранее смонтированным, — от смонтированного по­крытия к свободному концу; по железобетонным фермам с фонарем — от края покрытия к фонарю. Закладные детали каждой плиты не менее чем в трех узлах опирання необходимо приварить к закладным деталям верхнего пояса фермы (балки); первая плита приваривается в четырех точках.

Монтаж стеновых панелей начинают после окончательного закрепления всех элементов каркаса Здания.

Монтаж многоэтажных зданий. Многоэтажные здания монтируют одним или несколькими башенными кранами, размещаемыми таким образом, чтобы исклю­чать «мертвые» участки, находящиеся вне зон обслуживания.

При монтаже бескаркасных панельных зданий очередность установки панелей определяется проектом производства работ. Монтаж осуществляют с помощью индивидуального или группового монтажного оснащения, при этом грани эле­мента или риски на нем должны быть совмещены с рисками, вынесенными от разбивочных осей.

Проект производства работ предусматривает последовательность установки панелей с учетом следующих условий:

1. Монтаж начинается с создания жестких узлов, обеспечивающих простран­ственную неизменяемость конструкций. К ним относятся внешние углы и лест­ничные клетки здания. Обычно монтаж начинается с внешних углов здания, при этом первой, как правило, ставится угловая панель торцовой стены.

2. Монтаж сборных элементов ведется «на кран», т. е. начинается с более уда­ленной от крана стены. В этом случае обеспечивается визуальная связь кранов­щика с местом монтажа, создаются более безопасные условия труда, так как па­нели не приходится-переносить над ранее поставленными. При наличии двух строительных кранов монтаж начинается с внешних углов здания, ближайших к каждому монтажному крану.

3. Панель наружной стены не следует устанавливать между ранее поставлен­ными. Это может нарушить устойчивость панелей или повредить их.

4. Панели наружных стен, несущие панели внутренних стен и балконные пли­ты монтируются в светлое время суток.

Монтаж внутренних стеновых панелей производят с помощью индиви­дуальных монтажных приспособлений, группового оснащения, а также спе­циальных деталей, закладываемых в тело панели при изготовлении (метод про­странственной самофиксации).

Выверенную в плане панель временно прикрепляют подкосами к плитам пе­рекрытий, внутренние панели могут временно крепиться универсальными стой­ками, струбцинами, связями.

При монтаже каркаспо-нансльньїх зданий установку колонн в проектное поло­жение обычно производят ограниченно свободным методом, используя рамно­шарнирный индикатор, или свободным методом, применяя одиночный или груп­повой кондуктор. Временно колонны закрепляют с помощью клиньев, расча­лок, переносных домкратов, кондукторов или рамно-шарнирных индикаторов.

Высота колонн определяет высоту яруса: при колоннах на один этаж высота яруса один этаж; при колоннах на два этажа — высота яруса два этажаит. д. Мон­таж очередного яруса выполняют после монтажа, сварки и замоноличивания ригелей и плит перекрытий нижележащего яруса.

К монтажу ригелей приступают после достижения бетоном стыка колонн с фундаментом не менее 50% проектной прочности в летнее время и 100% зимой. Расположение ригелей может быть продольным и поперечным. Ригели необхо­димо центрировать по осям колонн, соблюдая проектные размеры их опирання на консоли колонн.

Монтаж перекрытия начинают с установки распорных (связевых) плит сна­чала нижнего, а затем верхнего этажа. На место установки плиту подают в на­клонном положении с помощью специального стропа. Уложенные плиты при­варивают в четырех углах к полкам ригеля. Рядовые плиты перекрытия уклады­вают аналогично распорным.

После монтажа перекрытий этажей и плит покрытия приступают к монтажу стеновых панелей. Поясные панели, опирающиеся на простеночные или на пли­ты перекрытия, временно крепят либо к колонне, либо к плите специальными струбцинами с подкосами или стяжками. Простеночные панели прикрепляют подкосами к плитам перекрытий или к нижележащей поясной панели струбци­нами с откидными хомутами.

Одновременно с монтажом панелей заделывают стыки.

Монтаж зданий из объемных блоков начинают после полного завершения всех работ нулевого цикла, с транспортных средств. Монтаж доборных элементов осу­ществляют с приобъектного склада.

Для блоков с линейным опиранием устраивают деревянные маяки, втоплен — ные в цементно-песчаный раствор постели блока. Для блоков с точечным опи­ранием выполняют опорные площадки из металлических пластин, набираемых до нужной высоты, и вокруг этих опорных площадок делают постель из цемент­но-песчаного раствора.

Строповка блоков производится четырехветвевыми стропами или спе­циальными балансирными траверсами с ручной или автоматической регули­ровкой, позволяющими выровнять положение блока, если его наружная стена толще и массивнее внутренней.

Блоки монтируют, начиная от середины этажа к торцам, что уменьшает на­копление возможных погрешностей, возникающих от неточности изготовления и установки блоков. Разрыв по высоте допускается не более чем на один этаж.

Монтаж стальных конструкций. Металлические колонны опирают: непо­средственно на фундамент с забетонированной и затертой выровненной повер­хностью; на стальные опорные балки, забетонированные в фундамент; на сталь­ные плиты со строганой верхней поверхностью. Для опирання на стальные пли­ты необходимо предусмотреть обработку на заводе опорных плит и подошв башмаков колонн путем фрезерования. В этом случае колонну устанавливают без выверки. Безвыверочная установка колонн позволяет на 30% сократить тру­доемкость монтажа.

Колонны к фундаменту крепят анкерными болтами, на которые плотно за­винчивают гайки. При монтаже колонн высотой до 15 м, кроме анкерных болтов их крепят в направлении наименьшей жесткости не менее чем двумя расчалка­ми. При высоте колонн более 15 м способ их крепления определяется расчетным путем.

Монтаж подкрановых балок, подстропильных и стропильных ферм про­изводится после выверки и окончательного закрепления колонн й связей, обес­печивающих жесткость их положения.

Блочный монтаж — монтаж конструкций, предварительно укрупненных в плос­кие или пространственные блоки. Он позволяет снизить трудоемкость и продол­жительность строительства крупных промышленных объектов. Примером плос­кого блока могут служить колонны фахверка, соединенные прогонами и связями.

пространственного — блок из двух ферм с прогонами и связями. Непременное требование к пространственному блоку — его геометрическая неизменяемость. Различают монтажные блоки неполной и полной заводской готовности. После­дние представляют собой законченную часть здания или сооружения, не требу­ющую после установки ее в проектное положение дополнительных строитель­но-монтажных работ.

Сборка блоков неполной заводской готовности (например, пространственных размерами 12×24,12×36 м и т. д.) собирают на конвейерной линии, представля­ющей собой расположенный в непосредственной близости от монтируемого объекта рельсовый путь с перемещаемыми по нему от поста к посту тележками- кондукторами, на которых осуществляется сборка. Конструкция блока должна давать возможность монтировать покрытия по системе «блок к блоку».

Готовый блок на тележке-кондукторе транспортируют к месту монтажа и с помощью мощных кранов или специальных кранов-установщиков, смонти­рованных на мостовых кранах, устанавливают в проектное положение.

Этот способ (конвейерной сборки и блочного монтажа) экономически целе­сообразен при возведении одноэтажных промышленных зданий площадью не менее 30—50 тыс. м2.

На принципе блочного монтажа основан комплектно-блочный метод строи­тельства. Сущность метода состоит в том, что в стадии проектирования разделя­ют объекты на крупногабаритные, но транспортабельные, конструктивно закон­ченные и укомплектованные технологическим оборудованием монтажные бло­ки с целью возведения и ввода в действие мощностей в кратчайшие сроки и при минимальных трудовых затратах. Блоки изготовляют в заводских условиях и до­ставляют на объект автопоездами. Монтаж заключается в установке блоков в проектное положение, обработке стыков и подключении коммуникаций. Из су­перблоков массой 200—350 т и более могут быть смонтированы различные про­изводственные здания практически любой длины высотой 5,2 и 6,4 м с пролета­ми 12 и 24 м. .

Блочный метод монтажа позволяет максимально перенести объемы строитель­но-монтажных работ со строительной площадки на промышленное производ­ство, резко сократить послемонтажные процессы и в конечном счете сократить продолжительность и стоимость строительства.

Гидравлический домкрат двойного действия типа Фрейссинэ для натяжения пучков из высокопрочной проволоки производит две операции: предварительное напряжение конструкции и анкеровку арматуры путем запрессовки пробок в анкерных колодках.

В соответствии с этим домкрат снабжен двумя камерами: одной для натяжения арматуры и второй для запрессовки анкерных пробок.

На рис. 110 приведен гидравлический домкрат двойного дейст­вия на 30 т (Машиностроительный завод бывший № 1 Минметал — лургхимстроя, Москва). При установке домкрат упирается голов­ной частью в анкерную колодку натягиваемого пучка.

Выступающие из конструкции концы проволок проходят в про­резях головы к анкерному хомуту, в бороздах которого закрепля­ются попарно забивкой стальных клиньев. Анкерная пробка закла­дывается между проволок пучка при установке домкрата до его надвижки на пучок.

При подаче масла в камеру 1 через торцовый штуцер создается распор, благодаря упору домкрата в напрягаемую конструкцию и закреплению проволок пучка на хомуте. При этом наружный ци­линдр вместе с закрепленным на нем анкерным хомутом оттяги­вается, вытягивая арматурный пучок. При достижении требуемой величины натяжения арматуры подача масла в камеру 1 прекра­щается и масло подается в камеру 2, благодаря чему выдвигается поршень, снабженный штоком 3, упирающимся в анкерную проб*- КУ 5. Возникающий при этом распор обеспечивает запрессовку пробок между проволоками пучка в отверстии анкерной колодки. Наибольшее усилие запрессовки, развиваемое этим домкратом, 15 т.

Рассматриваемый домкрат двойного действия может натяги­вать пучок из 12 проволок диаметром 5 мм. Возможно использова­ние этого домкрата и при меньшем числе проволок.

Ход цилиндра, натягивающего арматуру, равен 200 мм.

На рис. 111 приведены габариты гидравлических домкратов двойного действия для натяжения арматурных пучков из высоко­прочной проволоки завода строительных машин имени М. И. Кали­нина в Москве. Домкрат марки ДП-60/300 имеет усилие 60 т, ход

І — камера домкрата для натяжения арматуры; 2 — камера для запрессовки ликерной пробки; 3 — шток-запрессовщик; 4 — заплечики цилиндров домкрата для гидравлического возврата поршня после натяжения; 5 — анкерная проб­на; 5 — анкерная колодка; 7 — проволоки пучка; в —головка домкрата, упи­рающаяся в конструкцию

-поршня натяжения 300 мм, ход штока запрессовщика анкерной ■пробки 30 мм, наибольшее количество проволок в пучке 18 шт. диа­метром 5 мм.

Существенными недостатками этого домкрата является его боль­шой вес— 163 кг и большой габарит головки упора — 160 мм.

Новая серия домкратов ДП-60/315 и ДП-30/200. Эти домкраты имеют меньший вес и, следовательно, более удобны в {заботе. Дом­крат ДП-60/315: усилие 60 т, ход поршня 315 мм, ход штока за-
прессовщика 50 мм, наибольшее количество проволок в пучке 24 диаметром 5 мм-, вес 80 кг.

Домкрат ДП-30/200: усилие 30 т, ход поршня 200 мм, ход за — прессовщика 40 мм, наибольшее количество проволок в пучке 12 диаметром 5 мм вес 38 кг.

Во всех трех вышеприведенных домкратах закрепление прово­лок осуществляется попарно в гнездах хомута забивкой клиньев.

Домкрат ДП-15/100 имеет цанговое закрепление каждой про­волоки отдельно. Такое закрепление проволок дает большую рав­номерность натяжения, но более трудоемко в установке. Показате-

Рис. 111. Гидравлические домкраты двойного дейст­вия механического завода имени М. И. Калинина (Москва)

607-707 —»-

ли домкрата ДП-15/100 следующие: усилие 15 т, ход поршня 100 мм, ход запрессовщика 20 мм, наибольшее число проволок в пучке 5 диаметром 5 мм.

Подача масла в обе камеры домкрата двойного. действия произ­водится обычно от одного насоса через распределительную короб­ку, снабженную системой вентилей. Следует тщательно следить за тем, чтобы при натяжении арматуры не могло создаться давления в камере запрессовки. В противном случае давление на запрес — совщик и через него на пробку не даст возможности произвести нормальное натяжение пучка. Запрессовку пробок рекомендуется производить при максимальном для данного домкрата давлении на запрессовщик, но не более усилия натяжения пучка.

После окончания запрессовки спуск давления открытием венти­ля производят в камере натяжения. Тогда проволока, освобож­денная от натяжения домкратом, затягивает пробку в анкерную ко­лодку.

Если же первоначально спустить давление в камере запрессов­ки, то при спуске давления в камере натяжения может произойти проскальзывание проволок.

После запрессовки пробки и спуска давления выбиваются кли­нья на хомуте, закрепляющие проволоки, и домкрат может быть переставлен для натяжения следующего пучка. Перед закреплени­ем домкрата на пучке натяжной цилиндр должен быть возвращен в первоначальное положение. Для этого насосом подается масло в камеру запрессовки 2 при открытом вентиле сброса масла из на­тяжной камеры /. Сначала выдвигается шток-запрессовщик до от­каза, после чего дальнейшая подача масла благодаря имеющимся заплечикам в наружном и внутреннем цилиндрах 4 возвращает на­ружный цилиндр в начальное положение. Возврат штока запрес- совщика обеспечивается автоматически пружиной при открытом вентиле сброса масла из камеры запрессовки.

При одностороннем натяжении пучков домкратом анкеровка противоположного конца выполняется забивкой стальных пробок в колодке ударами кувалды.

Концы проволок обрезаются на длину 30—50 мм от пробки специальными ножницами или отжигаются электродом.

Натяжение стержневой арматуры пучков со стержневыми
наконечниками

Для натяжения арматурных стержней и пучков со стержневыми наконечниками применяются гидравлические домкраты со специ­альными устройствами для захвата арматуры.

Рис. 112. Гидравлический домкрат для натяжения стержневой арматуры / — цилиндр; 2 —поршень; 3 — шток; 4 — гайковерт; 5 — маховичок штока; б — зубчатая передача; 7 — наконечник

На рис. 112 приведен домкрат мощностью 25 г (ДС-25-50), изготовляемый заводом имени М. И. Калинина (Москва).

Домкрат снабжается набором штоков с нарезкой для стержней
различного диаметра. Шток 3 пропускается через цилиндрическую полость домкрата и навертывается на конец натягиваемого стерж­ня, снабженного нарезкой. Домкрат цилиндрическим наконечником 1 упирается в торец напрягаемой конструкции.

При подаче масла в домкрат шток оттягивается и увлекает за Ьобой натягиваемый стержень.

І Специальное устройство — гайковерт 4, которым снабжен дом­крат, обеспечивает завертывание анкерной гайки, закрепляющей стержень на конструкции в натянутом состоянии.

%

Домкрат, подвешенный на тросе к насосной станции, подается к напрягаемой конструкции, после чего шток навертывается на конец натягиваемого стержня, снабженного анкерной гайкой, завернутой до упора.

Шток следует навертывать до отказа, что обеспечивает одновре­менно надвижку гайковерта на гайку.

Ход поршня 25-т домкрата рассматриваемого типа равен 50 мм. При большей длине вытяжки стержня может быть произведен перехват путем завертывания анкерной гайки на стержне и осажи­вания цилиндра в первоначальное положение.

Осадка цилиндра производится ввертыванием штока 3 при от­крытом вентиле спуска масла из домкрата.

После осадки цилиндра производится дальнейшее натяжение стержня.

На рис. 113 приведен гидравлический домкрат нового типа, из­готовленный на заводе имени М. И. Калинина для натяжения

стержневой арматуры или пучков со стержневыми наконечниками (ДС-30-200).

Усилие домкрата 30 т, ход поршня 200 мм. Домкрат состоит из цилиндра, соединенного с рамой, используемой для упора в конст­рукцию. Упор осуществляется через поперечину на конце рамы домкрата. Поперечина снабжена двумя выступами, располагающи­мися вокруг анкерной гайки стержня и упирающимися в анкерный лист, закрепленный на конструкции.

