Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 22.10.2015

Водоизоляционный ковер, для устройства которого применяются рулонные материалы, кровельные мембраны, мастичные материалы, а также битумно-по­лимерные плитки (битумная черепица), носит условное название «мягкая кровля».

Рулонная кровля представляет собой гибкий легкий водоизоляционный ковер, состоящий из одного или нескольких слоев рулонного кровельного материала, и применяется на крышах практически любой формы и уклона. Условно рулон­ную кровлю можно разделить на многослойную мягкую и с однослойной кро­вельной мембраной. Для таких кровель применяют покровные, состоящие из ос­новы и покровных слоев (рубероид, пергамин, гидроизол, стеклорубероид, толь кровельный и др.), и беспокровныс (пергамин кровельный, гидроизол, толь-кожа, синтетическая пленка и др.) рулонные материалы.

Традиционные рулонные покрытия выполняются главным образом с гидро­изоляционным ковром из рулонных материалов на картонной основе, пропи­танных мягкими нефтяными (окисленными) битумами: рубероид, пергамин, гидроизол. Дегтевые рулонные материалы (толь кровельный, изготовляемый способом пропитки кровельного картона дегтевыми продуктами) применяются при устройстве водонаполненных, совмещенных покрытий зданий и сооруже­ний. Существенное достоинство этих материалов — их дешевизна, с чем и связа­но то, что материалы на картонной основе до сих пор составляют существенную долю в объеме производства и реализации кровельных материалов на простран­стве СНГ. Основные их недостатки: низкая морозостойкость, малая деформа — тивность, ускоренное старение, недостаточная теплостойкость, подверженность гниению, необходимость укладки большого количества слоев (до 5), невозмож­ность работы с ними при отрицательных температурах.

Процесс окисления сырьевого битума (через нагретый битум пропускается воздух) поднимает теплостойкость битума от +50°С до приемлемого уровня. Од­нако процесс окисления на этом не заканчивается, он продолжается, но уже на кровле. С течением времени под воздействием солнечного света и кислорода воздуха состав и свойства битумов изменяются. В них увеличивается относитель­ное содержание твердых и хрупких составляющих и соответственно уменьшает­ся количество маслянистых и смолистых фракций, в связи с чем повышается его хрупкость и твердость, он теряет свои водозащитные функции.

В последнее время’наращивается выпуск более долговечных и технологичных рулонных материалов с модифицированной покровной массой и основой из негниющих материалов (стекловолокнистых или полиэфирных). При этом увеличилась биологическая долговечность и прочность материала. Эти материа­лы имеют исключительные термомеханические характеристики: устойчивость при воздействии высоких температур (+ 80°С и выше) и эластичность при низ­ких (до -50°С). При этом слойность кровли снижается по сравнению с обычным рубероидом в 2 раза. Трудозатраты при выполнении кровли или гидроизоляции уменьшаются в несколько раз. Из общего объема произведенных в Европе кро­вельных покрытий (порядка 600—700 млн м2 в год) 65% приходится именно на модифицированные полимеры и только 35% на покрытия на основе окислен­ных битумов.

Модификации же битумов придает вяжущему и всему кровельному материа­лу большую тепло — и морозоустойчивость, эластичность, повышенную сопро­тивляемость усталостным нагрузкам, повышает долговечность. В качестве по­лимерных модификаторов битума наиболее широко (при производстве кро­вельных материалов) используются следующие добавки: АПП (атактический полипропилен), иногда в смеси с ИПП (изотактическим полипропиленом) или СБС (стирол-бутадиен-стирол).

Материалы с использованием АПП-модификатора более пластичны (подат­ливы, необратимо деформируемы под действием механических нагрузок), обла­дают высокой стойкостью к УФ-излучению и химической стойкостью к кисло­там и щелочам, более высокой теплостойкостью, чем СБС-материалы, и хоро­шей адгезией к металлам и стеклу.

СБС-материалы являются более эластичными (способными испытывать зна­чительные упругие деформации без разрушения, к ним относится, например, резина), морозостойкими, а также легко повторяют форму той поверхности, на которую они укладываются. Вследствие низкой теплостойкости СБС-материа — лов существуют определенные трудности при их укладке способом наплавления. Поэтому работы необходимо проводить особенно тщательно.

Материалы из модифицированных битумов называют полимерно-битум­ными, иногда в переводной литературе встречаются также термины — «эласто — битумы» — материалы на основе битумов, модифицированных полимером СБС, и «пластобитумы», модифицированные АПП.

Для производства современных мягких материалов применяют не только окисленные и модифицированные битумы, но и различные полимерные мате­риалы, которые образуют две основные группы, различающиеся по техничес­ким и эксплуатационным характеристикам: эластомеры и термопластики.

К эластомерам, используемым для производства кровельных материалов, от­носятся: ЭПДМ (этилен-пропилен-диен-мономеры); его российский аналог СКЭПТ; ХСПЭ (хлорсульфополиэтилен); ПИБ (полиизобутилен); неопрен (син­тетическая резина) и др. Эти полимеры обеспечивают материалам высокую стой­кость к воздействию УФ-лучей, стойкость к окислению, повышенную атмосфе­ро — и озоностойкость, а также теплостойкость в диапазоне температур от — 60°С до+10(ГС.

К термопластикам относятся ПВХ (поливинилхлорид), ЭИП (этиленовые интерполимеры) и ряд других.

Использование полимерных материалов в качестве кровельных покрытий позволяет в определенных условиях при качественном выполнении работ уве­личить долговечность и надежность кровли.

До начала кровельных работ площади покрытий разбивают на участки, огра­ниченные водоразделами, с примерно равными объемами работ.

Кровельные работы следует производить с минимальными разрывами во вре­мени устройства отдельных участков кровли.

Состав работ по устройству кровель из рулонных материалов: устройство па — роизоляции, теплоизоляции, выравнивающей стяжки; наклейка рулонных ма­териалов водоизолирующего слоя; устройство защитного слоя.

Основанием под рулонные кровли служат выровненная поверхность же­лезобетонных плит или теплоизоляции, цементная или асфальтовая стяжка, де­ревянный настил, по которым укладывают слои водоизоляционного ковра. Осно­вания должны быть прочными и жесткими с ровной поверхностью.

Перед устройством кровли основание (стяжка) должно быть просушено, обес­пылено и огрунтовано. Влажные основания просушивают переносными кало­риферами. Пыль с поверхности удаляют пневматическими установками (про­мышленными пылесовами). Поверхность стяжки огрунтовывают холодной битумной или дегтевой грунтовкой, деревянные — горячей мастикой. Если ос­нование выполнено излитого асфальтобетона, то его не огрунтовывают, уплот­няют ручными катками.

При устройстве цементно-песчаных стяжек грунтовку рекомендуется нано­сить по свежеуложенному раствору, не позднее, чем через 4 ч после его укладки. Это улучшает сцепление грунтовки с основанием, а также исключает необходи­мость ухода за стяжкой (поливка водой, защита от солнечной радиации) в пери­од твердения раствора. В таком случае применяют холодные грунтовки, приго­товленные на медленно испаряющихся растворителях: битумную — на соляро­вом масле или керосине; пековую — на антраценовом масле (при использовании дегтевых рулонных материалов).

При устройстве кровель с уклоном поверхности более 5% грунтование следу­ет выполнять после твердения стяжки. На поверхность оснований грунтовочный состав в основном наносится распылением из краскораспылителей (пистолетов — распылителей с распыления составов сжатым воздухом) или краскопультов пнев­матического, кинетического или механического действия.