Конец стержня подсоединяется к штоку домкрата муфтой. Ан­керная гайка размещается в отверстии поперечины. Размеры этого отверстия дают возможность установить на гайке ключ с трещот­кой. Этот ключ устанавливается перед соединением конца стержня со штоком домкрата. После натяжения арматуры гайка заверты­вается до упора и закрепляет стержень, в натянутом состоянии на конструкции.

Аналогичные домкраты выпускаются заводом имени М. И. Ка­линина для усилия 60 т (ДС-60-315). Существенным преимущест­вом анкеровки гайками стержневой арматуры и пучков со стержне­выми наконечниками, является возможность производить натяже­ние в несколько приемов, осуществляя подтяжку арматуры до инъ­ецирования каналов.

Грузозахватные приспособления. Производительность труда монтажников, бе­зопасность производства работ и их качество в значительной степени зависят от применяемого инструмента, приспособлений и инвентаря.

Для привода пневматического инструмента служит сжатый под давлением 0,5— 0,6 МПа воздух, подаваемый от пневмосети или передвижных компрессорных установок. Электрифицированный инструмент приводится в действие электро­двигателями в основном мощностью до I кВт от электросети 380/220 В через по­низительные трансформаторы с напряжением на выходе 36 или 220 В.

. К монтажным приспособлениям относятся грузозахватные и приспособления для выверки и временного закрепления монтируемых конструкций.

Грузозахватные устройства являются связующим звеном между рабочим орга­ном подъемно-транспортной машины и грузом при его. перемещении. Грузозах­ватные устройства различают: с гибким подвесом и с жесткой подвеской; с руч­ным, автоматическим и дистанционным управлением. По взаимодействию с поднимаемым грузом грузозахватные устройства подразделяют на поддержива­ющие, зажимные, притягивающие и зачерпывающие.

Грузозахватные приспособления предназначены для обеспечения надежного со­единения груза с рабочим органом грузоподъемной машины. Они представляют собой различное сочетание захватов, соединительных элементов и механизмов управления.

Захваты различной конструкции служат для обеспечения безопасных условий производства погрузочно-разгрузочных и монтажных работ, удобства стропов­ки и расстроповки с учетом специфических особенностей поднимаемых элемен­тов. Они являются элементом грузоподъемного средства, непосредственно вза­имодействующим с грузом. По этому принципу захваты подразделяются на за­цепные (крюковые), фрикционные, анкерные, опорные и притягивающие.

Зацепные (крюковые) захваты удерживают груз крюком, зацепленным за пет­левой элемент груза.

Фрикционные захваты удерживают груз за счет сил трения между поверхностью груза и элементами захвата. С помощью фрикционных захватов монтируются элементы, в основном, колонны массой до 10 т. К фрикционным относятся и рычажные захваты, служащие для монтажа стеновых блоков.

Анкерные захваты удерживают груз путем фиксации закладного элемента в полости груза. К ним относятся коромысловые, клиновые и штыревые захваты.

Коромысловые захваты применяются при монтаже панелей перекрытия. Они имеют шарнирную поперечную планку, вставляемую с несущим стержнем в мон­тажное отверстие конструкции. Сверху положение захвата фиксируется гайкой или клином.

Применение клиновых захватов позволяет исключить монтажные петли в железобетонных конструкциях. Основной частью клинового захвата является корпус с подвижными в горизонтальном направлении распорными элементами и с распирающим клиновым стержнем (тягой), заклинивающей в рабочем поло­жении распорные элементы между поверхностями клина и груза.

Штыревые (пальцевые) захваты имеют металлический штырь (палец), кото­рый вставляется в строповочное отверстие монтируемой конструкции и с его помощью надежно ее удерживает.

Опорные захваты удерживают груз при опирании части его поверхности на элемент захвата. К ним относятся клещевые, рамные и вилочные захваты. Кле­щевые захваты представляют собой рычажные системы в виде ножниц, рычаги которых имеют загнутые свободные концы, охватывающие поднимаемый эле­мент (например, стеновой блок, подкрановую балку).

Притягивающие захваты удерживают груз за счет разрежения или магнитного поля. К ним относятся вакуумные и электромагнитные захваты.

Вакуумные захваты работают по принципу присоса и исключают появление в монтируемых конструкциях монтажных напряжений. С помощью таких захва­тов монтируют крупноразмерные тонкостенные железобетонные изделия, а так­же плиты из непрочных и маложестких материалов (например, асфальтобетон­ных), структура которых разрушается от приложения сосредоточенных усилий при применении обычного такелажного оснащения. Вакуумные захваты выпол­няются в виде жесткой рамы, на которой установлены вакуумные камеры (при — сосы) и размещена вакуумная сеть (ресивер, коллекторы, шланги для каждой ва­куумной камеры). Форма вакуумных камер должна соответствовать форме под­нимаемого элемента. Магистральный гибкий рукав соединяет вакуумную сеть с вакуум-насосом. По способу создания вакуума в камерах различают насосные, эжекторные и безнасосные вакуумные захваты.

Электромагнитные захваты применяют при изготовлении строительных ме­таллических конструкций. Работают они на постоянном электрическом токе, имеют круглую или прямоугольную форму и служат для перемещения грузов из ферромагнитных материалов. Для повышения безопасности эксплуатации элек­тромагнитные грузозахватные устройства в виде подхватов выполняют совмест­но с механическими приспособлениями, позволяющими удерживать груз при отключении электромагнитов.

Соединительные элементы по конструкции делятся на гибкие (канаты, канат­ные ветви, цепи) и жесткие (из профильной стали).

Стропы, расчалки (ванты), оттяжки, детали полиспастов изготавливают из стальных канатов.

Стальные канаты, находящиеся в работе, периодически осматривают, своевре­менно выявляя поверхностный износ, разрывы или вспучивание прядей и прово­лок, образование петель и узлов. Бракуют канаты по числу обрывов проволок на длине одного шага свивки в соответствии с действующими нормами. Шаг свивки —длина отрезка каната, прядь которого совершила полный оборот вокруг его оси.

При эксплуатации канаты необходимо ежемесячно смазывать. Хранить их следует в сухом закрытом помещении. При длительном хранении не реже чем через 6 месяцев их осматривают и смазывают.

Для стропов изготавливают канатные ветви, состоящие из отрезков каната с концевыми петлями. Заделку концов каната выполняют опрессовкой алюмини­евой втулкой или заплеткой с последующей обмоткой концов прядей проволо­кой. Ручная заплетка канатов трудоемка и требует определенной квалификации исполнителей. Для работы в умеренном климате возможна опрессовка концов каната металлическими втулками. Канатные ветви стропов следует изготавли­вать из целого каната. Сращивание канатов не допускается.

Коэффициент запаса прочности канатных ветвей по отношению к расчетному разрывному усилию должен быть не менее 6.

Для предохранения петель каната от смятия и перетирания проволок уста­навливают коуши, которые делают перегиб каната более плавным.

Механизмы управления грузоподъемных средств обеспечивают механизацию стро­повки, расстроповки и ориентации груза. Приводы механизмов управления под­разделяются на автоматические и ручные. Механизмы управления позволяют осуществлять дистанционную строповку, расстроповку и ориентацию груза при монтаже без подъема на конструкции людей, использования средств подмащи — вания. Расстроповку производят выдергиванием штыря из строповочного отвер­стия монтируемой конструкции или освобождением запорного элемента захва­та натяжением специального тросика, включением электродвигателя или элект­ромагнита.

Наиболее распространенными грузозахватными средствами являются стро­пы и траверсы.

Стропы (рис. 10.2) применяются для строповки грузов и состоят из соедини­тельных элементов (канатных ветвей и звеньев) и захватов (крюков и карабинов).

6

Рис. 10.2. Канатные ветви и стропы: а — канатная ветвь с опрессовкой концов каната стальной или алюминиевой втулкой; 6 — канатная ветвь с заделкой концов каната ■ заплеткой; в, г — двухпетлевые стропы СКП1 с заделкой концов каната опрессованной металлической втулкой и заплеткой; д — кольцевой строп СКК-1; е — одноветвевой строп 1СК; ж — двухветвевой строп 2СК; з — трехветвевой строп ЗСК; иі к — четырехветвевые стропы 4CKI и 4СК2

Для подъема и транспортировки строительных конструкций, имеющих мон­тажные петли, используют стропы с прямолинейными ветвями: 1СК, 2СК, ЗСК, 4СК (цифры обозначают количество ветвей). Для подъема и транспортировки конструкций без монтажных петель служат кольцевые и двухпетлевые стропы. Строповку грузов кольцевыми и двухпетлевыми стропами осуществляют в об­хват.

При строповке элементов в обхват во избежание повреждения канатов на ос­трых гранях конструкций устанавливают подкладки. При строповке конструк­ций за петли концы облегченных стропов снабжают чалочными крюками или карабинами. Крюки должны иметь предохранительные замыкающие устройства, предотвращающие их самопроизвольное расцепление.

Угол между ветвями стропов при подъеме конструкций не должен быть более 90°. Усилие S, приходящееся на каждую ветвь стропа, определяется по формуле

ncosy’

где 0 — вес поднимаемого груза, Н; п —.число ветвей стропа, расчетное; у — угол наклона ветви к вертикали, град.

Пример. При увеличении расчетного угла наклона значительно возрастают нагрузки на строп. Например, груз весом 15 кН (массой 1,5 т) в одном случае поднимают стропом с углом ветвей у = 45°, во втором — у = 75°. При подъеме элементов за 4 монтажные петли нагрузку от собственного веса элемента счита­ют распределенной на 3 ветви.

15000 3cos45°

S= 15000 =19 300Н;

3cos75°

При увеличении угла на 30° усилия в ветвях и, соответственно, в петлях воз­росли в 2,74 раза.

Коэффициент запаса прочности звеньев и захватов стропов должен быть не менее 5.

Траверсы служат для подъема одним крюком крана длинномерных или объем­ных элементов с уменьшением высоты подъема крюка. Траверсы воспринимают нагрузки от поднимаемого груза и распределяют их, что позволяет обходиться без усиления элементов. Их выполняют в виде балочных, решетчатых или про­странственных конструкций. Пространственные траверсы обеспечивают подъем тяжелых большеразмерных элементов (саптехкабин, блоков-комнат, структур). Иногда траверсы имеют возможность кантовки поднимаемого элемента (балан­сирные траверсы).

Съемные грузозахватные приспособления (стропы, цепи, траверсы, захваты и т. п.) после изготовления подлежат испытанию на предприятии-изготовителе, а после ремонта — на предприятии, на котором ремонтировались. Они должны подвергаться осмотру и испытанию нагрузкой, в 1,25 раза превышающей их но­минальную грузоподъемность.

Каждый строп должен быть снабжен биркой, на которой указывают предпри­ятие-изготовитель, грузоподъемность стропа, дату испытаний (месяц, год), по­рядковый номер стропа по системе нумерации предприятия-изготовителя. Спо­соб крепления бирки должен обеспечивать ее сохранность до конца эксплуата­ции стропа.

Стропы, траверсы, захваты, кондукторы, клинья, расчалки для временного закрепления конструкций подбирают по справочной и нормативной литерату­ре. Предпочтение следует отдавать захватным приспособлениям с дистанцион­ным управлением.

Инструменты для выполнения монтажных работ. Для выполнения монтажных ра­бот может быть использован немеханизированный и механизированный инст­румент. Наименования и назначение основных нсмеханизированных инструмен­тов монтажника:

стальная щетка — для очистки элементов и конструкций от раствора, грязи и наледи;

скарпель —для незначительной подрубки и выравнивания поверхностей, про­бивки отверстий;

скребок — для очистки конструкции от раствора, грязи, наледи;

малка-гладилка — для разравнивания раствора при монтаже блоков в зимнее время;

малка пилообразная — то же, в летнее время;

лом стальной строительный и монтажный — для незначительного перемеще­ния конструкций при их монтаже;

струбцина — для сборки конструкций;

подштопка — для уплотнения раствора в горизонтальных швах;

конопатка — для проконопачивания вертикальных стыков;

рустовка и расшивка — для обработки фасадных швов;

молотки слесарные — для выравнивания поверхностей и работы с ударным инструментом;

молоток-кулачок и кувалды — для загибания монтажных петель, сбивания не­ровностей;

зубила и крейцмейсели слесарные — для грубой обработки металлов, пробив­ки отверстий;

оправки — для окончательного совмещения отверстий при сборке конст­рукций;

гаечные ключи — для завертывания гаек и болтов при сборке и закреплении конструкций и деталей;

ножницы ручные пряморежущие — ДЛЯ резки тонколистового металла тол­щиной до 1 мм;

ножовочные полотна — для перепиливания металла;

напильники слесарные — для опиливания к шабрения (номера насечки: 0 и I — драчевые, 2 и 3 — личные, 4 и 5 — доводочные).

Необходимый для выполнения монтажных работ инструмент вместе с техно­логической оснасткой и оборудованием должен составлять нормокомплект в соответствии с технологией выполняемых работ.

Приспособления для выверки и временного закрепления конструкций. Выверка и закрепление конструкций в проектном положении являются завершающими и наиболее ответственными стадиями монтажного цикла. С целью обеспечения точности монтажа с уменьшением сроков выполнения и трудоемкости монтаж­ных работ для выверки и временного закрепления сборных конструкций исполь­зуют различного вида монтажные приспособления: удерживающие — подкосы, растяжки, распорки; ограничивающие — упоры и фиксаторы, универсальные (удерживающе-ограничивающие) — связи, кондукторы.

Подкосы — жесткие монтажные приспособления, предназначенные для удер­жания сборных элементов в заданном положении.

Растяжки (расчалки) — гибкие монтажные приспособления, работающие только на растяжение. Их используют для раскрепления колонн и других конст­рукций в плоскости наименьшей жесткости. Длину растяжки можно регулировать с помощью карабина, нужное натяжение создают винтовой стяжкой.

Распорки—жесткие монтажные приспособления, работающие только на сжа­тие и предназначенные для удержания двух элементов конструкции от смеще­ния внутрь. Их используют в виде горизонтальных связей при монтаже стеновых панелей, перегородок, ферм, ригелей. При шаге ферм 6 м распорки изготавли­вают из труб; при шаге 12 м применяют пространственные распорки из алюми­ниевых сплавов или другие приспособления.

Упоры и фиксаторы — монтажные приспособления, удерживающие конс­трукции в одном или двух направлениях. Упоры наиболее часто используют как составную часть универсальных монтажных приспособлений (связей, кондукторов). К упорам можно отнести клинья, предназначенные для зак­репления колонн. В настоящее время разработан целый ряд инвентарных кли­ньев, повышающих производительность монтажников и позволяющих эко­номить стройматериалы. С помощью фиксаторов обеспечивается безвывероч — ный монтаж конструкций.

Связи — линейные монтажные приспособления, работающие на растяжение и сжатие. Применяются в основном при монтаже панельных зданий с попереч­ными несущими стенами.

( Кондукторы — пространственные монтажные приспособления, обладающие устойчивостью и служащие для выверки и временного закрепления одного или группы сборных элементов, в основном колонн. Преимущество кондукторов состоит в том, что они гарантируют точность выверки и временного закрепле­ния конструкций с наименьшими трудовыми затратами.

Усилия на рукоятках при вращении (натяжении) отдельных устройств мон­тажных приспособлений не должны превышать 160 Н (16 кгс). Масса монтаж­ных приспособлений, устанавливаемых вручную, должна быть не выше: подко­сов, растяжек, связей при длине до 3 м — 18 кг, при длине до 6 м — 35 кг; распо­рок — 5 кг; струбцин — 7 кг; монтажных кондукторов — 50 кг (ГОСТ 24259).

Лестницы, подмости, люльки. Лестницы, трапы и мостки, сходни и средства подмащивания предназначены для обеспечения удобства работы и безопаснос­ти работающих.

Лестницы служат для временного сообщения между этажами монтируемого здания и для подъема к подмостям, люлькам, а также на смонтированные конст­рукции.

У переносных деревянных лестниц и раздвижных лестниц-стремянок длиной более 3 м должно быть не менее двух металлических стяжных болтов, установ­ленных под ступенями. Ступени деревянных лестниц врезают в тетивы, которые через каждые 2 м скрепляют стяжными болтами. Расстояние между ступенями переносных лестниц и раздвижных лестниц-стремянок не должйо быть более 0,25 м и менее 0,15 м.

Раздвижные лестницы-стремянки я переносные лестницы имеют устройства, предотвращающие возможность их сдвига и опрокидывания. На нижних концах переносных лестниц и стремянок закрепляют оковки с острыми наконечника­ми, а при асфальтовых и бетонных полах — башмаки из резины или другого не­скользящего материала. При необходимости на верхние концы лестниц наве­шивают специальные крюки.

Вертикальные лестницы и лестницы с углом наклона к горизонту более 75° при высоте более 5 м должны иметь, начиная с высоты 3 м, ограждения в виде дуг. Дуги располагают на расстоянии не более 0,8 м друг от друга и соединяют не менее чем тремя продольными полосами.

Расстояние от лестницы до дуги не должно быть меньше 0,7 м и больше 0,8 м при радиусе дуги 0,35 — 0,4 м.

Трапы и мостки предназначены для передвижения людей над траншеями или другими препятствиями. Они должны быть жесткими и несмещаемыми, иметь ширину не менее 0,6 м. При длине более 3 м под ними устанавливают промежу­точные опоры с прогибом настила не более 20 мм.

Сходни изготавливают из металла или досок. Через каждые 0,3—0,4 м у них должны быть планки сечением 20 х 40 мм для упора ног. Ширина сходней долж­на составлять не менее 0,8 м при одностороннем движении и 1,5 м при двусто­роннем.

Трапы, мостки и сходни устраивают с поручнями, закраинами и про­межуточным горизонтальным элементом. Расстояние между стойками поручней должно быть не более 2 м. Высота поручней — 1 м, закраин — не менее 0,15 мм.

Для ограждения допускается применять металлическую сетку высотой не менее 1 м с поручнем.

Средства, подмащивания предназначены для размещения рабочих и ма­териалов при производстве работ на высоте. По типам конструкций они делятся на леса, подмости, вышки, люльки и площадки. Средства подмащивания могут быть свободно стоящими, переставными, передвижными приставными, подвесными и навесными.

Леса представляют собой многоярусную конструкцию, позволяющую ор­ганизовывать рабочие места на различных уровнях по высоте. Для обеспечения устойчивости стойки лесов должны быть по всей высоте прикреплены к проч­ным частям зданий и сооружений. Прикрепляются и подвесные леса. Запреща­ется крепить леса к парапетам, карнизам, балконам и другим выступающим час­тям зданий и сооружений. Если крепление лесов к строящемуся объекту невоз­можно, их устойчивость должна быть обеспечена другим способом (например, использованием подкосов и растяжек).

Подмости являются одноярусной конструкцией, предназначенной для выпол­нения ра от, требующих перемещений рабочих мест. Инвентарные подмости могут быть подвесными, катучими, переставными, передвижными, телескопи­ческими.

Передвижные подмости сварщиков и монтажников перемещают по смон­тированным перекрытиям качением, а с этажа на этаж переставляют с помощью крана.

Вышка — передвижная конструкция, используемая для краткосрочных работ на высоте. Выполняются они в основном на базе автомобилей и тракторов, по­грузчиков, спецшасси. Вышки характеризуются большими маневренностью и высотой подъема (до 26 м).

Люлька представляет собой подвесную конструкцию, закрепленную на гиб­кой подвеске с перемещаемым по высоте рабочим местом. Люльки должны иметь сетчатые или дощатые ограждения с четырех сторон высотой не менее 1,2 м. •

Площадка — навесная жестко закрепленная конструкция, служащая рабочим местом непосредственно в зоне производства работ, с ограждениями высотой не менее 1,2 м с трех внешних сторон.

Настил средств подмащивания должен иметь ровную поверхность с выступа­ми отдельных элементов щита не более 3 мм и зазором между элементами 5 мм. Соединение щитов настилов внахлестку допускается только подлине, при этом концы стыкуемых элементов должны находиться на опоре и перекрывать ее не менее чем на 0,2 м в каждую сторону.

Натяжение арматуры на бетон осуществляется гидравлическими домкратами различного типа, устанавливаемыми на самой напря­гаемой конструкции с упором в нее и захватом стержней или про­волок пучков. Тип домкрата применяется в соответствии с типом арматуры и ее анкерных устройств.

• Для подачи масла в домкрат применяются ручные и моторные масленые насосы высокого давления (300—500 ати).

Наиболее удобно применять для этой цели специальные насос­ные станции. Насосная станция представляет собой тележку, на которой установлены ручной или моторный насос с баком для мас­ла и рамы для подвески домкрата с блоками и ручной лебедкой.(рис. 109). Такая станция легко подкатывается к месту натяжения арматуры и значительно упрощает установку домкрата, подвешеш ного на тросе. Насосная станция снабжается распределительной коробкой, позволяющей подключать насос к двум домкратам или
к двум камерам одного домкрата (домкрат двойного действия) вентилями для переключения и манометрами.

Установка домкратов должна производиться точно по оси на­тягиваемой арматуры, продолжая без перегиба ее направление на выходе из конструкции и с плотным упором в напрягаемую конст­рукцию.

В большинстве случаев в напрягаемом железобетонном элемен­те подлежит натяжению несколько арматурных пучков или стерж­ней, и натяжение их произ­водится последовательно.

Необходимо точно соблю­дать последовательность на­тяжения и величину его со­ответственно указаниям, данным в проекте конструк­ции.

При несоблюдении этих указаний натяжение арма­туры создаст в конструкции усилия, не предусмотренные расчетом, которые могут привести к раскрытию тре­щин и даже к разрушению.

Если по условиям про­изводства работ оказывает­ся необходимым изменить последовательность натяже­ния арматуры, то это изме­нение должно быть согла­совано с проектной органи­зацией.

Натяжение арматуры может выполняться С двух и с одной стороны пучка или стержня. Односторон­нее натяжение применяется для прямолинейной арматуры без пе­регибов при ограниченной ее длине — не более 18—24 м. Ограни­чение длины связано с потерями напряжения в натягиваемой ар­матуре вследствие трения о стенки канала.

Для прямолинейной арматуры большей длины, а также при на­личии криволинейных участков или перегибов, необходимо произ­водить натяжение одновременно с двух сторон двумя домкратами. При этом натяжение арматуры следует осуществлять, повышая Давление ступенями, равными 0,1—0,2, от конечной величины и вы­равнивая его по ступеням в обоих домкратах.

Натяжение арматуры должно контролироваться как по мано­метру, показывающему давление в домкрате, так и по удлинению.

Величина давления принимается в соответствии с заданным
проектом усилием натяжения и таблицей или графиком тарировки данного домкрата с данным манометром.

Работа домкратов периодически проверяется повторными тари­ровками.

Измерение удлинений арматуры при натяжении дает возмож­ность судить о равномерности напряжения пучков или стержней по их длине, а также о некоторых других факторах качества произ­водства работ.

Удлинение арматуры при натяжении должно находиться в пре­делах, данных проектом или специальными техническими условия­ми на производство данной конструкции. Удлинение может изме­ряться по ходу цилиндра домкрата или по перемещению арматуры.

Величина измеренного перемещения зависит не только от величины данного натяжения, но и от начальной кривизны арма­туры и выпрямления ее в каналах, от трения об его стенки и про­чих факторов, не поддающихся точному учету.

Поэтому контролируемое удлинение арматуры начинают заме­рять после того, как будет отмечено манометром небольшое натя­жение арматуры, при котором перемещения за счет выпрямления и прочих побочных факторов в основном уже будут ликвидиро­ваны.

Несоответствие замеренного удлинения арматуры заданным ве­личинам указывает на наличие дефектов в производстве работ, требующих устранения.

Необходимо проверить тарировкой работу манометров. При правильной работе манометров чрезмерно большое удлинение для пучковой арматуры может быть следствием плохой анкеровки и расклинки, благодаря чему проволоки проскальзывают при натя­жении.

Малая величина удлинения указывает на резкую неравномер­ность напряжений в арматуре по длине вследствие чрезмерно боль­шого трения ее о стенки канала, образования в нем пробок от за­текания бетона и других причин, мешающих свободной деформа­ции. В некоторых случаях при наличии чрезмерного трения в кана­лах неравномерность напряжений арматуры по длине может быть снижена рядом повторных натяжений с небольшим превышением предельного усилия и отпуском его до нормального.

Натяжение арматуры может производиться как на стенде изго­товления конструкции до ее подгема, так и после подъема и пере­носа на специально предназначенном для этой цели стенде или складе готовой продукции.

Однако натяжение арматуры на стенде изготовления конструк­ции до ее подъема снижает оборачиваемость стенда. Поэтому, с точки зрения организации производства, рациональнее произво­дить натяжение на специальном стенде или складе готовой продук­ции, где конструкция может быть выдержана до приобретения не­обходимой прочности бетона. В этом случае железобетонный эле­мент «поднимается и переносится со стенда изготовления до создания в нем предварительного напряжения при наличии лишь легкой мон­

тажной арматуры в растянутой зоне. Поэтому подъем и перенос элемента в таком состоянии должны производится достаточно осто­рожно, с точным соблюдением заданных условий захвата и опи­рання.

Прочность бетона к моменту натяжения арматуры указывается в проекте. Обычно она принимается не ниже 70% принятой марки.

Натяжение арматуры должно производиться бригадой под ру­ководством мастера, прошедших соответствующую подготовку и знающих процесс работы и применяемое оборудование.

При натяжении арматуры необходимо вести журнал с внесени­ем в него указаний о типе применяемого оборудования, номеров манометров, сведений о тарировке их, величины натяжений и заме­ренных удлинений арматуры.

Натяжение арматуры не следует производить при тем­пературе ниже —10°.

У процесі експлуатації будівлі та споруди руйнуються під негатив­ним впливом атмосферних чинників і агресивного середовища. Для зменшення цього впливу, підвищення експлуатаційних якостей будівлі та споруди захищають спеціальними покриттями.

У будівництві захисними покриттями є покрівлі, гідро-, теплоізоля­ція і антикорозійні покриття.

Покрівля — це верхнє водоізоляційне покриття, яке захищає будівлі та споруди від проникнення атмосферних опадів. Покрівля має бути морозо — та термостійкою, міцною настільки, щоб витримувати наванта­ження від снігу та вітру, а інколи й технологічні навантаження.

Від того, наскільки правильно вибрано конструкцію покрівлі і вико­нано технологічні операції з її влаштування, залежить здатність будин­ку виконувати експлуатаційні функції та його довговічність.

Роботи з улаштування покрівель називаються покрівельними. Тех­нологія покрівельних робіт визначається насамперед видом покрівель­них матеріалів. Найчастіше покрівлі влаштовують з рулонних матері­алів (рулонні покрівлі), рідше — із штучних (азбестоцементні, чере­пичні та металеві покрівлі) та з мастик (мастикові покрівлі).

Покрівлі без покрівельних матеріалів, де водозахисну роль виконує конструктивний бетон (супербетон) плити покриття, називають індуст­ріальними, а покрівлі, які крім своїх основних функцій виконують і низку додаткових, — багатофункціональними, або експлуатованими.

Покрівельні роботи серед інших будівельних робіт найбільш тру­домісткі та найменш механізовані.

Конструктивно-технологічні рішення покрівель залежать від типу та класу споруди; типу та конструкції даху; місця влаштування покрівлі (завод, будівельний майданчик).

%

— 100

— 0

Вид покрівельних матеріалів залежить передусім від похилу даху (рис. 2.81).

Загороджувальні та несівні конструкції будинків і споруд, які пра­цюють у вологих умовах або постійно контактують з водою, поступо­во втрачають свої теплофізичні якості та міцність і починають руйнува­тися.

Причини і способи потрапляння вологи в будівельні конструкції різні (рис. 2.82). Для запобігання руйнівному впливу ґрунтових вод та атмо­сферних чинників конструкції покривають водонепроникними захис­ними покриттями — гідроізоляцією.

Вибираючи для конструкції спосіб її гідроізоляції, потрібно врахову­вати: матеріал, з якого її виготовлено (бетон, цегла, метал, дерево); умо­ви експлуатації конструкції (наявність ґрунтових вод, їх рівень, сту­пінь насиченості солями); можливість доступу до конструкції в про­цесі її експлуатації; період зведення конструкції (зима, літо); регіон будівництва (наявність місцевих матеріалів гідроізоляційного призна­чення).

У житлових і промислових будинках гідроізоляцією захищають фун­даменти (рис. 2.83), стіни, підлогу.

За видом основного матеріалу гідроізоляція буває мінеральна, металева, асфальтова та пластмасова.

За способом улаштування гідроізоляція може бути фарбувальна, штукатурна, обклеювальна, лита, засипна, просочувальна та монтажна.

Особливу групу гідроізоляції становлять протифільтраційні екрани і діафрагми гідротехнічних споруд.

Для того щоб підтримати заданий температурний режим внутрішніх об’ємів, будівель та споруд, загороджувальні конструкції покривають теплоізоляційним шаром.

Залежно від методів улаштування та властивостей матеріалів тепло­ізоляційні покриття можуть бути збірно-блоковими, засипними, масти­ковими, литими, обволікальними та вакуумними. Використання кожного з цих видів теплоізоляції визначається типом будівлі, її функціональ­ним призначенням, умовами будівництва та експлуатації.

Комплекс процесів із улаштування теплоізоляційних покриттів на­зивається теплоізоляційними роботами.

У зв’язку з актуальністю питань енергозаощадження посилились вимоги нормативних документів до теплоізоляції будівель і споруд. Це сприяло появі нових конструктивно-технологічних рішень, нових ефек­тивніших теплоізоляційних матеріалів (табл. 1).

Приймаючи рішення щодо місця влаштування теплоізоляції (з зовніш­нього чи внутрішнього боку), слід обов’язково враховувати умови ро­боти загороджувальної конструкції (рис. 2.84).

Металеві конструкції під агресивним впливом навколишнього середо­вища зазнають хімічної та електрохімічної корозії.

За умовами виникнення та проходження корозійного про­цесу розрізняють такі види корозії металевих і залізобетонних конструкцій:

атмосферна корозія — найпоширеніший вид руйнування конструкцій, який є результатом дії вологи та газів;

			Товщина шару теплоізоляції, мм, та її види
№ пор.	Матеріал загороджувальних конструкцій	Волок­ нисті (скло, вата, мінвата)	По­ лісти­ рол	Пінопо­ ліуре­ тан	Спі­ нене скло	Пер­ літ	Корок	двп	Оче­ рет (пли­ ти)
1	Цегляна кладка стіни з обпаленої цегли завтовшки 120 мм	300	200	76	150	152	148	148	145
	Те саме 250 мм	250	150	69	140	141	139	139	135
	— » — 380 мм	210	125	63	125	126	123	123	120
	— » — 510 мм	180	110	56	110	112	108	108	105
	— » — 640 мм	160	100	50	100	101	95	95	93
	— » — 770 мм	150	88	44	88	89	85	85	82
2	Цегляна кладка із силікатної цегли завтовшки 120 мм	320	210	90	180	182	177	177	175
	Те саме 250 мм	280	160	79	160	161	158	158	155
	— » — 380 мм	225	140	70	140	142	138	138	135
	— » — 510 мм	200	125	65	130	131	129	129	125
	— » — 640 мм	180	115	60	120	121	118	118	115
3	Стіни з блоків і панелей: керамзитобетонних завтовшки 190 мм	200	130	65	130	132	128	128	125
	те саме, завтовш­ки 390 мм	150	100	50	100	101	98	98	95
4	Перекриття: залізобетонні монолітні	190	120	51	100	101	98	98
5	дерев’яні по балках	170	ПО	50	100	101	98	98	—
6	Покриття: залізобетонні монолітні	265	165	71	140	143	137	137	135
7	дерев’яні по балках	260	160	70	140	143	137	137	135

*Дані наведено для 1-ї температурної зони України 158

Рис. 2.84. Криві перепаду температур загороджуваль­ної стінової конструкції із зовнішньою і внутрішньою теплоізоляцією: 1 — утеплювач; 2 — кам’яна стіна; 3 — зима; Л — літо

Грунтова корозія — наслідок взаємодії конструкції з ґрунтом;

корозія від блукаючих струмів — спричинена дією блукаючих стру­мів, утворених витіканням електричного струму:

рідинна корозія — пов’язана з дією на конструкції розчинів кислот, солей, лугів, морської води тощо;

структурна корозія — виникає внаслідок структурної неоднорідності металів.