По огрунтованной поверхности выполняют пароизоляцию в соответствии с проектом.

Утеплитель при небольших уклонах кровель укладывают от повышенных от­меток к пониженным. Плитные утеплители наклеивают на битумной мастике или укладывают насухо с плотным прилеганием друг к другу.

Во избежание образования трещин стяжки разрезают через 3 м температур­но-усадочными швами шириной 1 см, швы заполняют мастикой, и сверху за­крывают полосками из рулонных материалов шириной до 150 мм (рис. 12.4) с приклейкой их с одной стороны шва (стыка).

Наклеивание материала на основание и склеивание слоев производят кро­вельными мастиками (клеями) на битумной, дегтевой или другой основе в зависи­мости от применяемого рулонного материала. Рулонные битумные материалы (ру­бероид, пергамин, изол, гидроизол и др.) наклеивают на битумных мастиках, дег­тевые (толь, толь-кожа и др.) — на дегтевых (пековых — от перегонки угольных дегтей), полимерные материалы — на гудрокамовой мастике с добавлением поли­меров. Покровные рулонные материалы наклеивают как на горячих, так и на хо­лодных мастиках, а беспокровные — только на горячих. Температура горячей ма­стики при наклейке ковра принимается 160 °С для битумной и 120 °С для дегтевой.

Холодные мастики удобнее в пользовании, но горячие обеспечивают более прочное сцепление слоев между собой. Состоят мастики из вяжущего (битума, Дегтя или пека) и наполнителя, с применением которого снижается расход вя­жущего и текучесть его в жаркую погоду, повышается способность к деформи­рованию кровли на холоде. Применяются наполнители волокнистые (например, асбест или минеральная вата, не менее 10% массы вяжущего), пылевидные (мел, зола-унос ТЭЦ, угольная пыль, гипс, цемент, газовая сажа, а также тонко из­мельченные материалы — доломит, известняк, шлак, кирпич, древесные опил­ки и др., не менее 25% массы вяжущего) и комбинированные (смесь волокнис­тых и пылевидных минеральных, не менее 20% массы вяжущего).

При приготовлении горячих мастик сначала расплавляют вяжущее (битум или пек). Когда прекращается выделение пены, в котел при перемешивании вводят сухой наполнитель дозами по 1—2 кг и перемешивают до однородной массы. Для механического перемешивания мастик котел целесообразно оборудовать мешал­ками.

Горячие и холодные мастики приготавливают в заводских условиях и достав­ляют на объект в автогудронаторах, прицепных битумовозных котлах или спе­циальной таре. В отдельных случаях мастики готовят непосредственно на объек­те в специальных битумоварочных котлах.

На крышу мастику подают по трубопроводам насосами, подъемниками или легкими кранамй в таре вместимостью до 80 кг. На основание ее напыляют фор­сунками-распылителями, которые работают от специальных установок или ца — сосов, а также наносят из бачков, разравнивая щетками и гребенками.

Горячие мастики на огрунтованное основание наносят непосредственно пе­ред наклеиванием полотнищ. Холодные мастики (клеи) наносят на основание или полотнища заблаговременно. Между нанесением приклеивающих составов и приклеиванием полотнищ необходимо соблюдать технологические перерывы, обеспечивающие прочное сцепление материалов с основанием.

;

Рис. 12.4. Рулонная кровля: а — технологическая схема производства работ (план); б — разрез; 1 — станок для очистки и распрямления рулонных материалов; 2 — кран для подъема материалов в бункерах или контейнерах; 3 — подготовленное основание под пароизоляцию; 4 — устройство пароизоляции; 5 — укладка утеплителя; 6 — машина для устройства выравнивающей стяжки; 7 — огрунтовка стяжки; 8 — машина для послойного наклеивания рулонного ковра; 9 — машина для устройства защитного слоя; 10 — полотнище шириной 330мм; 11 — полотнище шириной 670мм; 12 — полотнище шириной 1000мм; 13 — начальная кромка; в — наклеивание трехслойного рулонного ковра со сдвижкой полотнищ; г — каток-раскатчик: 1 — рама из труб; 2 — рулонное полотнище; 3 — прикаточный каток; д — температурно-усадочный шов в стяжке: 1 — стяжка; 2 — полоса рулонного материала; 3 — верхний слой (с крупнозернистой посыпкой); 4 — нижний слой; 5 — точечная приклейка полосы (с одной стороны шва); 6 — герметик; 7 — грунтовка по стяжке; 8 — шов

При применении горячих мастик рулонные материалы с пылеватой посыпкой до наклеивания должны быть очищены от нее. Для удаления мелкой посыпки ру­лонные материалы смачивают растворителем (соляровым маслом, керосином и др.), под действием которого поверхностный слой материала частично растворя­ется и поглощает посыпку. Крупнозернистую посыпку смачивают растворителем и соскребают. Для выполнения этих работ существуют специальные машины.

При использовании холодных мастик очищать материал от посыпки не надо, так как мастика проникает в покровный слой материала, растворяя его и обвола­кивая минеральную посыпку.

Наклейку рулонного ковра начинают на пониженных участках кровель — у воронок внутренних водостоков, а при наружных водостоках — на карнизных свесах. После этого материал наклеивают на скатах кровель.

При уклонах крыши до 15% полотнища рулонных материалов наклеивают в направлении от пониженных участков к повышенным с расположением по­лотнищ по длине перпендикулярно к стоку воды (параллельно карнизам, ендо­вам), а при уклоне более 15% — в направлении стока (перпендикулярно карни­зам, ендовам). Перекрестное наклеивание полотнищ не допускается. При на­клеивании поперек ската крыши верхняя часть полотнища каждого слоя, укладываемого на коньке, должна перекрывать противоположный скат крыши на 250 мм и приклеиваться на сплошном слое мастики.

. Количество основных слоев рулонных материалов в кровле зависит от уклона крыши. Как правило, при уклоне бодее 15% кровельную гидроизоляциюиз обыч­ного рубероида (на окисленном битуме с картонной основой) выполняют двух­слойной, 7—15% — трехслойной, 2,5—7 — четырехслойной и до 2,5% — пяти­слойной. В разжелобках, ендовах, примыканиях к вертикальным поверхностям и других ответственных местах наклеивают дополнительные слои, которые рас­полагают как под основным ковром, так и поверх него. Однако количество рубе­роидных слоев на кровле не должно быть более 6—7, так как толстое кровельное покрытие не может воспринимать даже незначительные деформации и при низ­ких температурах разрывается на стыках железобетонных плит покрытия или в других деформируемых местах.

Для предотвращения образования волн, складок и вздутий в слоях ковра ру­лонные материалы перед наклеиванием необходимо расправить. Для этого все беспокровные материалы перематывают на обратную сторону, а покровные вы­держивают в раскатанном виде в течение 20 часов при температуре не ниже 15 °С.

Для получения заданной нахлестки рулонные материалы перед наклейкой предварительно раскатывают по месту укладки, ориентируя их по меловым ли­ниям, которые наносят на основание, и скатывают вновь.

Процесс наклеивания состоит из нанесения на основание или нижележащий слой рулонного материала слоя мастики, раскатывания полотнища, приклеива­ния его и прикатывания катком. Рулонные материалы наклеивают внахлестку с разбежкой стыков в смежных слоях.