Інтенсивність корозії металів залежить від хімічного складу газів, частоти зволоження та висихання конструкції.

Для боротьби з корозією конструкції захищають спеціальними по­криттями, які називають протикорозійними, а комплекс процесів, по­в’язаних з нанесенням їх, — протикорозійними роботами. Деякі по­криття виконують як гідроізоляційні й протикорозійні, так і тепло — та гідроізоляційні функції.

Улаштування покрівель з рулонних матеріалів. Рулонні покрівлі можуть улаштовуватись наклеюванням рулонних покрівельних мате­ріалів на мастиках (традиційні покрівлі); методом підправлення ниж­нього шару полотнищ; укладанням мембран площею до 500 м^, а також використанням самоклейного руберойду. Основні рулонні покрівельні матеріали для традиційної покрівлі — це руберойд, склоруберойд, пер­гамін. Як наплавлювані рулонні матеріали використовують руберойди вітчизняного виробництва (Луцького, Харківського, Кременчуцького та

Славутського комбінатів); білоруського виробництва (м. Мінськ); Полі — глас (Італія); Компосан (Іспанія); Ведак (Німеччина) та ін. Для влаш­тування покрівель із мембран найчастіше використовують полімер — бітумні мембрани фірми «Сполі»(Україна), Індекс (Італія), Алкоплан (Бельгія) та ін.

Кількість шарів у рулонних покрівлях залежить від типу будівлі чи споруди, виду гідроізоляційного матеріалу та похилу даху і може ста­новити від одного до п’яти.

Марку мастики для влаштування рулонних покрівель визначають залежно від району будівництва, виду та похилу покрівлі. Товщина шару мастики не повинна перевищувати 2 мм.

Захисний шар на рулонних покрівлях улаштовують з гравію крупністю 10 —20 мм. Допускається використовувати для цього і кам’яну кришку.

Поверхню деяких рулонних покрівельних матеріалів посипають міне­ральними порошками для того, щоб рулон не злипався під час зберіган­ня й транспортування. Перед наклеюванням таких матеріалів посилку знімають. Крім того, рулонні покрівельні матеріали перед наклеюван­ням виправляють. Так, двобічний руберойд і всі рулонні матеріали пе­ремотують на інший бік за допомогою спеціального верстата, а одно­бічному дають вилежатись розкатаним не менше ніж 24 год.

Якщо похил даху менший ніж 15%, полотнища наклеюють паралельно гребеню і карнизу, якщо більший — перпендикулярно до гребеня, тобто за стоком води.

Основою під рулонні покрівлі можуть бути бетон, цементно-піщана стяжка, азбестоцементні листи, суцільний настил з дощок. Перші три перед наклеюванням килима слід ґрунтувати.

Улаштування рулонних покрівель — це комплекс процесів з підго­тування основи під пароізоляцію вирівнюванням поверхні; влаштуван­ня пароізоляції з рулонних або мастикових матеріалів; укладання або влаштування теплоізоляції; влаштування захисної або вирівнювальної стяжки; нанесення ґрунтувального шару; влаштування основних водо­захисних шарів покрівлі та захисного шару.

Технологія влаштування теплоізоляції залежить від виду теплоізо­ляційного матеріалу. Найтехнологічніша монолітна теплоізоляція з легких бетонів, полімербетонів, бітумоперліту, яку вкладають смугами завширшки 4 — 6 м за маяковими рейками шва. Між смугами влашто­вують компенсаційні стики.

Технологічні операції з улаштування основних водозахисних шарів виконують у такій послідовності:

наклеюють додаткові шари рулонного килима в розжолобках, на кар­низах, у місцях прилягання до стін, розміщення водозбірних лійок;

улаштовують карнизні звіси, оформлюють виходи на дах, надбудови;

ґрунтують основу під покрівлю;

наклеюють полотнища рулонного килима;

улаштовують захисний шар.

Карнизні звіси влаштовують з листової сталі, яку закріплюють на попередньо приклеєних полотнищах руберойду.

Залежно від способу наклеювання полотнищ рулонний покрівель­ний килим улаштовують так: за ступінчастого (одночасного) — із ру­беройду з дрібною мінеральною посилкою з наступним улаштуванням захисного гравійного шару; за шарового (послідовного) — нижні шари з руберойду із дрібною мінеральною посилкою, а верхній шар — з руберойду з крупнозернистою посилкою.

За механізованого влаштування рулонних покрівель полотнища ру­беройду наклеюють не послідовно, а одночасно (рис. 2.85).

Наклеювання полотнищ починають з нижчих місць і продовжують у напрямку до вищих. Перекриття стиків уздовж полотнищ має бути не менше ніж 100 мм, а впоперек — не менше ніж 300 мм.

Для посилення водоізоляційного покриття і підвищення його на­дійності в розжолобках, на карнизах, у місцях прилягання до стін, роз­міщення шахт, водозбірних лійок та інших конструктивних елементів кладуть додаткові шари гідроізоляційного килима з рулонних матері­алів (руберойду) або із скломатеріалів (склотканини, склополотна) на клеїльних мастиках.

Кількість додаткових шарів у місцях прилягання визначається про­ектом.

Стики полотнищ руберойду після наклеювання прошпакльовують бітум­ною мастикою, нагрітою до 150—160 °С.

Захисний шар покрівлі влаштовують по верхньому шару рулонного кили­ма нанесенням гарячої бітумної мас­тики (шар 3 мм завтовшки) і посил­кою гравієм або щебенем фракцій 10 —

20 мм.

Рулонні покрівлі виконують з ви­користанням самохідних машин (якщо похил покрівлі до 7 %), котків-розкат — ників, а також уручну з використан­ням спеціальних інструментів та при­строїв (рис. 2.86).

Улаштування покрівель з наплав­леного руберойду має низку переваг порівняно з наклеюванням звичай-

Рис. 2.85. Способи наклеювання полотнищ рулонного килима:

о — послідовний; б — одночасний у процесі влаштування чотиришарового килима; в — те саме, тришарового; ш — ширина полотнища

0300

Рис. 2.86. Інструменти та пристрої для влаштування рулонних покрівель: а — металевий шпатель; б — шило; в — щітка для нанесення мастики; г — гребок з гумовою вставкою для розрівнювання мастики; д — штукатурний молоток, е — відро; є — бачок; ж — термос; з — ківш; и — гребінка для розрівнювання мастики; і — покрівельний ніж; к — роликові ножиці для поперечного розрізування рулонних мате — ріалів

рис. 2.87. Улаштування покрі­вель, що наплавляються:

/ — балон з газом; 2 — газові паль­ники; 3 — руберойд

ного руберойду на гарячих мастиках. Це насамперед виключення з технології процесів приготування, подавання та нанесення гарячих бі­тумних мастик, поліпшення умов праці та підвищення ступеня механі­зації.

Ці рулонні килими наклеюють так. На обґрунтованій і сухій по­верхні одночасно розгортають 7 — 10 рулонів, вирівнюють їх, забезпечу­ючи при цьому напуск полотнищ. З одного кінця полотнища згортають на 5 — 7 м, починаючи з останнього. Покривний шар руберойду розігрі­вають за допомогою спеціальних установок (рис. 2.87) уздовж лінії дотику полотнища з основою або раніше наклеєним полотнищем. Коли покривний шар стане в’язкотягучим, рулонний килим розгортають і приклеюють поступово по всій його довжині.

Улаштування покрівель з полімерних матеріалів — це один із на­прямів індустріалізації покрівельних робіт. Таку покрівлю влаштовують із заготовлених у заводських умовах килимів площею 100 — 500 м2.

Ширина килима може становити 3— 12,2 м. На заводі килими скла­дають склеюванням полотнищ полімерних матеріалів (між собою та в стиках) за допомогою клеїльних мастик або пластифікованої стрічки «донорської» вкладки в шви між полотнищами.

Склеєні килими намотують спеціальною установкою на осердя (як лінолеум). Загальна маса килимів на одному осерді має становити не більше ніж 3 т. До об’єкта килим транспортують разом із траверсою, яка виконує функції контейнера під час транспортування килима і функції технологічної оснастки під час улаштування покрівлі. На по­криття килим подають баштовим краном.

До початку влаштування покрівлі готують основу, тобто зрізають монтажні петлі, обклеюють водозбірні лійки, виконують підкладний шар з рулонного матеріалу (пергаміну) або піску (10—15 мм).

Гідроізоляційний килим розкручують за допомогою крана. Після цього влаштовують роздільний шар з полотнищ рулонного покрівельного матеріалу (руберойду РПП-300А, пергаміну). Полотнища кладуть «на-

сухо» з напуском 10 см. Після цього баштовим краном подають на покрівлю привантажувальний гравій (розміри зерен 5 — 20 мм), який розрівнюють шаром 40 мм завтовшки. Закінчується процес монтажем притискувальних елементів із залізобетону по периметру по­крівлі.

Конструктивні вузли покрівлі з полімерних матеріалів показано на рис. 2.88.

Мастикові покрівлі. Мастикові покрівлі влаштовують із бітумних емульсійних паст і мастик, полімерних мастик, а також гарячих бітум­них і бітумно-гумових мастик.

Бітумні емульсійні матеріали — це дисперсні системи з бітуму, емульгаторів, наповнювачів і води (табл. 2). Емульгатором може бути глина, вапно чи їх суміш з азбестом VII сорту або базальтовим волок­ном, а наповнювачем — азбест VII сорту, попіл відпрацьованого палива ТЕЦ, цементний пил, мелений вапняк та ін. Якість бітумних емульсій­них матеріалів може бути підвищена застосуванням полімерів у вигля­ді водних емульсій каучуку.

Бітумні емульсійні пасти та мастики готують централізовано і по­ставляють на будівельний майданчик у спеціальних посудинах.

Процес приготування паст і мастик передбачає виконання таких опе­рацій: розігрівання бітуму до температури 90 — 110 °С; приготування суміші емульгатора; подавання бітуму (розігрітого до 90—110 °С) у дозатор; подавання в дозатор суміші емульгатора; дозоване введення в

f

змішувач суміші емульгатора, бітуму і води. Для приготування масти­ки в змішувач через 1 хв після введення останньої порції бітуму дода­ють дозовану кількість наповнювача. Перемішують суміш упродовж 3 — 4 хв. Готову мастику розбавляють водою до робочої консистенції (13—14 см осідання стандартного конуса) і зливають у транспортну посудину. Паста може зберігатися тривалий час у герметичній тарі або під шаром води. Мастику потрібно використовувати відразу після при­готування.

Улаштування мастикових покрівель починають з підготовки поверхні основи: перевіряють нівеліром похил поверхні покриття (основи під покрівлю), наклеюють над стиками панелей покриття захисні арму — вальні прокладки з тканої склосітки, занурюючи її в бітумно-емульсій­ну пасту; влаштовують гнучкі компенсатори з поліетиленової плівки по шару емульсійної пасти (рис. 2.89).

Пароізоляцію влаштовують з бітумної емульсійної мастики. Кількість шарів мастики (від одного до чотирьох) залежить від режиму експлу­атації приміщень будівлі й обумовлюється в проекті. Товщина кожного шару мастики в стабілізованому стані (після висихання) не повинна перевищувати 2 мм. У місцях прилягання до конструкцій, що виступа­ють над покрівлею, пароізоляцію піднімають на висоту теплоізоляції, але не менше ніж на 100 мм.

Технологія влаштування теплоізоляції та вирівнювальних (захис­них) стяжок така сама, як і при влаштуванні рулонних покрівель. Мінімальна кількість шарів мастикової покрівлі дорівнює трьом: ґрун­товка, проміжний шар (робочий) і верхній шар, на який наносять за­хисне покриття з алюмогасової суспензії. Проміжних (робочих) шарів може бути два чи три.

Таблиця 2. Склад бітумних емульсійних паст і мастик, % маси Компонент Емульгатор Помірно пластична глина Пластична глина Високо- пластична глина Вапно II сорту + пластична глина Паста Бітум 50 50 50 50 Емульгатор 8 6 4 5 Вода 42 44 46 45 Мастика Паста 72 80 78 80 Наповнювач 28 20 22 20 Вода До робочої консистенції (12—14 см)

Б

в

Рис. 2.89. Улаштування мастикових покрівель: а — схема влаштування мастикових покрівель; б — схема підсилювальних елементів мастикового килима (/ — над швами; II — на карнизах; III — у розжолобках; IV — у місцях примикання); в — конструктивні рішення мастикових покрівель за різних похилів (А — 0 —5 %; Б — 5 — 25 %, В — понад 25 %); 1 — покриття; 2 — розпилювальна форсунка; 3 — гумовий рукав; 4 — установка для механізованого подавання і нанесення паст і мастик; 5 — установка для транспортування паст і мастик на будівельний майдан­чик; 6 — компенсатор із плівки ПХВ; 7 — локальні прокладки зі склотканини; 8 — фартух із оцинкованої сталі; 9 — шар емульсійної пасти; 10 — мастикове покриття; 11 — ґрунтовка; 12 — шар пасти; 13 — суцільні армувальні прокладки; 14 — шар мастики; 15 — дрібний гравій; 16 — фарбувальний шар (суспензія алюмінієвої пудри в гасі)

Ґрунтовку наносять механізовано шаром завтовшки 2 мм. Після ви­сихання ґрунтовки, починаючи з найвіддаленіших від місця подавання матеріалів ділянок і знижених місць, відразу наносять основні шари мастикової покрівлі (кожний наступний шар — після висихання попе­реднього, за 4 — 16 год залежно від погоди).

Технологія влаштування покрівель з гарячих бітумних і бітумно — гумових мастик передбачає ґрунтування основи і послідовне нанесен­ня мастики, армувальних матеріалів і захисного шару.

Для подавання й нанесення мастики використовують те саме облад­нання, що й для гарячих клеїльних бітумних і бітумно-гумових мастик під час улаштування рулонних покрівель, або спеціальні установки НДІБВ.

У разі влаштування покрівель з полімерних мастик перед нанесен­ням основних шарів обклеюють армувальними скломатеріалами водо­приймальні лійки, розжолобки і карнизні звіси.

Мастику подають на покриття і наносять установками високого тис­ку. Кожний мастиковий шар завтовшки 0,5 — 2 мм наносять після за­твердіння нижнього шару.

Техніко-економічні показники рулонних і мастикових покрівель на­ведено в табл. 3.

Комбіновані покрівлі — це різновид мастикових. Залежно від похи­лу конструкцію водоізоляційного килима такої покрівлі утворює один або два шари звичайних рулонних матеріалів, які склеюють між собою і локально приклеюють до основи, два-три шари бітумних емульсійних мастик і захисний шар.

Дихаючі покрівлі відрізняються тим, що під основний покрівельний килим укладають шар перфорованого руберойду або перфорованої поліетиленової плівки.

Перевагами такої конструкції покрівлі є вирівнювання тиску паро­повітряної суміші під покрівельним килимом; можливість відведення

Таблиця 3. Техніко-економічні показники на 1000 м2 рулонних і мастикових покрівель Показник Покрівля рулонна мастикова Витрати матеріалів: бітум, кг 15 000 7000 руберойд, м2 3300 — склополотно, м2 — 170 плівка ПХВ, м2 — ЗО Трудомісткість, люд.-зміни 80-120 30-45 Довговічність покриття, роки 5-10 Не менше ніж 15 Ступінь механізації, % 10 66-70

Рис. 2.90. Покриття даху азбесто­цементними листами звичайного профілю

вологи з-під килима; захист покрівельного килима від руйнування в разі деформації основи.

Покрівлі з азбестоцементних виробів. Азбестоцементні покриття влаштовують на покрівлях із горищем простої конфігурації без внутріш­нього водовідведення і без експлуатації поверхні покрівлі.