Нахлестка наклеиваемых смежных полотнищ на плоскостях кровель прини­мается в нижних слоях ковра 70 мм, а в верхнем — 90—100 мм. Нахлестку по дли­не полотнищ принимают равной 100 мм независимо от уклона кровли. В каждом следующем слое продольных рядов полосы смещают, чтобы не совпадали места стыков: в двуслойном ковре — на половину ширины полосы, в трехслойном — на одну треть и т. д. Поперечная нахлестка в смежных рядах должна составлять не менее 0,5 м. Перекрестная укладка основных слоев водоизоляционного ковра многослойных кровель не допускается.

Ковер наклеивают при помощи щеток.

При значительных объемах кровельных работ на крышах с уклоном до 15% наклеивание рулонных материалов производят с помощью специальных накле — ечных машин, которые наносят мастику на основание или на поверхность по­лотнища, разматывают, укладывают и прикатывают рулонный материал, при­клеивает кромки. На крышах с уклоном более 15%, а также при их небольших площадях, рулонный ковер наклеивают вручную с применением механизирован­ного инструмента и приспособлений.

Мастику распределяют равномерным, сплошным слоем. При устройстве так называемых плавающих и дышащих кровель нижние полотнища наклеивают полосами или точками. Такие кровли долговечнее, так как при этом кровельный ковер лежит свободно или приклеен в точках, что предотвращает образование вздутий, позволяет лучше проявлять его деформационные свойства. Кроме того, при применении таких кровель примерно на 30% снижается расход битума (на 1 м2 кровли экономия битума составляет 2-3 кг).

Вид наклеивания рулонного ковра (сплошное, полосовое или точечное) оп­ределяется проектом.

Наклеенные полотнища ковра прикатывают цилиндрическим ручным катком. Каждый следующий слой кровельного материала укладывают после отвердения мастик и достижения прочного сцепления предыдущего слоя с основанием.

Кровли из рулонных материалов с заранее наплавленным в заводских условиях мастичным слоем способствуют повышению уровня заводской готовности мате­риалов, работоспособности и долговечности покрытия. При наклеивании тако­го материала на предварительно прогрунтованное основание достаточно опла­вить нижний его слой для надежного приклеивания к основе. При этом произ­водительность труда повышается Примерно в 1,5 раза и экономятся материалы: например, при применении 1 млн рулонов наплавляемого рубероида экономит­ся около 1 000 т битума.

При наварке рулон после предварительной раскатки по месту укладки скаты­вают с двух сторон к середине. Наварку начинают с середины с раскатки рулона «на себя» рабочим, расплавляющим газовой горелкой поверхности материалов.

Наклеивание кровельного ковра производится в такой последовательности. После ориентирования рулона с помощью горелок, инфракрасных излучателей или форсунок для нанесения разжижителей расплавляют мастичный слой до вяз­котекучего состояния по участку соприкосновения полотнища с основанием или ранее наклеенным слоем рубероида.

При укладке верхнего слоя водоизоляционного ковра из материала с крупно­зернистой посыпкой заводского изготовления предварительно по ширине по­перечной нахлестки выполняют под линейку «отмазку посыпки» втапливанием посыпки в покровный слой битумно-полимерной массы разогретым мастерком с разогревом поверхности газовой горелкой.

Каждый уложенный слой кровли через 8—15 мин после укладки укатывается трехкратным проходом катка-прикатчика в течение 5—7 мин. Прочность при­клейки должна составлять не менее 0,5 МПа.

Защита кровельного покрытия от ультрафиолетового облучения, старящего битуминозные и полимерные материалы, осуществляется применением руберо — идов с цветной посыпкой, покрытием лаком, Наполнением алюминиевой пуд­рой или засыпкой кровельного покрытия хорошо окатанным мелкозернистым гравием светлых тонов.

При устройстве защитного гравийного покрытия на кровельный ковер нано­сят горячую мастику сплошным слоем толщиной 2—3 мм и шириной 2 м, сразу рассыпая по ней слой гравия, очищенного от пыли, толщиной 5—10 мм, или по­сыпают крупнозернистым песком и слегка трамбуют посыпку. После остывания мастики неприклеившуюся крошку сметают. Посыпка замедляет воздействие воздуха. В случае использования светлоокрашенных гранул исключается небла­гоприятный для битума высокотемпературный режим. Число слоев и общая тол­щина защитного покрытия определяются проектом.

Для защиты от солнечной радиации в последнее время применяют светлую, отражающую лучи отделку. Такой прием эстетичен и позволяет экономить энер­гию, идущую на охлаждение зданий в летнее время. Кроме того, кровля получа­ется более легкой и визуально проверяемой. Солнцезащитные лаки с алюмини­евой пудрой наносятся на верхний слой кровли машинами безвоздушного рас­пыления.

В ^эксплуатируемых кровлях заливка мастикой верхнего слоя водоизоляци­онного ковра по швам без устройства защитной посыпки не допускается.

Вновь входит в моду идея устройства озеленяемых (травяных) эксплу­атируемых крыш (впервые была представлена на Парйжской выставке в 1867 г. берлинским каменотесом Рабицем). Это одно из реальных направлений улуч­шения воздуха городов.

Однослойные кровельные мембраны из разных водостойких и атмосфероустой­чивых материалов нового типа, представляющие собой тонкий слой, закрепляе­мый к основанию по контуру рулона или кровли. При этом у материала кровли сохраняется относительная свобода перемещения по отношению к несущим кон­струкциям покрытия, и в то же время он надежно фиксируется без использова­ния пригрузки. Поэтому такие кровли широко используются при устройстве свод­чатых покрытий зданий и сооружений.

Существует несколько систем устройства кровли из однослойных кровельных мембран: с пригружением, с механическим прикреплением и др.

При пригружении однослойную кровельную мембрану укладывают без при­клеивания на поверхность ограждающей конструкции покрытия и пригружают балластом в виде гравия или мелкоразмерных бетонных блоков. Такая система экономична и не зависит от температурных и конструктивных деформаций не­сущих элементов покрытия.

При механическом креплении однослойную кровельную мембрану укла­дывают на основание, а затем крепят в местах продольной и поперечной на­хлесток на шурупах, количество которых определяют по опыту (подрядчиком или поставщиком) либо (в случае специфических условий) рассчитывают.

Устройство мастичных (бсзрулоиных) кровель. Мастичная кровля — литой гидро­изоляционный ковер из битумных, битумно-резиновых, битумно-латексно-ку — керсольных мастик, битумно-латексных эмульсий и др. Высокую эффективность показали мастики на основе хлорсульфированного полиэтилена (ХСПЭ) и вспе­ненные покрытия, которые состоят из нескольких слоев пенополиуретана, на­несенных обрызгом. Эти кровли отличаются малой массой, монолитны и обла­дают высокими изоляционными свойствами. Они легкие (до 10 кг/м2), долго­вечные (срок службы до ремонта 15—20 лет), нетоксичные, водонепроницаемые, теплостойкие (до 100 °С), длительное время сохраняют упругопластичное состо­яние. Технология выполнения безрулонных кровель позволяет поднять уровень механизации процессов до 80%, в сравнении с рулонными кровлями повысить производительность труда в 2-3 раза, снизить стоимость покрытия на 30%.

Мастичные кровли могут быть: неармированными; армированными стек­лянными, базальтовыми или синтетическими тканями или неткаными матери­алами, так называемыми слоистыми материалами или стеклопластиками; и ком­бинированными, с защитным покрытием из рулонных материалов.

Кровли из битумно-полимерных плиток. Битумная черепица представляет собой пятислойную композицию стекловолокна, модифицированного битума и мине­ральной крошки. По такой крыше можно ходить, масса 1 м2 покрытия — около 10 кг. Эта черепица не бьется при складировании, перевозке, во время работ при ее укладке, огнестойкая. Ее можно даже прибивать гвоздями.

Основанием под кровлю из битумно-полимерных плиток служит сплошной дощатый настил или настил из клеефанерных конструкций. На настил уклады­вают один слой битумно-полимерного кровельного рулонного материала на не­гниющей основе с креплением его к настилу кровельными оцинкованными гвоз­дями с широкой шляпкой или металлическими скобами.

Крепление плиток «шинглс» к основанию следует выполнять кровельными оцинкованными гвоздями таким образом, чтобы следующий ряд перекрывал место крепления. Раскладка листов производится горизонтальными рядами снизу вверх со смещением швов плиток.

Состояние оснований, на которые укладывают бетонную смесь, а также метод укладки должны исключать возможность дефор­мации основания из пучинистых грунтов и замерзания бетона в месте контакта с основанием. Пучинистые грунты до начала ук­ладки бетонной смеси в фундамент отогревают в местных тепля­ках из брезента, полиэтилена, фанеры до положительной темпе­ратуры на глубину не менее 50 см и защищают от промерзания. Отогревают пучинистое основание электрическими нагревателями или воздухоподогревателями; горизонтальными и вертикальными электродами; приборами с колпаками, отражающими тепло на ос­нование.

При производстве бетонных работ с выдерживанием бетона способом термоса или при сочетании этого способа с предвари­тельным электроразогревом бетонной смеси слой старого бетона в месте контакта с бетонируемой конструкцией до укладки теп­лой бетонной смеси отогревают на глубину, определяемую проек­том производства работ (примерно 30 см), и предохраняют от замерзания до приобретения вновь уложенным бетоном требуе­мой прочности.

Бетонная смесь с положительной температурой, а также смесь с противоморозными добавками могут быть уложены на не — отогретый старый бетон, скалу или непучинистый грунт, если по расчету в зоне контакта со старым бетоном (или основанием) на протяжении расчетного периода выдерживания бетона не прои­зойдет его замерзания.

Если бетонируют конструкции с последующим прогревом бето­на, то допускается укладывать бетонную смесь с положительной температурой на чеотогретое непучинистое основание или на ста­рый бетон, с которого удалена цементная пленка. В этом случае к началу прогрева бетона его температура в месте контакта с ос­нованием должна быть не ниже 2°С.

Перед бетонированием утепленную опалубку и арматуру обя­зательно очищают от снега и наледи горячим воздухом.

Бадьи и бункера, применяемые для подачи бетонной смеси, накрывают утепленными крышками, обшивают снаружи фанерой по войлоку или утепляют другими способами. Перед началом ра­бот и периодически в процессе работ их прогревают паром или горячей водой.

Разрывы длиной не менее 0,7 м заполняют бетонной смесью и прогревают после остывания ранее уложенного в смежные участ­ки бетона до 15°С.

Если в рабочем шве замерз бетон, промерзший участок ото­гревают до полного оттаивания (обычно паром в течение несколь­ких часов), снимают и удаляют промерзший незатвердевший слой, обрабатывают поверхность старого бетона по установлен­ным правилам и только после этого продолжают бетонирование.

При замоноличивании стыков сборных и сборно-монолитных конструкций перед укладкой бетонной смеси поверхности полос­тей стыков (каналов) очищают от снега и наледи, отогревают до расчетной температуры (но не менее 15°С) на заданную глубину. Отогрев можно не производить, если для замоноличивания ис­пользуют бетоны с противоморозными добавками. В противном случае стыки замоноличивают с электропрогревом, в греющей опалубке или с инфракрасном обогревом. Стыки каркасных кон­струкций (колонны, балки), насыщенные арматурой и закладны­ми деталями, можно замоноличивать с индукционным прогревом.

Каналы для напрягаемой арматуры заполняют бетонной сме­сью без противоморозных добавок, предварительно отогрев стенки каналов до положительной температуры. Затем обогревают бетон­ную смесь при температуре не более 50°С за счет нагревания арматурного пучка или стержня до температуры не более 90°С, пропустив через него электрический ток.

Опорядження будівель і споруд слід виконувати згідно з проектом виконання опоряджувальних робіт (ПВОР), який є складовою частиною загального проекту виконання робіт на будівництво того чи іншого об’єкта.

Проект виконання опоряджувальних робіт має містити такі відо­мості: архітектурно-планувальні показники; характер опорядження фасаду й інтер’єру приміщень кожного виду; генеральний план на пе­ріод виконання опоряджувальних робіт; основні положення з органі­зації опоряджувальних робіт, графіки виконання робіт, постачання ма­теріалів, руху трудових ресурсів; вимоги техніки безпеки під час вико­нання опоряджувальних робіт на цьому об’єкті; основні техніко-еко — номічні показники; заходи щодо використання на об’єкті нової техніки, технологічних рішень та сучасних матеріалів.

У процесі розроблення ПВОР і технологічних карт слід користуватися картами трудових процесів, які потрібно складати на окремі робочі процеси або навіть операції. До початку опоряджувальних робіт на об’єкті мають бути закінчені такі роботи: монтаж (зведення) поверхо­вих конструкцій, інженерного обладнання і влаштування покрівлі; ро­боти, пов’язані з уведенням у тимчасову експлуатацію ліфтів для під­німання робітників і матеріалів; оформлення всіх стиків з’єднань стін, перегородок, перекриттів, отворів для санітарно-технічних трубопрово­дів; монтаж усіх прихованих проводок; установлення огорожі на сходо­вих маршах, балконах і лоджіях; монтаж, обпресування та випробування всіх трубопроводів і приладів опалення, холодного і гарячого водопоста­чання; встановлення дерев’яного оснащення споруди; монтаж систем пожежної автоматики і димовидалення; монтаж підйомників для транс­портування матеріалів та інвентарних коробів для видалення сміття; виконання вимог техніки безпеки на об’єкті; роботи, пов’язані зі створен­ням на об’єкті належних умов для виконання опоряджувальних робіт.

Готовність об’єкта (або його частини) до початку опоряджувальних робіт фіксують в акті здавання-приймання.

Виконуючи опоряджувальні роботи, потрібно керуватися загальним графіком робіт і дотримуватись оптимального суміщення процесів. Як правило, опоряджувальні роботи ведуть згори вниз, тобто їх починають з верхніх поверхів. Однак для висотних будинків і споруд це правило не обов’язкове.

Потоково-роздільний метод (рис. 3.36) застосовують у процесі опо­рядження великих нетипових будівель (інженерних корпусів, лікарень тощо). Бригаду опоряджувальників однакової професії ділять на функ­ціональні ланки, кожна з яких виконує чітко визначену групу опе­рацій. Періодично, з переходом на інший об’єкт, ланки можуть міняти свої функції залежно від структури опоряджувальних операцій.

Для дотримання заданого ритму роботи ланки формують (за чисель­ністю виконавців) відповідно до обсягу робіт і терміну їх виконання. Кожна ланка повинна працювати в одному темпі з іншими ланками, створюючи умови для ритмічної роботи наступних (за технологічною послідовністю) ланок.

Потоково-циклічний метод (рис. 3.37, 3.38) є удосконаленим різно­видом потоково-роздільного методу.

Ланка складається з робітників різних опоряджувальних професій, які виконують на захватці комплекс операцій (цикл). При цьому вико­нання комплексів операцій суміщують із виконанням загальнобудівель — них і спеціальних робіт. Кількість потоків на об’єкті визначають залежно від терміну закінчення робіт, фактичної наявності виконавців і фронту роботи для опоряджувальників. Кількість циклів у потоці й перелік робіт у них визначається конструктивною характеристикою об’єкта.