Основою для покрівель із листів звичайного профілю та плоских плиток є настил з дощок, для інших — прогони зі сталі, залізобетонні або дерев’яні бруски. Суцільний настил із дощок улаштовують також за будь-яких видів листів на карнизах, гребенях, розжолобках.

Листи азбестошиферу кладуть правильними радами знизу вгору пара­лельно карнизу (рис. 2.90). Кожний ряд листів має перекриватися наступним на 150 — 200 мм. У рядах кожний лист має перекривати сусідній на одну хвилю.

На гребені кладуть спеціальні деталі (рис. 2.91). Спеціальними де­талями оформлюється і прилягання покрівлі до вертикальних повер­хонь (рис. 2.92).

До дерев’яних прогонів листи кріплять нержавіючими цвяхами з м’якими шайбами, а до металевих і залізобетонних прогонів — оцинко­ваними гаками чи скобами. Кожний лист карнизного ряду кріплять трьома цвяхами, крайні листи — двома, а рядкові — одним. Для забез­печення рухливості покрівлі в разі температурних деформацій в азбесто — шиферних листах свердлять отвори для кріпильних деталей, на 2 — З мм більші за діаметр цих деталей.

Покриття звисів, розжолобків, а також опорядження отворів для антен та інших вертикальних конструкцій через покрівлю виконують оцин­кованим металом. Для герметизації покрівлі проміжки між листами та іншими деталями покривають бітумно-емульсійною мастикою, сурико­вою замазкою або цементно-піщаним розчином із додаванням до нього клоччя.

Плоскі азбестоцементні плитки, як і хвилясті листи, кладуть рядами знизу вгору (починаючи з карниза).

Суцільний настил із дощок покривають шаром пергаміну; на нього крейдою наносять сітку з кроком 225 мм по похилу покрівлі і 235 мм у поперечному напрямку. Вздовж карниза і фронтону кладуть ряди з половинок плиток. Гребінь та ребра покрівлі покривають спеціальни­ми деталями (так само, як і з хвилястими листами). Кожну плитку кріплять до настилу двома цвяхами і противітряною кнопкою.

Євроіиифер — це багатошаровий покрівельний матеріал на основі бітуму, який має форму звичайного (традиційного) шиферу. Його роз­міри 2 х 0,95 м, товщина — 3 мм, маса — 5,75 кг. До основи його кріплять цвяхами з ущільнювальними прокладками.

Останнім часом у будівництві досить широко використовують світло — прозорі листи з пластмас. За формою вони можуть бути як хвилясті, так і плоскі.

Покрівлі з черепиці. Покрівлі з черепиці найдовговічніші (слугу­ють понад 100 років), вогнетривкі, низькотеплопровідні, стійкі проти хімічного впливу.

Черепиця буває глиняною, цементно-піщаною, металевою та бітум­ною, а за формою — жолобчастою, хвилястою, плоскою і пазовою.

Під черепичну покрівлю влаштовують лати з дерев’яних брусків, відстань між якими залежить від розмірів черепиці, або суцільний доща­тий настил. Металеву черепицю можна класти і по металевому профілю.

Жолобчасту черепицю використовують на покрівлях, які мають по­хил не менше ніж 33°. Кладуть її по суцільному дощатому настилу на

вапняному розчині з додаванням начосів або на глині, перемішаній з посіченою соломою. Укладають черепицю від фронтону зліва направо рядами, паралельними один одному і гребеню покрівлі (рис. 2.93).

Від плоскої черепиці пазова відрізняється подовженими висту­пами на поверхні, які забезпечують надійність прилягання черепиці (рис. 2.94). Таку черепицю кладуть лише в один ряд. Послідовність укладання ЇЇ така сама, як і жолобчастої.

Уздовж карнизних і фронтальних звісів черепицю прикріплюють до обрешітки дротяними скрутками. Так само закріплюють черепицю і на покрівлях з похилом понад 50 % (через ряд).

Розжолобки черепичних покрівель виконують із оцинкованої сталі або плоскої черепиці.

Гребінь і ребра покрівлі влаштовують із гребеневої черепиці з вико­ристанням розгину й закріплюють до обрешітки дротом. До гребенево­го бруска прикріплюють металеві скоби для влаштування ходових містків уздовж скату покрівлі. Карнизну частину покрівлі влаштову­ють з настінними жолобами із оцинкованої сталі або пластмаси.

Бітумна черепиця має основу із склотканини або склотканини й пластмаси, яка з обох боків покрита бітумною масою (рис. 2.95, а). Її колір визначається видом захисного шару (крупнозерниста мінераль­на посилка або шар фарби). Розміри бітумної черепиці: довжина смуг

Рис. 2.95. Бітумна черепиця:

а — типи; б — схема укладання: / — обрешітка; 2 — перший ряд черепиці; 3 — наступні ряди; 4 — цвяхи; 5 — кроква; в — шар руберойду 1 м, ширина 35 см, товщина 3,5 — 4 мм, маса приблизно 15 кг/м. Кла­дуть її на суцільну обрешітку з дощок або фанери, також можна класти на бетонну основу раніше влаштованого рулонного покриття (під час їх ремонту). До основи листи бітумної черепиці прибивають цвяхами із оцинкованої сталі на відстані б — 12 см один від одного (залежно від похилу даху). Перед укладанням черепиці на поверхні розмічають її ряди (або натягують шнур). Перший ряд черепиці кладуть вирізкою догори (рис. 2.95, б). Наступні ряди кладуть вирізкою донизу так, щоб середина сегментів черепиці суміщалась із серединою сегментів нижнього ряду.

Металочерепиця — сталеві або алюмінієві листи зі спеціальним за­хисним покриттям.

Укладають металочерепицю по обрешітку із дерев’яних брусків, відстань між якими має дорівнювати довжині одної хвилі (в межах 35 см). До брусків листи металочерепиці кріплять саморізами з підклад — ками-ущільнювачами з гуми або пластмаси. Добірними елементами для таких покрівель мають бути: елементи гребеня, розжолобки, накривний фартух, боковий фартух і карнизна планка (табл. 4).

Таблиця 4. Добірні елементи для покрівель із металочерепиці N» пор. Назва Характеристика 1 Черепиця Розмір листа — 1,330 х 410 мм Ефективна довжина — 1257 мм Ефективна ширина — 368 мм Площа перекривання — 0,46 м2 Висота хвилі — 28 мм Маса однієї штуки — 3,1 кг Маса їм2 — близько 7 кг

Продовження табл. 4 М» nop. Назва Характеристика 2 Елементи гребеня Довжина — 400 мм Ефективна ширина — 370 мм Маса однієї штуки — 0,5 кг 3 Накривний фартух Довжина — 1250 мм Ширина — 228 мм 4 Боковий фартух Довжина — 1250 мм Ширина — 68 мм 5 Розжолобок Довжина — 1370 мм Ширина — 360 мм 6 Карнизна планка Довжина — 1250 мм

Металеві покрівлі. Металеві покрівлі відрізняються від інших гла­денькою поверхнею, по якій швидко стікає вода, невеликою масою, можли­вістю покривати дахи складної форми, вогнетривкістю. Більшість еле­ментів цих покрівель можна механізовано виготовляти у заводських умовах.

Улаштовують металеві покрівлі (рис. 2.96) по основі з дощок (50 х х 200 мм), брусків (50 х 50 мм) або металевому профілю, які укладають на відстані 200 — 300 мм один від одного (залежно від конструкції та товщини металевого листа).

Між собою листи з’єднують за допомогою фальців (рис. 2.97), які можуть бути лежачими і стоячими, одинарними і подвійними. Як пра­вило, листи (картини) з’єднують між собою одинарними фальцями, ли­ше за малого похилу покрівлі та в місцях збирання води — подвій­ними. Короткі сторони картин з’єднують між собою лежачими фальца-

ми, а довгі — стоячими. Стоячі фальці розміщують уздовж похилу покрівлі.

До основи листи кріплять за допомогою клямерів (металева стрічка завширшки 40 — 50 мм) або спеціальних самонарізних шурупів.

Картини карнизних звисів прикріплюють до металевих костилів, а жолоби — до гаків, які кріплять до основи спеціальними шурупами.

Вода, що стікає по стиках покрівлі, відводиться у водозабірні лійки водостічних труб.

Послідовність виконання операцій така: встановлення карнизних звисів; укладання настінних жолобів; покривання основних похилів покрівлі; влаштування розжолобків; навішування водостічних труб; покривання всіх виступних частин фасаду.

Останнім часом все частіше металеві покрівлі влаштовують зі стале­вих, надійно захищених від руйнування спеціальними покриттями, та алюмінієвих листів трапецеїдальної та хвилястої форм.

Рис. 2.98. Профілі профнастилу

Металеві покрівлі з профнастилу мають різні профілі, розміри і широку гаму кольорів (рис. 2.98). Маса квадратного метра сталевого профілю становить 4 —5 кг, алюмінієвого — 2 кг. Полімерне покриття профільованих листів (рис. 2.99) забезпечує стійкість їх проти агре­сивних середовищ і значну довговічність (25 — 30 років). Укладають профнастил по латах, дошках або прогонах із дерев’яних чи металевих брусків, відстань між якими залежно від виду покрівлі становить 860 — 1000 мм.

До обрешітки (прогонів) листи кріплять болтами діаметром 4 —6 мм із гумовими підкладками-ущільнювачами (рис. 2.100). Напускають

листи у поперечному напрямі на одну «хвилю» листа, в поздовжньо­му — на 100 — 150 мм.

Покрівлі з індустріальних покрівельних елементів. Ефективність цього методу ґрунтується на використанні для гідрозахисту самого матеріалу, з якого виготовлено конструкцію. Так, для захисту бетону від корозії до його складу вводять спеціальні ущільнювальні добавки й обробляють поверхню водовідштовхувальними фарбами та просочу — вальниками. Нині з цією метою плити покриття виготовляють із супербе — тону, в якому цемент є лише як в’яжуче, щебінь має ювелійну поверхню (ідеально рівна поверхня, що утворюється під час розламування каме­ню), а лицева поверхня бетону вакуумується.

Стики між індустріальними покрівельними елементами роблять так, щоб запобігти потраплянню води через них (рис. 2.101, 2.102).

Використовують і покрівельні плити підвищеного ступеня готовності з традиційними покриттями, а також полегшені конструкції з метале­вих листів, армоцементну, азбестошиферу.

Багатофункціональні покрівлі. Рівень експлуатаційного використан­ня покрівель підвищують поєднанням їхніх функціональних властиво­стей із властивостями інших конструктивних елементів.

Покрівлі використовують для розміщення різного спеціального облад­нання, установ громадського харчування, влаштування ігрових, спортив­них і рекреаційних майданчиків. Зелений газон на покрівлі сприяє оздоровленню екологічного стану простору і захищає покрівлю від пе­регрівання сонцем та інших негативних явищ (див. рис. 2.103).

Улаштування багатофункціональної покрівлі більш трудо — і матеріало­містке, проте кінцевий результат завжди позитивний.

Склад процесів улаштування таких покрівель, послідовність вико­нання їх, рівень комплексної механізації робіт залежать від конструк­тивного рішення покрівлі та її функціонального призначення.

Рис. 2.101. Схема покрівлі, розробленої інститутом МНДІТЕП: а — поперечний переріз; б — вузол спирання покрівельної плити на парапетну панель; в — схема стику між покрівельними плитами; 1 — парапетна панель; 2 — залізобетонна покрівельна плита; 3 — опорні елементи; 4 — водоприймальна лійка; 5 — залізобетонна водозбірна плита; б — внутрішній водостік; 7 — залізобетонна плита горища; 8 — утеплю­вач; 9 — герніт на клею; 10 — цементно-піщана стяжка; 11 — шар герметизувальної обкладки; 12 — захисне покриття

Більшість додаткових функцій властиві покрівлям з незначним похи­лом. Тільки за такої умови на площині покриття можна організувати певний виробничий процес або відпочинок людей. При цьому поверхню покрівлі захищають від механічних пошкоджень. Наприклад, у разі роз­міщення на покрівлі літнього кафе або солярію гідроізоляційний шар захищають за допомогою спеціальних плит (див. рис. 2.103), які відпові­дають вимогам міцності та зносостійкості як складові елементи підлоги.

Для розміщення обладнання використовують покрівлі з різним по­хилом, улаштовуючи опорні конструкції під обладнання та доріжки із захисних плит для пересування обслуговуючого персоналу під час екс­плуатації.

Прикладом такого обладнання є колектори геліосистем, які призначені для перетворення сонячної енергії на теплову або електричну (див. рис. 2.104).

Найефективнішою є така багатофункціональна покрівля, яка сумі­щає в одному елементі функції огороджування конструкції (покрівлі)

Рис. 2.102. Схема покрівлі, розробленої Херсонським Дніпромістом: а — поперечний переріз; б — конструкція стиків між покрівельними плитами; в — вузол спирання покрівельної плити на парапетну панель; 1 — парапетна панель; 2 — покрівельна плита; 3 — центральний водозбірний лотік; 4 — переливний пристрій; 5 — збірний нащільник; б — сталка, просочена бітумною мастикою; 7 — шар мастикового гідрозахисту

та функції сприймання сонячної енергії і перетворення її на теплову (колектора), а також функції несівної конструкції (панелі покриття). Прикладом такої конструкції є комплексна панель покриття, наведена на рис. 2.104.

Виготовлену в заводських умовах панель монтують на об’єкті в про­ектне положення за один підйом, значно скорочуючи традиційний пе­релік процесів улаштування покриття та покрівлі. Залишається лише перекрити стики між суміжними панелями та з’єднати муфтами трубо­проводи комунікацій обладнання.

Багатофункціональні покрівлі зазвичай монтують із елементів за­водського виготовлення високого ступеня готовності.

Особливості влаштування покрівель у зимових умовах та в умо­вах жаркого клімату. Більшість покрівельних матеріалів у зимо­вих умовах стають крихкими, ламкими, менш піддатливими, а такі ма­теріали, як бітумні емульсійні, взагалі не можна використовувати за мінусових температур. Тому бажано так планувати будівництво, щоб покрівельні роботи виконувати за плюсових температур або основ­ні операції проводити у заводських умовах. У крайньому разі влаш­товують лише один шар покрівлі в зимових умовах, усі інші — в теплу пору року. Металеві, азбестоцементні, черепичні, дерев’яні по-

Рис. 2.104. Багатофункціальна покрівля з геліоустановкою:

а — конструкція покрівлі, що використовується і як підлога; б — поздовжній переріз сонячного нагрівника конструкції КиївЗНДІЕП; в — план водонагрівника; г — план схеми розміщення групи водонагрівників; д — схема установлення водонагрівників; е — поперечний переріз комплексної панелі покриття; є — план комплексної панелі покриття; ж — поздовжній переріз комплексної панелі покриття; 1 — залізобетонна плита покриття; 2 — пароізоляція; 3, 17 — утеплювач; 4 — цементна стяжка; 5 — рулонна ковдра в кілька шарів; б — поліхлорвінілова плівка в два шари; 7 — цементна вирівнювальна стяжка; 8 — захисні бетонні плити (400 х 400 х 400 мм); 9,19 — скло; 10 — алюмінієвий корпус; 11 — радіатор; 12 — теплоізоляційна плита; 13 — подавальна магістраль теплоносія; 14 — сонячні водонагрівники; 15 — зворотна магістраль тепло­носія; 16 — зварна рама панелі; 18 — геліоприймач; 20 — щаблі драбини; 21 — огорожа драбини

о

Ко 68

крівлі з індустріальних елементів можна зводити в будь-яку пору року.

Технологія влаштування гідрозахисту в умовах жаркого клімату має певні особливості, спрямовані передусім на збільшення терміну експлу­атації цих покриттів та створення нормальних умов виконання техно­логічних процесів.

Так, вибираючи вид покрівельних матеріалів, слід насамперед враху­вати їхню теплостійкість, улаштувати надійний захист покрівлі від руй­нівного впливу сонця (фарбуванням алюмолаковою суспензією, покрит­тям шаром гальки тощо). Конструкція покрівлі має бути «дихаючою», бажано багатофункціональною, індустріальною.

Вирівнювальний шар покрівлі повинен мати температурно-усадні шви. Якщо шов зроблено з цементно-піщаного розчину, в нього треба додавати пластифікувальні добавки.

Улаштування гідроізоляційних покриттів. Технологія влаштуван­ня гідроізоляції залежить насамперед від виду поверхні, яку захища­ють від води, а також від виду використовуваних гідроізоляційних ма­теріалів.

Усі операції з улаштування гідроізоляції поділяють на три основні групи: підготовку поверхні, яку ізолюють, приготування ізоляційних матеріалів і виконання гідроізоляції.

До нанесення гідроізоляційних покриттів треба поставити анкери, витяжки, труби, ліквідувати нерівності, гострі кути на поверхні, надав­ши їм овальної форми. Іноді поверхні з цегли та каменю вирівнюють штукатуркою, яку слід також зробити елементом гідрозахисту (з гідро­фобними добавками). Після вирівнювання поверхонь їх очищають від пилу та сміття.

Фарбувальну гідроізоляцію у вигляді бітумних гарячих і хо­лодних мастик, а також мастик на основі синтетичних смол улаш­товують механізовано не менше ніж у два шари завтовшки 2 мм кожний. Наступні шари наносять лише після висихання попереднього шару.

Штукатурна гідроізоляція буває двох видів: цементно-піщана й асфальтова.

Цементно-піщані розчини отримують змішуванням портландцемен­ту (безусадного чи розширювального), піску, води і гідрофобних або пластифікувальних добавок (глина, рідке скло, синтетичний каучук).

Розчин наносять за допомогою розчинонасоса шарами 8 мм загаль­ною товщиною не більше ніж 25 мм або торкрет-установкою.

Останнім часом для гідроізоляції все частіше використовують мате­ріали, вироблені в інших країнах (осмосил, фторосил, космосил, гідро — текс, церезит).

Вони є багатокомпонентними дрібнодисперсними порошками на це­ментній основі, характеризуються високою адгезією до поверхонь, які ізолюються, та водонепроникністю як за позитивного, так і за негатив — ного тиску води (тобто можуть використовуватись як для внутрішньої, так і для зовнішньої гідроізоляції).

Технологія приготування цих матеріалів полягає в змішуванні сухої суміші матеріалу з водою в малошвидкісних змішувачах гравітаційної дії, а в разі невеликих обсягів робіт — уручну.

Поверхні, що ізолюються, мають бути ретельно очищені, наносити на них матеріали потрібно за плюсових температур (не нижче ніж 5 °С).

Догляд за нанесеними гідроізоляційними покриттями такий самий, як і за «свіжим» бетоном.

Асфальтову гідроізоляцію виконують із гарячих асфальтових мастик і розчинів (160— 180 °С), а також холодних емульсійних паст і мастик.

Гарячі й холодні суміші наносять за допомогою розчинонасосів або асфальтометів.

Гарячі мастики наносять шарами завтовшки 5 —7 мм знизу вгору і зліва направо, загальна товщина не повинна перевищувати 20 мм.

Холодні емульсійні мастики і пасти наносять шарами завтовшки 4 — 5 мм. Загальна товщина цього покриття не повинна перевищувати 20 мм. Найефективнішим є використання холодних бітумних емульсійних паст і мастик.

Литу гідроізоляцію влаштовують розливанням по поверхні або заливанням у проміжки між поверхнею, яку ізолюють, і захисною стінкою гарячого асфальтового розчину чи мастики. Товщина шару мастики (розчину) для горизонтальних поверхонь не перевищує 40 мм, для вер­тикальних — 60 мм (залежно від гідростатичного тиску). За потреби горизонтальні й вертикальні гідроізоляційні покриття захищають ша­ром цементно-піщаного розчину.

Обклеювальна гідроізоляція — це суцільний водонепроникний килим, утворений наклеюванням на поверхню кількох шарів рулонних гідроізоляційних матеріалів — гідросклоізолу, ізолу, бризолу, фольго — ізолу. Накладають ці матеріали на гарячі бітумні та бітумно-гумові мастики, а також бітумно-полімерні сплави.

Для обклеювальної гідроізоляції використовують листові матеріали з полівінілхлориду, вініпласту, поліізобутилену, плівки з поліетилену, поліаміду і фторопласту.

Вертикальні поверхні обклеюють ярусами 1,5 м заввишки. Масти­ку наносять механізовано, а якщо обсяги робіт невеликі — вручну. Полотнища приклеюють знизу вгору, перекриваючи кожний попередній шар наступним не менше ніж на 100 мм у поздовжніх і на 150 — 200 мм у поперечних стиках. Спочатку на поверхню, яку ізолюють, наносять мастику, потім розгортають рулонний матеріал, вирівнюють його від середини до країв. Мастику наносять також по краях полотнищ.

При гідроізоляції горизонтальних поверхонь роботи виконують так само, як і під час улаштування рулонних покрівель.

Рис. 2.105. Схема влаштування монтажної гідроізоляції: я — зі сталевих листів; 6 — із пластмасових листів; / — підлога; 2 — сталеві листи; 3 — анкери; 4 — конструкція, що ізолюється; 5 — металеві кутики; 6 — місця зварювання листів; 7 — цементно-піщаний розчин; 8 — кріплення листів

Гідроізоляцію вертикальних поверхонь листами можна виконувати без наклеювання, забезпечуючи їх кріплення до поверхні монтажними в’язями.

Полімерні листи і плівки наклеюють бітумно-полімерними сплавами, а за невеликих обсягів робіт — мастикою.

Як обклеювальну гідроізоляцію останнім часом все частіше викори­стовують самоклейні рулонні мембрани.

Монтажна гідроізоляція — це суцільне водонепроникне покриття зі сталевих, пластмасових і склопластикових листів (рис. 2.105), а та­кож із полімербетонних плит і блоків. Такий гідрозахист має високу вартість, його використання потребує техніко-економічного обґрунту­вання.

Засипну гідроізоляцію влаштовують з використанням глин, гідро­фобних порошків та пісків.

Для того щоб зробити гідроізоляцію фундаментів у вигляді глиня­ного замка, суху глину вкладають шарами 10 см завтовшки й утрамбо­вують. Засипання з гідрофобних порошків та пісків використовують як протикапілярну гідроізоляцію підземних частин будинків і споруд та підвалів, а також як теплогідроізоляцію трубопроводів.

рис. 2.106. Збірно-блокова теплоізоля­ція:

/ — пристрій з дроту для кріплення ізо­ляції; 2 — ізоляційні блоки; З — закладні деталі; 4 — бандаж; 5 — зшивка; 6 — опор­на поличка

Просочувальну гідроізоля­цію влаштовують насиченням ви­робів з бетону (труб, паль, колон), кераміки (цегли, труб, блоків), аз­бестоцементу (листів і труб), а та­кож із природного пористого ка­меню (вапняку, черепашнику, ту­фу) просочувальними матеріала­ми (бітумом, петролатумом, пеком, рідким склом, полімерними смола­ми). Максимальне насичення ма­теріалів досягається в автоклавах та спеціальних ваннах.

Особливості влаштування гід­роізоляції в зимових умовах.

Якщо температура природного се­редовища нижча ніж 5 °С, забо­роняється виконувати штукатур­ну, фарбувальну, обклеювальну гідроізоляції. У крайніх випад­ках роботи виконують у тепляках.

Монтажну гідроізоляцію монту­ють, якщо температура не нижча ніж 20 °С.

Температура гарячих асфальтових мастик і розчинів під час нане­сення їх на поверхню, що ізолюється, має бути не нижча ніж 180 °С, а температура глини — не нижча ніж 15 °С.

Улаштування теплоізоляції. Збірно-блокову теплоізоляцію виконують із виробів заводського виготовлення (блоки, шкаралупи, пли­ти, цегла). Кладуть ці вироби на холодні або гарячі поверхні насухо чи по мастикових підмазках з азбестозуриту, мастик і розчинів, коефіцієнт теплопровідності яких близький до коефіцієнта самої ізоляції. Плити (блоки) укладають знизу вгору горизонтальними смугами, першу сму­гу кладуть на спеціальну опорну поличку (рис. 2.106). Для пропус­кання кріпильних штирів у плитах роблять отвори: кріпильні штирі з’єднують з дротяними струнами і стяжками.

Після встановлення всіх плит і оформлення швів поверхню тепло­ізоляції штукатурять по металевій сітці. Все частіше як теплоізоляцію використовують жорсткі плити типу «Стиродур», «Стиропар». Кріплять

Рис. 2.107. Теплоізоляційна конструкція повної заводської готовності: а — конструкція в розібраному вигляді; б — закріплення теплоізоляції; 1 — захисне мета­леве покриття; 2 — теплоізоляція; З — трубо­провід; 4 — натягувальний пристрій; 5 — з’єднання шва самонарізними гвинтами; 6 — стяжний бандаж

їх до поверхонь, які ізолюються, за допомогою шурупів з широкими шайбами, спеціальних анкерів та методом приклеювання до поверхні спеціальними клеями.

Нижній ряд плит ставлять на спеціальні підтримувальні елементи (металеві кутики) з перев’язуванням вертикальних швів між плитами. Для щільного з’єднання плит у них влаштовують пази і гребені, які герметично з’єднують плити між собою. Потім на плити наносять шар штукатурки або облицьовують їх.

Теплоізоляційні конструкції повної заводської готовності (рис. 2.107) використовують і для теплоізоляції трубопроводів.

Засипну теплоізоляцію влаштовують для захисту як горизон­тальних поверхонь (утеплення покрівель, перекриттів над підвалом), так і вертикальних (під час кладки цегляних стін).

Улаштовуючи засипну теплоізоляцію (рис. 2.108), виконують такі операції: підготування поверхні і теплоізоляційного матеріалу, пода­вання його до місця використання, укладання і розрівнювання, незнач­не ущільнення. Найчастіше для таких теплоізоляційних покриттів ви­користовують керамзит, перліт, шлак, вермикуліт.

Мастикову теплоізоляцію влаш­товують нанесенням на підігріту поверх­ню мастики з азбестозуриту, азбесто — трепелу, совеліту, азбесту, перліту та інших порошкоподібних та волокнистих матеріалів.

Мастику наносять у три шари на ме­талеву сітку, яку кріплять до поверхні, що утеплюється. Загальна товщина ма­стикового покриття дорівнює 25 мм. Після висихання мастики поверхню об­клеюють і фарбують.

Рис. 2.108. Засипна теплоізоляція трубопро­воду:

1 — трубопровід; 2 — каркас ізоляції; 3 — утеп­лювач; 4 — гідроізоляція

І

рис. 2.109. Схема виконаний робіт з напи­лення пінополіуретану на конструкцію, яка ізолюється:

/ — конструкція, яка ізолюється; 2 — шар теплоізоляції; З — факел напилення; 4 — пісто — лет-розпилювач; 5 — ізолювальник; 6 — гу­мові рукави; 7 — піногенератор; 8 — оператор; 9 — компресор

Процес улаштування монолітної теплоізоляції, як правило, ме­ханізований.

Монолітну теплоізоляцію все частіше виконують з напилюваного поліуретану (наприклад, «Рипор»), який є сумішшю двох компонентів: А (поліефір) і Б (поліізоціанат). Після змішування компонентів відбу­вається хімічна реакція піноутворення. Перед нанесенням поліуретану поверхню очищають від пилу, сміття, маслянистих плям. Роботи вико­нують ярусами згори вниз (рис. 2.109) із використанням піногенерато — ра, компресора і пістолета-розпилювача. Товщина шару поліуретану за одну проходку пістолета-розпилювача становить 10 —15 мм. Можливе нанесення утеплювача з використанням безповітряних (високого тис­ку) піногенераторів. Така сама технологія нанесення утеплювача і на горизонтальні поверхні.

На горизонтальних поверхнях теплоізоляційний матеріал кладуть смугами 4 —6 м завширшки, заповнюючи їх через одну. Після тужав­лення матеріалу в цих смугах заповнюють пропущені ділянки. Утеп­лювачі з легких бетонів ущільнюють і загладжують віброрейками. Якщо похил поверхні до 15 %, утеплювач укладають згори вниз, якщо більший — знизу вгору (для забезпечення його жорсткості та збере­ження).

Литу теплоізоляцію виконують під час будівництва промисло­вих печей, холодильників, безканального прокладання теплотрас. Її роблять з газопінобетону, бітумоперліту полімерних матеріалів меха­нізованим наливанням на горизонтальні поверхні або заливанням у вертикальні пазухи між стінами (рис. 2.110). Влаштовують таку теп-

Рис. 2.110. Схема виконання робіт з на­ливання пінополіуретану в конструкцію, Що утеплюється:

/ — конструкція, що утеплюється; 2 — пер­ший ярус утеплювача; 3 — другий ярус утеп­лювача; 4 — рідка маса утеплювача; 5 — форсунка-розпилювач; 6 — ізолювальник; 7 — риштування; 8 — гумові рукави; 9 — піно­генератор

Рис. 2.111. Обволікальна тепло­ізоляція фасаду:

/ — механічне кріплення; 2 — штукатурна сітка; 3 — опоряджу­вальний матеріал; 4 — вирівню — вальний і ґрунтувальний розчин; 5 — шар теплоізоляції

лоізоляцію і методом торкретування по металевій сітці (3 — 5 мм) з чарунками 100 х 100 мм.

Лита теплоізоляція відрізняється простотою влаштування, високим ступенем механізації робіт, міцністю. Недоліком є неможливість прово­дити роботи за мінусових температур.

Обволікальну теплоізоляцію (рис. 2.111) роблять з гнучких рулонних матеріалів та виробів для конструкцій, які в процесі експлуата­ції зазнають вібрації, деформації або мають складну форму. Жорсткість покриття забезпечується спеціальним каркасом з металевих шпильок, сіток або дерев’яних рейок.

З кожним роком як обволікальну теплоізоляцію все частіше використо­вують скловолокнисті матеріали типу «Ізовер», «Урса», мінеральні во­локна типу «Роквул» та спінений поліетилен типу «Пенофол» завтовш­ки 3—10 мм. Спочатку готують поверхню, яка ізолюється (очищують від пилу, сміття, видаляють маслянисті плями), і встановлюють ришту­вання. Після цього по поверхні стін влаштовують дерев’яний або мета­левий каркас із кроком елементів, який дорівнює ширині рулонів утеп­лювача. Кріплення утеплювача до каркасу виконується за допомогою анкерів, шурупів, дюбелів або цвяхів з широкими шайбами. Інко­ли такі теплоізоляційні матеріали кріплять до основи спеціальними клеями.

Під час теплоізоляції вертикальних поверхонь теплоізоляційні мати наколюють на металеві штирі й закріплюють дротяними стяжками. Останній шар теплоізоляції штукатурять, обклеюють рулонним мате­ріалом і фарбують або облицьовують. Конструктивну схему влашту­вання теплоізоляції даху наведено на рис. 2.112.

Вакуумну теплоізоляцію виконують в установках і спорудах для зберігання зріджених газів. Вона ґрунтується на використанні ма­лої теплопровідності простору між поверхнею, що ізолюється, і захис-
рис. 2.112. Конструктивна схема влашту­вання теплоізоляції даху:

/ — металочерепиця; 2 — основа; 3 — контр — рейка; 4 — гідробар’єр; 5 — проміжок 2 см; 6 — кроква; 7 — захисний пояс від птахів; 8 — з’єднувальна стрічка; 9 — пароізоляція; 10 — рейка; 11 — теплоізоляція; 12 — підшивна дошка

ним кожухом. У вакуумний простір засипають порошкоподібний мате­ріал (перліт, аерогель, силіцієву кислоту тощо).

Особливості технології влаштування теплоізоляції в зимових умо­вах. За низьких температур забороняється виконання мастикової та монолітної теплоізоляції з матеріалів, до складу яких входить вода.

Для влаштування інших видів теплоізоляції мають бути створені умови, які запобігали 6 потраплянню вологи до захисного шару.

Улаштування протикорозійних покриттів. Для захисту металевих та залізобетонних конструкцій від корозії найчастіше використовують такі методи:

• покриття поверхонь хімічно стійкими фарбами і лаками, бітуміноз­ними матеріалами, флюатами;

• гумування поверхні листами сирої гуми;

• нанесення на поверхню порошкоподібних термопластичних матері­алів;

• гідрофобізація поверхні силіційорганічними рідинами; металізація поверхні;

• футерування.