Конвеєрний метод використовують для опорядження будинків одна­кової серії та кількості поверхів, тому він найефективніший у районах

масової забудови. Бригаду опоряджувальників комплектують за чи­сельністю і кваліфікацією так, щоб вона встигла виконати обсяг опо­ряджувальних робіт на одній секції у задані строки. Фронт робіт у секції поділяють на захватки, роботи на яких ведуть окремі ланки бригади.

Крок потоку і крок циклу визначають за загальним графіком пото­кового будівництва.

Склярські роботи, що мають особливе значення для створення належних умов проведення на­ступних опоряджувальних про­цесів, виконують як у процесі монтажу об’єкта, так і після за­вершення монтажних робіт. Ці роботи здійснюють бригади (за великих обсягів робіт) і ланки. Кількість людей у бригаді становить 8—10 осіб, а у ланці — 2 — 3 особи. До початку склярських робіт на об’єкті слід підготувати майданчики для складування скла і столи для його розрізування.

Штукатурні роботи починають на об’єкті лише після строку, який виключає можливість пошкодження штукатурки внаслідок осідання конструкцій. Залежно від обсягу робіт і методів організації ці роботи можуть виконувати штукатурні екіпажі, бригади та ланки.

Екіпаж із 20 — 30 осіб поділяється на ланки. Перша ланка скла­дається з чотирьох осіб — машиніста штукатурної станції та трьох штукатурів, обов’язками яких є підготування поверхні, подавання роз­чину, механізоване нанесення набризку і ґрунту, розрівнювання розчи­ну. Машиніст приймає розчин з автомашин у бункер, контролює пере­мішування його і подає на робочі місця штукатурів.

Друга ланка складається з шести осіб, які мають приготувати і на­нести покривний шар, затерти (загладити) поверхню стін і перегородок.

Третя ланка з п’яти осіб виконує роботи, пов’язані з улаштуванням примикання стін і стель, затиранням стель і обробленням рустів.

До обов’язків четвертої ланки (чотири особи) належить обштукату­рений одвірків і луток.

Обштукатурення санітарних вузлів та інших невеликих приміщень, де через незручні умови і незначні обсяги неможливо застосувати ме­ханізми, виконує п’ята ланка у складі трьох осіб.

Два теслярі й електрик займаються підготуванням робочих місць, установленням інвентарних риштувань із помостом, обслуговують шту­катурну станцію та електрифікований інструмент.

Облицювальні роботи виконують спеціалізовані управління та дільниці, які входять до складу опоряджувальних або загальнобудів — них трестів. Це, як правило, бригади невеликої чисельності (до 15 осіб) та ланки (2 — 4 особи).

Розчин або сухі суміші постачаються централізовано. Бригада, яка працює на сухих сумішах, має бути забезпечена розчиномішалкою. Бригади, які облицьовують поверхні природним каменем, крім ручних

інструментів повинні мати каменерізний верстат, електричні свердлильні машини, верстат для шліфування кромок, шліфувальну машину. Важ­ливо, щоб до початку облицювальних робіт було закінчено монтаж са­нітарно-технічних та електротехнічних систем. Під час опорядження висотних будинків облицювальні роботи бажано суміщати зі зведен­ням споруди.

Улаштування конструктивних елементів підлоги виконують загально — будівельні або спеціалізовані організації. Укладанням чистого покрит­тя підлог, як правило, займаються спеціалізовані фірми. При цьому до робіт залучають робітників кількох спеціальностей: мозаїчників, пли — точників, гранітників, паркетників, облицювальників.

Підготовку під підлогу виконують у процесі зведення будинків (ви­сотних) або під час виконання штукатурних робіт із використанням штукатурних станцій.

Підлоги з керамічних плиток зазвичай настилають водночас із обли­цюванням стін у цих приміщеннях.

Улаштування підлог із паркету чи дощок поділяють на два етапи: укладання паркету (дощок) і шліфування та покриття підлоги лаком або фарбою (для дощатих підлог).

Лінолеум настилають після закінчення всіх процесів, які можуть спри­чинити його пошкодження (як правило, перед останнім фарбуванням стін).

Малярні роботи виконують зазвичай спеціалізовані бригади, рідше — ланки. Бригади, в свою чергу, поділяються на ланки, кожна з яких може виконувати весь обсяг малярних процесів або окремі процеси. Останній варіант найефективніший завдяки високій спеціалізації ланок і кра­щим умовам для механізації процесів.

Фасади фарбують спеціалізовані бригади. Фарбування здійснюють зонами або захватками з риштувань або колисок. При цьому віконні прорізи закривають інвентарними щитами.

Малярні бригади також обклеюють стіни і стелі шпалерами. Шпалери надходять на об’єкт із заготівельних майстерень з обрізаними кромка­ми та нарізаними по довжині полотнищами. Роботи виконують ланки з двох-трьох осіб.

Классификация форм для изготовления железобетонных

изделий

Формы, применяемые для изготовления железобетонных изде­лий, разделяют на две основные группы: для предварительно на­пряженных железобетонных изделий и для изделий с ненапрягае­мой арматурой. Формы для изготовления предварительно напря­женных изделий разделяют на силовые и стендовые.

Силовые формы воспринимают усилия натяжения арматуры до момента достижения бетоном прочности, допускающей передачу усилия на бетон. При этом усилия натяжения арматуры передают­ся на борт-оснастку или поддон. Такие формы могут быть перенос­ными или стационарными.

На рис. 93 приведена конструкция силовой формы для изготов­ления предварительно напряженной железобетонной стропильной балки. Стропильную балку формуют в вертикальном положении на виброплощадке. Натяжение стержневой арматуры осуществля­ется электротермическим способом.

Нагрузку от предварительно напряженных стержней восприни­мает силовой пояс формы. На обоих концах пояса приварены ан — керующие устройства 4 (коробки), сваренные из толстолистовой стали с ребрами жесткости, а на торцах коробок — анкерующие гребенки, в пазы которых устанавливают стержневую арматуру.

Съемный продольный борт 3 выполнен в виде сварного короба из листовой стали. Крепление съемных продольных бортов к поддо­ну 1 и распалубливание осуществляются посредством стяжных болтов 2. Торцевые борта 5 имеют пазы для установки в них стержневой арматуры. Продольные съемные борта крепят к тор­цевым болтовыми соединениями.

Стендовые формы воспринимают только нагрузку от давления бетонной смеси (и пара, если формы снабжены паровыми рубаш­ками), а усилия от натяжения передаются на упоры стенда.

Формы всех групп в зависимости от технологии производства изделий могут быть переносными, передвижными и стационарны­ми. По конструкции формы делятся на сборно-разборные, неразъ­емные и матрицы.

Сборно-разборные формы состоят из поддона с разъемными или шарнирно открывающимися бортами, или только из разъем­ных бортов, устанавливаемых на выровненной и прочной площад-

Рис. 93. Силовая форма для изготовления стропильной балки: / — поддон, 2 — стяжные болты, 3—продольные борта, 4— аикерующне устройства, 5 — торцевые борта

ке-стенде. Их можно применять для изготовления любых конст­рукций и изделий, но наиболее целесообразно использовать для бетонирования крупноразмерных конструкций сложной формы.

Неразъемные формы выполняют опрокидными или съемными; в них изготовляют главным образом изделия небольших размеров и простой формы.