Нанесення хімічно стійких фарб, лаків, бітумінозних ма­теріалів і флюатів виконують такими самими методами, як і в малярних роботах, застосовуючи такі самі механізми та інструменти. У заводських умовах найкраще використовувати метод електроста­тики.

Гумування поверхонь металевих конструкцій і елементів облад­нання досягається використанням сирої гуми, гумового клею, синтетич­ного каучуку.

Надійність зчеплення гуми з поверхнею, що захищається, залежить насамперед від її густини. Тому такі поверхні мають бути знежирені та очищені механічним або хімічним способом. Підготовлену поверхню спочатку ґрунтують тонким шаром гумового клею, обкладають сирою гумою і піддають термообробці (вулканізують). Товщина гумового по­криття становить 2 — 4 мм.

Рис. 2.113. Універсальний пересувний агрегат для металізації: 1 — балон з ацетиленом; 2 — масловіддільник; 3 — компресор; 4 — установка УПН; 5 — пальник

Перед нанесенням термопластичних матеріалів поверхню, яку ізолюють, потрібно нагріти до 100 °С. Порошок термопласту за допомогою форсунки наносять через повітряно-ацетиленове полум’я на поверхню, яка ізолюється, стисненим повітрям. Порошок розплав­ляється і суцільною масою вкриває поверхню. Нанесення роблять тон­ким шаром (десяті частини міліметра) з інтервалом 20 — 40 хв.

Гідрофобізацію використовують для захисту бетонних, залізобе­тонних і оштукатурених поверхонь. Для цього силіційорганічні рідини (ГКР-10, ГКР-11, ГКР-94) наносять на поверхні малярними способами.

Металізація полягає в нанесенні на попередньо очищені піско­струминним апаратом поверхні металевих виробів розплавленого цин­ку або алюмінію за допомогою стисненого повітря (рис. 2.113).

Цинковий алюмінієвий дріт плавлять в електричних апаратах-мета — лізаторах під дією електричної дуги.

Під час виконання протикорозійних робіт слід контролювати товщи­ну покриттів, яка не повинна перевищувати 120—150 мкм.

Футерування — антикорозійний захист металевих конструкцій і елементів обладнання штучними матеріалами: цеглою, блоками, листа­ми або природними кислотоупорами, бетонами на основі полімерних в’яжучих.

5.1. Технология «опускной колодец»

Опускные колодцы используют при устройстве фундаментов глубокого заложения и различного рода заглубленных сооружений (насосных станций, гаражей, вагоноопрокидывателей, опор мостов и др.).

По форме в плане опускные колодцы бывают круглые, эллиптические, прямоугольные. В нижней части колодец снабжен ножом, режущая кромка которого облицована металлом.

Конструкция вначале устанавливается или бетонируется на поверхности земли, а затем внутри нее разрабатывается грунт в направ­лении от центра к ножу. Оболочка колодца, утрачивая опору грунта под ножом, под действием собственного веса опускается, выдавливая оставшийся грунт из-под ножа внутрь колодца.

Погружение опускного колодца в грунт происходит в результате преодолении сил трения стен по грунту силами собственного веса колодца или с использованием дополнительной пригрузки (усилия), передаваемой на колодец.

Опускные колодцы бывают массивные и тонкостенные. Массивные колодцы используются для возведения фундаментов глубокого заложения, Они, как правило, гравитационные, погружаемые под воздействием собственного веса. Тонкостенные применяют для возведения загубленных зданий и сооружений, у которых подземная часть используется в хозяйственных целях. Тонкостенные колодцы погружают в тиксотропных рубашках или с использованием задавливания.

Опускные колодцы возводят из монолитного, сборного и сборно- монолитного железобетона.

Процесс возведения включают следующие этапы:

— подготовка строительной площадки и приспособлений для погружения;

— сооружение стен колодца;

— выемка грунта и погружение колодца;

— заполнение полости колодца бетоном или устройство днища.

До начала погружения опускного колодца выполняют подготовительные работы, которые заключаются в устройстве пионерного котлована. Дно котлована устраивается на 0,5-1 м выше уровня подземных вод (при их наличии).

Основные оси опускного колодца закрепляются на местности посредством обносок — по две обноски с каждой из четырёх сторон соору­жений. Обноски устанавливаются вне зоны возможных подвижек грунта.

Для уменьшения и равномерной передачи на поверхность грунта давления от первого яруса опускного колодца до начала работ по бетонированию или монтажу под ножевую часть колодца подго­тавливается временное основание в виде песчано-щебеночных призм, деревянных или железобетонных подкладок, железобетонных монолитных или сборных колец (рис. 5.1).

Рис. 5.1. Схемы установки ножа опускного колодца на временные основания: а — на песчаной подушке и деревянных подкладках; б — на насыпной грунтовой или щебеночной призме; в — на песчаной подушке и деревянной опоре; г — в траншее: 1 — нож колодца; 2 — деревянная подкладка; 3 — песчаная подушка; 4 — грунтовая призма; 5 — деревянная опора; 6 — траншея; 7 — деревянная опалубка или железобетонные плиты

При массивных колодцах под нож отсыпают песчаную призму с тщательным уплотнением грунта с подбивкой его под наклонную грань ножа.

Железобетонное опорное кольцо, разрезанное на участке длиной не более 1,5 м, выполняют на песчаной подушке. Ширина железобетонного кольца составляет 0,8-1,2 м.

Вначале на подготовленное временное основание монтируют армокаркас ножа. Затем на армокаркасе закрепляют опалубку (рис. 5.2). Используется разборно-переставная опалубка; железобетонные тонко­стенные плиты-оболочки, оставляемые в конструкции колодца; переставная металлическая опалубка и стационарная деревянная опалубка.

Стены колодца при бетонировании разбивают на ярусы, а ярусы — на блоки. Высота яруса назначается в зависимости от расчетного сопротивления грунта под ножом, конструкции временного основания и производительности кранов. Высота ярусов принимается 6-8 м. Бетонирование каждого последующего яруса ведется после набора бетоном прочности 1,2-1,5 МПа. Ярусы разбиваются на блоки бетонирования в зависимости от принимаемой ПОС интенсивности подачи бетонной смеси конструкции стен колодца. Бетонирование производится слоями толщиной 25-50 см с использованием бетона класса В20 с водоцементным отношением 0,4-0,5, водонепроницаемостью W4 и W6.

Рис. 5.2. Возведение монолитного колодца: а — опалубка; б — бетон

Бетонную смесь с осадкой конуса 40-60 мм подают в стены бадьями вместимостью 1-2,5 м3 с помощью кранов: башенных, стреловых и козловых.

При толщине стен до 0,5 м бетонная смесь подается на площадки лесов и затем по лоткам — к месту укладки. При толщине стен 0,5-1,2 м и высоте бетонирования более 3 м для бетонирования используются звеньевые хоботы, устанавливаемые с шагом 3 м по периметру стен. При толщине стен более 1,2 м и малой насыщенности конструкций арматурой разгрузка бадьи производится непосредственно у места укладки. Бетонная смесь уплотняется глубинными вибраторами И-22, И-50, И-116 и др. Распалубка ножа и нижнего яруса колодца ведется после достижения бетоном 100 % проектной прочности, верхних ярусов колодца — при 70% проектной прочности.

Обмазочная гидроизоляция стен колодцев выполняется горячим битумом. Ввиду значительного объема работ разогретый битум доставляется автогудронатором.

Для колодцев из сборных элементов при глубине опускания до 20- 25 м используются плоские тонкостенные железобетонные панели, при большей глубине — пустотелые железобетонные блоки.

Применяются сборные железобетонные панели длиной до 12 м, шириной 1,4-2 м и толщиной 0,4-0,8 м. Для монтажа железобетонных панелей используются кондукторы подвижного, стационарного или консольно-поворотного типа (рис. 5.3).

Рис. 5.3. Типы кондукторов: а — неподвижный; б — консольно-поворотный; в — установка панелей краном

Панели стен колодца соединяются между собой закладными деталями, при этом при необходимости устанавливают арматуру стыков. Затем наваривают внутренние накладки и производят замоноличивание стыков путем нагнетания в них раствора.

С наружной стороны колодца вертикальные стыки закрепляют от­дельными металлическими пластинами с шагом 200 мм, а с внутренней стороны приваривают сплошную металлическую пластину на всю высоту панели. Пластины приваривают к закладным частям панелей. Между пластинами с наружной стороны прихватывают сваркой металлическую сетку с малыми ячейками, которая служит опалубкой.

Для сопряжения панелей используют стык Передерия. В этом случае панели изготовляют с дугообразными выпусками горизонтальной арматуры, которые при монтаже заводят друг за друга, а в плоскости стыка дополнительно устанавливают вертикальную арматуру на всю высоту панелей и бетонируют стык.

В процессе возведения опускных колодцев стены его наращивают такими же панелями, но без ножевой части. При этом горизонтальный стык между ярусами панелей делают из двух горизонтальных полос, приваренных сплошным швом с наружной стороны к закладным пластинам, а с внутренней — к металлической гидроизоляции.

Погружение опускных колодцев начинают с разборки временных оснований под ножевой частью. Разработка песчано-щебеночных призм производится по всему контуру банкетки ножа, исключая расчетные зоны опирання, размеры которых определяются проектом. Деревянные подкладки удаляются участками в диаметрально противоположных местах периметра банкетки ножа. Удаление прокладок производится путем подкапывания их с блоков снизу и вытаскивания внутрь сооружения. После удаления каждой подкладки банкетка ножа немедленно подбивается песком как снаружи, так и изнутри. Разборка временного железобетонного опорного кольца производится поэлементно тем же способом.

При высоком уровне грунтовых вод в зависимости от величины притока воды устраиваются системы водопонижения: закрытые дренажи; водоотлив иглофильтровыми установками или глубинными насосами через скважины, пробуренные за контуром опускного колодца ниже отметки его днища.

В колодцах большого диаметра для разработки грунта используются экскаваторы с прямой лопатой и бульдозеры. Разработанный грунт нагружают в бадьи и удаляют кранами (рис. 5.4). Вместо бадей также ис­пользуют грейферы. В некоторых случаях для рыхления грунта проводят взрывные работы. Выбор технологии и комплекта машин при разработке грунта зависит от способа опускания колодца, его размеров и вида разрабатываемого грунта.

Рис. 5.4. Разработка грунта в колодце: 1 — бадья с грунтом; 2 — приемный пункт; 3 — автосамосвал

При опускании колодцев насухо используют три схемы разработки и выдачи грунта из колодцев. По первой схеме грунт разрабатывают экска­ваторами или бульдозерами и выдают на поверхность кранами и бадьями. Вторая схема предусматривает разработку грунта грейферами. Эту схему можно использовать при небольшом диаметре колодца. При третьей схеме используют гидромеханизированный способ.

Толщина слоев разработки грунта по периметру ножевой части колодца в процессе его опускания должна назначаться с учетом его деформационных свойств.

Разработка грунта производится равномерно по всей его площади с оставлением расчетных зон опирання. Первоначально разрабатывают грунт в средней части колодца на глубину 1,5-2 м (иногда до 4 м). Со стороны ножа оставляют берму шириной 1-3 м, которую разрабатывают в последнюю очередь. Берму разрабатывают слоями толщиной не более 10- 15 см и шириной по 20-30 см равномерно по всему периметру колодца.

Разработку грунта под ножом колодца ведут одновременно между всеми фиксированными зонами или одновременно на двух диаметрально противоположных участках, начиная от середины участка по направлению к фиксированным зонам (рис. 5.5). Если после полной разработки берм между фиксированными зонами до уровня банкетки ножа колодец не опускается, приступают к разработке фиксированных зон, которые разра­батывают одновременно от краев к середине. По мере погружения колодца размеры фиксированных зон уменьшаются, и на последних метрах опускания они исключаются полностью. Грунт под ножевой частью колодца разрабатывают в основном вручную. В некоторых случаях раз­работка грунта бермы и осадка колодца осуществляется постепенным размывом грунта гидромониторами.

Рис. 5.5. Порядок разработки грунта в колодце: 1 — стенка колодца; 2 — фиксированная зона; 3 — направление разработки

Без водоотлива колодцы можно опускать в соседстве с любыми сооружениями. Плотные грунты в этих условиях разрабатывают грейферами, а слабые — гидроэлеваторами с дополнительным подмывом или эрлифтами. При погружении без водоотлива необходимо все время поддерживать отметку воды в колодце на уровне подземных вод. Это предотвращает наплыв групта из-под ножа в колодец и исключает осадку соседних сооружений.

Для уменьшения сил трения стен колодца о грунт на внешней поверхности колодца делают один или несколько уступов (рис. 5.2). Однако при погружении колодцев больших размеров этого недостаточно, поэтому используют такие способы, как подмыв грунта, погружение колодцев в тиксотропных рубашках и использование электроосмоса.

Тиксотропная рубашка создается из глинистого раствора, которым заполняется пространство между стенкой колодца и грунтом вначале опускания ножевой секции.

Глинистый раствор (тиксотропная рубашка) предотвращает обрушение грунта и таким образом стены колодца не соприкасаются с грунтом. Силы трения остаются только в пределах поверхности ножа,
которая составляет около 10 % всей поверхности опускного колодца, контактирующего с грунтом.

Для предотвращения прорыва глинистого раствора в полость колодца применяют уплотнитель из листовой резины толщиной 10-15 мм и шириной 40-50 см. Уплотнитель закрепляют по периметру уступа колодца (рис. 5.6). Чтобы предотвратить обрушение грунта, в верхней части прорези по периметру колодца закрепляют на бетонном основании форшахту высотой 1-1,5 м из листовой стали или дерева. Для обеспечения процесса необходимым количеством глинистого раствора создается вспомогательное производство — «глинистое хозяйство».

Рис. 5.6. Погружение колодца в тиксотропной рубашке: 1 — глинистый раствор;

2 — листовая резина; 3 — крепление резины; 4 — нож колодца

Погружение колодцев в тиксотропной рубашке позволяет уменьшить толщину стен колодцев и исключить зависание колодцев в грунте.

В некоторых случаях опускные колодцы погружают задавливанием. Устройства для задавливания колодцев должны обеспечить их много­кратное использование. Для снижения сил трения по наружной поверхности иногда выполняют антифрикционные покрытия. Способ погружения опускных колодцев задавливанием может применяться при наращивании стен как сборными элементами, так и монолитным железобетоном при глубине более 20 м.

По мере погружения колодца в грунт бетонируют верхние ярусы колодца. Скорость погружения в этом случае должна быть увязана со ско­ростью наращивания колодца и достижением бетоном требуемой прочности.

В процессе опускания колодца ведется непрерывное инструментальное наблюдение за его вертикальностью и скоростью погружения. Периодически проверяется положение осей колодца, которые закрепляют створными столбами, расположенными на расстояниях, исключающих их смещение при опускании колодца. Для наблюдения за положением колодца по середине его сторон до начала опускания наносят шкалы с делениями 5-10 см.

При обнаружении зависания в его верхней части выбирается грунт у ножа отстающей стороны или размывается водой, подаваемой по трубам, установленным с внешней стороны стены. Иногда для увеличения массы колодца зависшую его сторону утяжеляют пригрузами из железобетонных блоков. В исключительных случаях для опускания зависшего колодца создаются искусственные динамические колебания грунта путем направленного взрыва ВВ в стороне от сооружения.

Погруженные до проектной отметки колодцы в зависимости от назначения полностью или частично заполняются бетоном или бето­нируется днище. При незначительном притоке подземных вод бето­нирование производится в осушенном колодце. До начала работ по устройству днища колодца зачищается и планируется ложе под него, при необходимости удаляются илистые и пылеватые фракции, выполняется щебеночная подготовка и обеспечивается полный водоотлив из дрени­рующего слоя.

При толщине днища более 1,5 м применяется двухъярусная система бетонирования: каждый ярус бетонирования в плане разбивается на несколько блоков; обеспечивается перевязка швов бетонирования блоков в плане и по высоте. Бетонирование начинается с блоков, примыкающих к внутреннему периметру ножевой части колодца.