Матрицы представляют собой обычно неподвижную неразбор­ную форму, в некоторых случаях со съемными бортовыми элемен­тами. Их применяют при изготовлении большого числа однотип­ных крупноразмерных изделий сложного профиля.

Сборно-разборные и неразъемные формы выполняют деревян­ными, металлическими и деревянными с металлическими крепле­ниями. Матрицы изготовляют в основном из железобетона.

Формы бывают одиночными для изготовления одного изделия или групповыми для изготовления нескольких изделий. Неразъем­ные съемные формы и матрицы делают в основном одиночными.

Оборачиваемость формы зависит от ее конструкции, материа­ла, из которого она изготовлена, и вида изделий. Средняя обора­чиваемость деревянных сборно-разборных форм для сложных из­делий 10—20 раз, для простых — 50—60 раз, деревянных опро­кидных форм для изделий массой до 0,5 т — 800 раз.

Металлические сборно-разборные формы при правильной экс­плуатации обеспечивают тридцатикратную оборачиваемость до профилактического ремонта, трехсоткратную — до капитального ремонта и восемьсот — тысячекратную — до полного износа.

Железобетонные матрицы оборачиваются в среднем 300— 400 раз.

Для облегчения распалубливания и увеличения оборачиваемо­сти все поверхности формы, соприкасающиеся с бетоном, перед укладкой арматуры смазывают составами, препятствующими сцеп­лению бетона с формой.

Сборно-разборные формы. В сборно-разборных формах изде­лие находится до приобретения бетоном требуемой распалубочной прочности. Число необходимых сборно-разборных форм зависит от величины партии и времени полного оборота формы. Чем боль­ше партия изделий и меньше заданный срок изготовления, тем больше требуется форм.

На изготовление одиночных форм затрачивают много средств и материалов. Кроме того, процессы сборки и разборки при каж­дом обороте формы очень трудоемки. Групповые сборно-разбор­ные формы несколько экономичнее одиночных, так как меньше расходуется материалов и меньше затрачивается труда на изготов­ление одного изделия.

Деревянные формы могут быть переносными и стацио­нарными. Переносные формы применяют при изготовлении сравни­тельно небольших изделий (фундаментных блоков, плит покрытий, лестничных маршей, площадок), а стационарные — при изготовле­нии крупногабаритных изделий (колонн промышленных зданий,, подкрановых балок).

Деревянные формы (рис. 94) состоят из щитов днища, боковых и торцевых стенок. Днище 9 укладывают на опорные брусья 1 п лаги 2. Горизонтальное положение днищу придают с помощью под­кладок 4 и клиньев 3. Боковые стенки крепят к днищу внизу при­жимными досками и клиньями, вверху деревянными схватками 6, стальными скобками и клиньями 7 или стяжными болтами.

Металлические формы состоят из поддона, боковых и торцевых стенок-бортов. Иногда боковые и торцевые борта шар­нирно прикрепляют к поддону и при распалубливании откидывают на 30—45°.

При формовании на стендах балок, ферм и других подобных, конструкций в вертикальном положении применяют формы, боко­вые стенки которых состоят из двойной обшивки и служат паро­вой рубашкой при тепловой обработке.

На рис. 95 показана сборно-разборная форма с шарнирно-от­крывающимися бортами 2, которые при большой длине балок со-

Рис. 94. Деревянная сборно-разборная форма дли колонн: а— вид сбоку, б — поперечный разрез, в — деталь днища; / — опорные брусья, 2— лпги, 3, 7 — клинья, 4— подкладки, 5 — прижимные доски, 6 — схватки, Л — временная распорка, 9 — днище

Рис. 95. Металлическая сборно-разборная форма для двускатной балки с паро-

ровой рубашкой:

а — боковой вид бортовой оснастки, б — вид формы с торца, в —поперечный разрез формы;
1 — ось балки. 2 — шар мирно открывающийся борт, 3 — обшивка паровой рубашки

стоят из отдельных секций. Форма снабжена обшивкой 3. Пар пускают в пространство между бортом и обшивкой.

Применяют и полностью разборные формы. В этом случае бо­ковые торцевые борта скрепляют натяжными I, накидными 4 или клиновыми 3 замками (рис. 96) или болтами. Однако болтовые соединения вызывают затруднение при эксплуатации форм вслед­ствие заливки резьбы раствором и ослабления креплений при виб­рации, поэтому применять их не рекомендуется. Борта к поддонам крепят с помощью пластинчатых или трубчатых шарниров 2.

При изготовлении крупнопа­нельных плит перекрытий про­мышленных зданий применяют металлические одиночные сбор­но-разборные формы (рис. 97, а) с креплением бортов 2 и 3 накид­ными скобами 7. С поддоном 1 борта соединены шарнирами 5.

Металлические групповые сборно-разборные формы (рис. 97, б) применяют для изготовле­ния тавровых балок. Размеры по­перечного сечения балок сохра­няются в результате скрепления

1— натяжной, 2 — трубчатый шарнир, 3— ПРОДОЛЬНЫХ СТЄНОК И ВКЛаДЬІШЄИ клиновой, 4 накидной д прНЖИМНОЙ ГребенКОЙ 8.

Некоторые плоские изделия {например, плиты перегородок) формуют в кассетных формах в вертикальном положении.

В целях сокращения расхода металла применяют групповые кассетные формы на несколько изделий, в которых каждая внут­ренняя разделительная перегородка кассеты является общей для соседних формуемых изделий. Наружные стенки, а также каждую третью или четвертую перегородку кассеты устраивают двойными и используют как паровые рубашки для подогрева изделий. На стенке формы укрепляют вибратор, который уплотняет бетон­ную смесь.

На рис. 98 показана кассетная форма для одновременного из­готовления двух лестничных маршей с площадками. Бетонную смесь уплотняют вибраторами 3, укрепленными на продольных бортах 2 формы. Подогревают изделия паром, пускаемым во внут­ренний вкладыш 1.

К сборно-разборным формам относится также металлическая бортовая опалубка, применяемая при изготовлении изделий на стенде. Для изготовления крупных изделий бортовую опалубку можно устанавливать на поверхности стенда без специальных креплений. Более надежны бортовые формы, закрепленные на по­верхности стенда к заранее заложенным анкерам. В этом случае опалубка не отрывается от стенда при вибрировании бетонной смеси. Борта форм скрепляют клиновыми или накидными замками.

Неразъемные формы (съемные и опрокидные) рассчитаны на немедленное распалубливание отформованных изделий, поэтому их требуется значительно меньше (в 15—20 раз), чем сборно-раз­борных. Отформованное в неразъемной форме изделие распалуб — ливают: форму поднимают вверх (при съемных формах) или оп-

а)

Рис. 97. Металлические сборно-разборные формы: а — одиночная, б — групповая; 1—поддон, 2 — продольный борт, 3 — торцевой борт, 4— стяжка, 5 — шарнир, 6 — подъемная петля, 7 — замок типа «накидная скоба», 8 — прижимная гребенка, 9 — пустотелый вкладыш, 10 — штырь для об­разования отверстий в балках, 11 — тавровая балка

рокидывают на 180° и снимают с изделия (при опрокидных фор­мах).

В неразъемных формах изготовляют обычно изделия, у кото­рых вертикальные грани простого профиля. При наличии на гра­нях шипов или пазов формовать изделия в неразъемных формах невозможно.

Для изготовления изделий в неразъемных формах применяют бетонную смесь с осадкой конуса не более 1—2 см. В такой форме за смену можно изготовить до 50 изделий.

Съемные формы не имеют дна, и борта формы устанавливают на поддон или стенд.

Опрокидные формы имеют днище. Уложив бетонную смесь, форму сверху накрывают щитом-поддоном 2 (рис. 99, а) и скреп­ляют с ним хомутом 3. При опрокидывании формы (рис. 99, б) изделие 4 остается на щите-поддоне.

В некоторых случаях, когда изделия выдерживают на стенде, форму опрокидывают непосредственно на стенд, предварительно

посыпанный песком. Если из­делие выдерживают в камере пропаривания, то применяют такие поддоны, на которых из­делие перемещают в камеру.

Изделия, изготовляемые с немедленным распалублива — нием, имеют большие отклоне­ния от проектных размеров (из-за осадки бетонной смеси в момент распалубливания), чем изделия, изготовляемые в сборно-разборной опалубке. Когда допуски в размерах из­делия меньше ± 3 мм, неразъ­емные формы не применяют.

Поверхности неразъемных форм, соприкасающиеся с бе­тоном, тщательно выравнивают. Во избежание повреждения от­формованного изделия формы следует снимать строго по вертика­ли и без раскачивания. Для обеспечения снятия формы ее борта делают с небольшим уширением книзу.

а — первоначальное положение, 6 — положение после опрокидывания
(поворот на 180°); / — форма. 2 — щит-поддон, 3 — хомут, 4 — отфор-
мованное изделие

Металлические неразъемные формы применяют при изготовле­нии на полигонах бетонных блоков стен подвалов.

В неразъемных опрокидных деревянных или металлических формах готовят ребристые и плоские плиты, перемычки. В деревян­ных опрокидных формах можно формовать изделия массой до 0,5 т и площадью до 2 м2. Для изделий больших размеров применяют металлические формы.

Матрицы изготовляют, как правило, из железобетона. Они дол­говечны и неизменяемы в процессе эксплуатации.

Укладывают их на песчаный или шлаковый слой формовочной площадки. Чтобы изделие можно было подогревать, в матрицу при ее изготовлении закладывают трубы для пропуска пара или элект­ронагревательные элементы. Для облегчения съема готовых изде-

Рис. 100. Железобетонные матрицы с закладными бортовыми брусками (а) и с металлическими бортами (б): I — днище, 2 — закладной деревянный брусок, 3 — трубы для пропуска пара, 4 — бетонируемая плита, 5 — матрица, 5 — бетонная подкладка, 7—теплоизоляция, 8 — контролньые кубы, 9 — бортовая опалубка, 10 — положение бортовой опалубки после распалубливания

лнй боковым граням матрицы придают уклон не менее 1:15 и все внутренние углы закругляют.

Для извлечения изделий из матриц применяют траверсы или специальные выталкиватели (гидравлические, пневматические или механические). Траверсы пропускают через монтажные петли в из­делии. Поднимают изделие четырьмя винтовыми домкратами, ко­торые установлены по краям матрицы.

Для уменьшения сцепления с формуемым изделием поверх­ность матрицы затирают цементным раствором и железнят или делают мозаичной: покрывают цементным раствором с мраморной крошкой с последующим шлифованием.

Вследствие того что матрицы имеют большую массу, их делают неподвижными. В одной матрице можно бетонировать изделия с разными профилями окаймляющих граней. Для этого в бортах мат­рицы устраивают отверстия, в которых укрепляют закладные час­ти— бортовые бруски 2 (рис. 100, а). Иногда к матрицей (рис. 100, б) прикрепляют на шарнирах или вингах бортовую опа­лубку 9.

Матрицы применяют главным образом для изготовления круп­ных железобетонных изделий со сложным рельефом поверхности, например часторебристых панелей, панелей с ребрами, располо­женными по контуру.

Для строительства промышленных, жилых и общественных зданий и соору­жений применяют следующие бетонные и железобетонные изделия: блоки фунда­ментов (стаканного типа и ленточные) и стен подвалов, колонны, балки, ригели, плиты, панели внутренних и наружных стен, лестничные марши и площадки, крупные стеновые блоки и т. п.

Фундаменты стаканного типа (рис. 85, а) под колонны могут быть с квадрат­ным или прямоугольным основанием, в форме усеченной пирамиды или ступен­чатые. Размеры сечения гнезда стакана внизу принимают на 50 мм больше раз­меров сечения колонн, а глубину гнез­да— равной наибольшему размеру сече­ния колонны.

Ленточные фундаменты состоят из двух элементов: железобетонных блоков — подушек (рис. 85, б) и бетонных блоков для фундаментных стен и стен подвалов.

Блоки-подушки, как правило, изго­товляют сплошными прямоугольного и трапецеидального сечения.

Бетонные блоки для фундаментных стен и стен подвалов выпол-

няют прямоугольными сплошными и пустотелыми (рис. 85, в). Блоки на торцах снабжены пазами, куда заливают раствор при сборке стен.

Колонны для одноэтажных промышленных зданий чаще быва­ют прямоугольного сечения. Они могут быть без консолей I

(рис. 86, а) и с консолями 2 для подкрановых балок. Сечения ко­лонны с консолями большей частью бывают прямоугольными и пе­ременных размеров: сечение колонны до консоли подкрановой бал­ки имеет большие размеры, выше консоли — меньшие.

Более экономичны двухветвевые колонны 3, применяемые в це­хах с пролетами 18; 24 и 30 м и с тяжелыми мостовыми кранами.

Для сооружения многоэтажных промышленных зданий с кар­касом применяют прямоугольные колонны 4 (рис. 86, б) высотой от 2,6 до 10,3 м на один этаж и колонны 5 от 6,2 до 14,85 м на два этажа. Колонны 4 и 5 изготовляют с консолями для опирання на
них ригелей. Их выпускают сечением от 400X400 мм до 400 X ■Х600 мм. В зависимости от нагрузки они различаются маркой бетона и количеством арматуры.

В промышленном строительстве для покрытий цехов применя­ют предварительно напряженные односкатные (рис. 87, а) или

двускатные (рис. 87, б) балки пролетом от 6 до 24 м или фермы (рис. 88) пролетом от 18 до 30 м. Фермы изготовляют цельными или составными, собираемыми из двух половин. Покрановые бал­ки (см. рис. 87, в) выпускают длиной 6 и 12 м. —

Ригели бывают прямоугольного или таврового сечения высотой от 450 до 800 мм, длиной от 2,7 до 8,3 м.

Плиты для покрытий промышленных зданий (рис. 89) изготов­ляют с предварительно напряженным армированием длиной от б

до 12 м и шириной от 1,5 до 3 м.

Панели для междуэтажных перекрытий с круглыми пусто­тами (рис. 90) изготовляют не­скольких размеров по длине и ширине на специализирован­ных полигонах.

Стеновые панели (рис. 91, а) для жилых и обществен­ных зданий бывают однослой­ными и многослойными. Одно­слойные стеновые панели (рис. 91, б) выполняют из лег­ких бетонов марок 50—75, сна­ружи их обычно отделывают слоем декоративного раствора или облицовывают (например, керамическими плитками). Внутренняя поверхность пане­ли гладкая, пригодная под окраску. Толщина однослой­ных панелей от 20 до 50 см.

Многослойные стеновые панели (рис. 91, в) могут быть двух — или трехслойными. Наружный и внутренний слой трехслойных па­нелей изготовляют из тяжелого бетона, средний — третий слой — из легкого бетона на пористых заполнителях.