Если погружение колодца проводилось без водоотлива, то днище бетонируется под водой с применением метода ВПТ или восходящего раствора. После приобретения бетоном днища проектной прочности из колодца вода откачивается и внутренние конструкции бетонируют обычным способом.

При погружении колодцев ниже уровня подземных вод необходимо обеспечить устойчивость их против всплытия, которое может произойти после устройства днища.

При необходимости по внутренней поверхности стен устраивается гидроизоляция: обмазочная битумная; оклеенная рубероидом, изолом или другими материалами; торкретирование; листовая стальная.

Для предотвращения образования трещин в стенах колодцев категорически запрещается.

— разгружать вынутый из колодца грунт в зоне призмы обрушения грунта вокруг колодца, так как это создает дополнительные неравномерные нагрузки;

— разрабатывать грунт более чем на 50-70 см ниже банкетки ножа, так как в случае быстрого опускания колодца возникают большие динамические нагрузки в стенах колодца;

— допускать неравномерное обжатие стен колодца грунтом.

Монтаж зданий и сооружений представляет собой комплексный процесс, выполняемый с помощью одной или нескольких машин, которые объединены в производственный комплекс.

Выбор комплекта машин осуществляется с учетом производственных усло­вий, принятого способа выполнения работ и технико-экономических показате­лей. К основным технико-экономическими показателям работы комплекта ма­шин и механизмов относятся: продолжительность выполнения монтажных ра­бот; удельные трудозатраты на монтаж одной тонны конструкций; удельная себестоимость монтажных работ и др.

Простыми грузоподъемными устройствами являются монтажные мачты, шев — ры, вантовые краны и другие приспособления, служащие для монтажа тяжелого оборудования и в качестве самоподъемных механизмов при монтаже высотных сооружений, когда невозможно использование кранов. Наличие вант, ограни­чение зоны действия и сложность перестановки создают существенные неудоб­ства при применении этих монтажных средств.

При монтаже строительных конструкций находят применение самоходные стреловые и башенные краны, основными техническими параметрами которых являются грузоподъемность (масса поднимаемого груза), вылет и высота подъе­ма крюка.

Самоходные стреловые краны по конструкции ходового устройства делятся на автомобильные, пневмоколесные и гусеничные. К категории самоходных стре­ловых кранов относятся также железнодорожные и плавучие краны.

Для увеличения вылета и высоты подъема крюка стандартную стрелу стрело­вых кранов часто оснащают дополнительными вставками и маневровыми стре­лами. Получило распространение башенно-стреловое оборудование, в котором основная стрела расположена вертикально и используется в качестве башни, а дополнительная, длиной 10—40 м, — горизонтально.

В стреловых самоходных кранах стрелы, длина которых изменяется без груза, называются выдвижными, с грузом — телескопическими.

Широкое применение находят краны с телескопической стрелой, которая обеспечивает маневренность, делает его компактным, и позволяет производить работы на ограниченных площадях, что особенно важно в городских условиях. В настоящее время используются краны с телескопической стрелой длиной до 84 м при массе поднимаемого груза до 400 т.

Стреловые краны для удобства перевозки и маневрирования имеют опорную базу небольшой ширины, при которой нельзя поднимать большие грузы по ус­ловиям устойчивости и допустимой нагрузки на опоры. Поэтому для увеличе­ния опорной базы и разгрузки шасси пневмоколесные и рельсовые железнодо­рожные краны грузоподъемностью свыше 10 т, а автомобильные и при меньших грузоподъемностях оборудуют специальными выносными опорами, расположен­ными по углам неповоротной опорной рамы крана. Выносные опоры кранов представляют собой или выдвижные балки, перемещающиеся в коробчатых на­правляющих, или поворотные горизонтальные кронштейны, или откидные вер­тикальные кронштейны, имеющие на свободных концах винтовые или гидрав­лические домкраты. Использование выносных опор кранов, повышая устойчи­вость крана, снижает его маневренность. Поэтому разработаны и применяются выносные опоры кранов, которые устанавливаются автоматически (приподни­маются) при достижении значения опрокидывающего момента выше допусти­мого.

Автомобильные краны являются наиболее мобильными грузоподъемными ма­шинами, способными перемещаться с большой скоростью на значительные рас­стояния. Их выпускают на шасси грузовых автомобилей (собственно ав­томобильные краны КА) и на специальном шасси автомобильного типа (КШ). Самоходные стреловые краны заводов бывшего Минстройдормаша имеют бук­венные обозначения КС.

Применение автокранов особенно эффективно при рассредоточенном стро­ительстве, укрупнительной сборке конструкций, погрузочно-разгрузочных ра­ботах. Они оборудуются выносными опорами, служащими для увеличения гру­зоподъемности крана.

Краны на шасси автомобильного типа, рассчитанные на специфические ре­жимы работы, имеют относительно небольшие нагрузки на оси и колеса. Мно­гоосное шасси, снабженное гидропневматической подвеской в зоне рас­положения кабины водителя, обеспечивает передвижение кранов в транспортном потоке по дорогам различных категорий со скоростью до 60 км/ч. Из рабочего положения в транспортное и обратно краны на шасси автомобильного типа пе­реводятся за 3—5 мин.

Пневмоколесные краны (КП) отличаются от автомобильных конструкцией хо­довой части, которая для увеличения устойчивости и грузоподъемности выпол­нена в виде специальной мощной рамы с широко расставленными колесными парами. По существу пневмоколесными с двигателем на шасси являются и кра­ны на короткобазовых шасси (КК).

Короткобазовые краны отличается от кранов автомобильных и на шасси ав­томобильного типа близким к единице отношением колеи к базе, наличием пол­ноприводного и полноуправляемого шасси, симметричным расположением кра­нового оборудования относительно опорного контура, небольшой высотой.

Перемешаются пневмоколесные краны со скоростью до 25 км/ч. При подъе­ме тяжелых грузов кран должен работать на выносных опорах.

Гусеничные краны (КГ) не требуют улучшенных дорог, устойчивы во время ра­боты, что увеличивает их маневренность и позволяет работать без выносных опор. В связи с небольшой скоростью передвижения гусеничные краны на большие расстояния перевозят на трайлерах-тяжеловозах с частичным демонтажем стре­лового оборудования.

Башенные краны применяют в основном для монтажа многоэтажных зданий различного назначенйя. Они позволяют сохранить наибольший полезный вы­лет крюка по мере роста сооружения при размещении в непосредственной бли­зости от строящегося объекта.

Башенные строительные крапы в зависимости от конструкции подразделяются на передвижные на рельсовом ходу и приставные, используемые для монтажа высотных зданий.

Передвижные башенные краны передвигаются по подкрановым рельсовым путям, которые состоят из нижнего и верхнего строений. Нижнее строение пред­ставляет собой подготовленное земляное полотно, а верхнее включает балласт­ную призму, конструкции подкрановых путей и тупиковых упоров. Для увели­чения мобильности башенных кранов разработан ряд конструкций инвентарных подкрановых путей, состоящих из сборных секций длиной 6,25 м и криволиней­ных элементов с радиусом кривизны 7—12 м.

Приставные башенные краны выпускают в универсальном (кран может рабо­тать как передвижной и как приставной), стационарном или самоподъемном исполнении. Приставные башенные краны в начале строительства работают в основном как передвижные, а затем крепятся к зданию и наращиваются по мере его возведения. Стационарные краны выполняют на инвентарном фундаменте, что позволяет устанавливать их на минимальном расстоянии от здания. Краны в самоподъемном исполнении служат для возведения высотных, компактных в плане зданий и сооружений при небольшой строительной площадке.

В башенном краностроении сохраняется тенденция применения стрел боль­шой длины. Краны грузоподъемностью до 8 т оснащаются стрелами длиной до 50 м, а более мощные — длиной до 80—100 м. Предельная грузоподъемность при этом обеспечивается примерно при вылетах до 24 м, далее она снижается.

При расположении кабины выше 25 м необходимы подъемники.

Козловые краны представляют собой передвижные пролетные строения на рель­совом ходу, вдоль которых движется грузовая тележка с подъемным механизмом.

Подача сборных элементов козловым краном производится в пределах его внут­ренних габаритов, что ограничивает область применения этих кранов строитель­ством зданий высотой до 5—6 этажей.

Авиационные краны по конструкции подразделяются на вертолеты-краны и аэростаты-краны. Вертолеты-краны служат для монтажных работ в труднодос­тупных местах, в условиях бездорожья, при возведении высотных сооружений. В отечественной практике используются вертолеты МИ-4, СК-24, МИ-6, МИ-8. У специального вертолета-крана МИ-10К есть дополнительная нижняя кабина, куда переходит один из членов экипажа для управления вертолетом во время монтажа.

Повышенный интерес в последнее время вызывает использование для транс­портных и монтажных работ аэростатов-кранов — управляемых (дирижаблей) и неуправляемых (привязных) аэростатов. По подсчетам специалистов, аэростат может заменить на стройплощадке 5—6 подъемных кранов. Его применение обой­дется примерно в 10 раз дешевле, чем вертолета МИ-10К.

Выбор монтажных кранов. Выбор кранов осуществляется на основании соот­ветствия их рабочих параметров требуемым с учетом технико-экономических показателей. Требуемые параметры кранов зависят от массы и габаритных ха­рактеристик поднимаемых грузов, а также условий строительной площадки, ме­тодов и способов монтажа.

Основными показателями технической характеристики крана являются гру­зоподъемность, вылет и высота подъема крюка.

Грузоподъемность — наибольшая масса груза и грузозахватного устройства, ко­торая может быть поднята краном (роботом и др.) при условии сохранения его устойчивости и прочности конструкции. Требуемая грузоподъемность QTp опре­деляется как наибольшая монтажная масса конструкций или элементов, с уче­том возможного отклонения от расчетной в пределах установленного допуска (до 7%) плюс масса приспособлений и монтажной оснастки, включая стропы:

QTp=KM+Mo,

где К — коэффициент, учитывающий увеличение массы элемента относи­тельно расчетной (1,07);

Мк — масса монтируемой конструкции, т;

М0 — масса всей установленной на элементе оснастки, т.

Требуемую высоту подъема крюка Н (рис. 10.1) рассчитывают по формуле

Н = Н + Н + Н + Н,

тр О 3 к с’

где Но — высота опоры монтируемой конструкции или элемента над уровнем стоянки крана, м;

Н3 — запас по высоте, требующийся по условиям безопасности для заводки конструкций к месту установки или переноса их через ранее смонтированные конструкции, Н3 принимается не менее 0,5, м;

Рис. 10.1. Схемы определения требуемых параметров монтажных кранов: а — башенного; б — стрелового

Нк — высота конструкции в монтажном положении, м;

Нс — высота строповки в рабочем положении от верха монтируемой конст­рукции до низа крюка крана, м.

Вылет крюка крана — расстояние между осью вращения поворотной плат­формы крана и вертикальной осью, проходящей через центр обоймы грузового крюка. Требуемый вылет крюка определяют графическим или аналитичес­ким путем как минимальный для конструкций или элементов, которые могут быть смонтированы краном. При этом учитывают положение ранее установ­ленных конструкций (элементов покрытий одноэтажных зданий, элементов многоэтажных зданий), которые могут ограничить работу крана.

Для башенных кранов монтажный вылет крюка можно определить по формуле

Ц, = а/2 + в + с,

где а — ширина кранового пути, м;

в — расстояние от кранового пути до проекции наиболее выступающей части стены, м;

с — расстояние от центра тяжести наиболее удаленного от крана элемента до выступающей части стены со стороны крана, м.

При этом расстояние от оси вращения крана до ближайшей выступающей части здания должно быть на 0,7 м больше радиуса вращения нижней части кра­на R, или на 1 м больше радиуса противовесной консоли R2, т. е.

в = R, + 0,7 — а/2,

или

в = R2+1,0 —а/2.

Требуемый вылет крюка самоходных стреловых кранов, при котором обеспе­чиваются достаточные зазоры между стрелой крана и поднимаемым элементом или смонтированными конструкциями, можно определить по формуле

К = (а + d. KH^ + Нп — Нш)/(Нп + Нс) + с,

или

Цр = (в + «УШ, + НП — Нш)/(Нп + Не + Н. + Н,) + с,

где а — расстояние от центра строповки монтируемого элемента до точки А, ближайшей к стреле крана, м;

d, — расстояние от оси стрелы крана до точки А, включая зазор между эле­ментом и стрелой (не менее 1 м);

Нп — высота полиспаста в стянутом состоянии (не менее 1,5—2 м);

Нш — высота шарнира пяты стрелы от уровня стоянки крана (не менее 1,5 м);

с — расстояние от оси вращения крана до шарнира пяты стрелы, м;

в — расстояние от центра строповки смонтированного элемента до точки зда­ния (В), ближайшей к стреле крана, м;

d2 — расстояние от оси стрелы до точки В, включая зазор между стрелой и зданием (не менее 0,8 м).

Определив расчетные параметры монтажных кранов, по их техническим ха­рактеристикам выбирают такие машины, рабочие параметры которых удов­летворяют расчетным (равны им или несколько их превосходят).

Использование ЭВМ для выбора монтажных кранов позволяет более опера­тивно и обоснованно принимать решения. Но при этом необходимо заносить технические характеристики кранов в виде массивов чисел в память ЭВМ. Для эффективного использования крана по грузоподъемности в программе должно быть предусмотрено ограничение по этому параметру, запас которого должен составлять не более 20%.

Конструкции большепролетных купольных покрытий в гражданских зданиях применяют для торговых и выставочных павильонов, спортивных { сооружений, больших аудиторий или актовых залов и т. п. В промышленных зданиях купольными покрытиями перекрывают ангары, склады, биофильтры, оранжереи, астрономические обсерватории, стационарные радарные установки.

Купола возводятся в основном диамезром 20,0…60,0 м, но есть и уникальные объекты с купольным покрытиями диаметром ]00,0…200,0 м,

В настоящие время купола проектируются и возводятся из стальных и алюминиевых трубчатых и профильных элементов, из дерева, а также иі сборного и монолитного железобетона.

По конструкции купола бывают с несущими ребрами (ребристые), сплошные из сборных железобетонных плит или монолитные и сетчатые.

Ребристые купола состоят из отдельных плоских ребер, поставленных в радиальном направлении, верхние пояса ребер образуют поверхность купола. В вершине купола радиально расположенные ребря примыкают к верхнему кольцу, а в основании — к нижнему опорному кольцу. Ребристые купола являются распорной системой. Распор может быть воспринят нижним опорным кольцом или конструкцией фундаментов. Между ребрами обычно укладываются специальные настилы по прогонам или создается мембранное покрытие.

Сплошные купола представляют собой тонкостенную ■ железобетонную оболочку с большой стрелой подъема и более сложной образующей. Покрытие таких куполов совмещает в себе несущие и ограждающие функции.

Сетчатые купола представляют собой многогранники, вписанные I сферическую или в другую поверхность вращения. Сетчатые купола по своему конструктивному выполнению могут быть однослойными (односетчатыми) и трехслойными (двухсетчатыми). Однослойные куполе] представляют собой оболочки, состоящие из одного слоя конструктивных элементов. Трехслойные сетчатые купола состоят из двух сетчатых поверхностей, соединенных между собой решеткой.

Приведенные три типа куполов нельзя противопоставлять один другому, каждому из них присущи свои достоинства и недостатки, для каждого характерны свои области применения в зависимости от назначения зданий и технологических процессов, протекающих в них.

Купола всех видов опираются на наружные растянутые и внутренние і жатые распоры кольца (железобетонные сборные и монолитные металлические).

В зависимости от размера купола, массы монтируемых элементов, к-хнических возможностей строителей, а также степени стесненности і іройплощадки для монтажа используют: один (рис 6.1) или два

мобильных крана; тяжелый башенный кран, двигающийся по кольцевому лути; модифицированный козловой кран; головку башенного крана, расположенную на монтажной опоре (рис.6.2), монтажную мачту совместно с мобильным краном

Л-А

Рис.6.2. Монтаж купола двумя кранами 1 — монтажная опора; 2 — верхнее опорное кольцо; 3 — оттяжки, 4 — лепесток-