Лестничные марши представляют собой железобетонные пли­ты со ступенями сверху и ребрами по контуру. Их выпускают с от­деланной или неотделанной поверх-

Рис. 90. Панель для между-
этажных перекрытий с круглы-
ми пустотами

для наружных и внутренних стен наземной части зданий изготов­ляют из легкого бетона марки не менее 50 с объемной массой 1200—1600 кг/м3 и из тяжелого бетона марки не менее 100. Масса блоков колеблется от 1,5 до 4,5 т.

Наружные простеночные блоки (рис. 92, а) изготовляют толщи­ной 400—600 мм сплошными или с круглыми пустотами. С фасад-

ной стороны их облицовывают слоем декоративного раствора или плитками, а с внутренней подготавливают под окраску.

Для сопряжения наружных простеночных блоков с подоконны­ми (рис. 92, б) служат четверти на высоту блока.

Блоки внутренних стен изготовляют толщиной 390 мм с поверх­ностями, подготовленными под окраску. Они бывают вертикальные и горизонтальные (рис. 92, в) с четвертями, на которые укладыва­ют плиты перекрытий. Для сопряжения блоков внутренних стен служат вертикальные пазы на всю высоту блока. Иногда в этих блоках устраивают пустоты, которые уменьшают массу конструк­ции и используются как вентиляционные каналы.

На полигонах изготовляют также железобетонные сваи, трубы* предварительно напряженные мостовые балки, опоры линий элект­ропередач, крупные блоки гидротехнических сооружений, опалуб­ку-облицовку и т. д.

Функциональная схема задается заказчиком в техническом задании на проектирование, поэтому их число не ограничено. Однако тенденция разработ­ки типовых проектных решений и их привязки к конкретным условиям окру­жающей среды и особенностям строительства позволяет выделить ряд типовых функциональных схем.

Наиболее типичными, широко применяемыми в гражданском строитель­стве являются следующие:

1 Коридорная (галерейная) схема — схема, при которой помещения отно­сительно небольших размеров объединены коридором (рисунки 1-3).

Рисунок 1 — Коридорная схема. Помещения с одной стороны коридора

Рисунок 2 — Коридорная схема. Помещения с двух сторон коридора

Рисунок 3 — Коридорная схема. Помещения по периметру коридора

2 Галерейная схема (вариант коридорной) — схема, при которой помеще­ния располагаются по одну сторону открытой в окружающую среду галереи (рисунок 4). Схема широко распространена в зонах с жарким климатом.

Рисунок 4 — Галерейная схема

3 Секционная схема (наиболее распространена в современных многоквартир­ных зданиях) — схема, которая представляет собой сочетание изолированных и, как правило, одинаковых по планировке отсеков секций (рисунок 5).

Рисунок 5 — Секционная схема

В секционных домах повышенной этажности (> 6 этажей) разраба­тываются специальные мероприятия, обеспечивающие возможность перехода в случае пожара в смежную секцию или соседний этаж дома или возможность укрыться за глухим простенком балкона (лоджии) от воздействия пожара.

4 Анфиладная схема — схема, при которой помещения располагаются одно за другим, соединяются через дверные проемы, размещаемые, как правило, на одной оси (находит применение при проектировании музеев, выставочных за­лов, некоторых магазинов).

5 Зальная схема — схема, при которой имеется одно помещение больших размеров (зальное), обычно располагающееся в центре здания, и помещения меньших размеров, которые группируют вокруг зального (одно — или много­зальная планировочная схема используется при проектировании театров и ки­нотеатров, рынков, торговых центров, спортивно-зрелищных предприятий, промышленных и сельскохозяйственных объектов).

6 Смешанная схема — схема, которая сочетает в себе элементы и признаки всех вышеназванных схем (вокзалы, аэропорты, торговые центры и пр.).

Основным приоритетом при разработке ОПРЗ является обеспечение без­опасности находящихся в зданиях людей от губительных факторов чрезвычай­ных ситуаций. Наибольшую опасность представляют пожары и взрывы. В соот­ветствии с действующими нормами все здания делятся на различные категории функциональной пожарной опасности, которая зависит от времени пребывания людей в здании (временно или постоянно), количества людей и их категории

(малолетние, больные, престарелые и т. д.). Очевидно, что необходимым усло-

105

вием снижения риска гибели и поражения людей во время ЧС является рацио­нальное решение коммуникационных зон в зданиях. Все коммуникационные зоны делятся на горизонтальные (коридоры, галереи и пр.) и вертикальные (лестнично-лифтовые узлы (ЛЛУ)) и наклонные. Компоновка ЛЛУ обусловли­вается этажностью здания, общей площадью этажа, композиционной схемой плана дома. В зависимости от композиционного замысла:

— в зданиях свыше 10 этажей применяются следующие схемы — компакт­ная с островным положением лифтовой группы и рассредоточенная. Компакт­ная схема характеризуется смежным расположением лестничной клетки и лиф­тов: лифты примыкают к лестничной клетке и лифтовой холл служит проходом к воздушной зоне (секции в многосекционных домах). Для точечных зданий характерна компоновка узла вертикальных коммуникаций с островным распо­ложением лифтовой группы в геометрическом центре здания;

— в зданиях высотой 10 этажей и более с протяженными горизонтальными коммуникациями и большой площади этажа требуется устройство не менее двух незадымляемых лестниц. В IV климатической зоне лифты могут распола­гаться за пределами теплых стен.

Незадымляемые лестницы делятся на три типа:

— I тип характеризуется устройством входа в них из поэтажного коридора или холла через наружную воздушную зону по балкону, лоджии, открытому переходу, галерее. Ширина прохода не менее 1,2 м, высота ограждения 1,2 м;

— II тип характеризуется устройством подпора воздуха. Подпор воздуха обеспечивается подачей воздуха от вентиляторов в верхние зоны отсека. Вели­чина подпора воздуха должна быть не менее 30 Па на нижнем этаже отсека при одной открытой двери;

— III тип с входом в лестничную клетку с этажа через тамбур-шлюз.

Лестницы и лестничные клетки, предназначенные для эвакуации, подраз­деляются на:

— внутренние, размещаемые в лестничных клетках;

— внутренние открытые;

— наружные открытые.

Обычные лестничные клетки подразделяются на:

— Л 1 — с остеклением или открытыми проемами в наружных стенах на каждом этаже;

— Л 2 — с естественным освещением через остекление или открытые прое­мы в покрытии.

Для обеспечения тушения пожара и спасательных работ предусматрива­ются пожарные лестницы типов:

— П 1 — вертикальные;

— П 2 — маршевые с уклоном не более 6:1.

В соответствии со СНиП 21.01.97 здания, а также части зданий, выделен­ные противопожарными стенами (пожарные отсеки) подразделяются по степе­ням огнестойкости, классам конструктивности пожарной опасности.

Степень огнестойкости здания определяется огнестойкостью его строи­тельных конструкций. Класс конструктивной пожарной опасности здания и его частей определяется степенью участия строительных конструкций в развитии пожара и образовании его опасных факторов.

Класс функциональной пожарной опасности здания и его частей опреде­ляется их назначением и особенностями размещения в них технологических процессов.

Предел огнестойкости строительных конструкций определяется тремя параметрами, измеряемыми в минутах:

— R — сохранение несущей способности конструкции;

— E — сохранение целостности;

— J — сохранение теплоизолирующей способности.

Здание и части зданий (помещения или группы помещений, функционально связанных между собой) по функциональной пожарной опасности подразделяют­ся на классы в зависимости от способа их использования и от того, в какой мере безопасность людей в них в случае возникновения пожара находится под угрозой с учетом их возраста, физического состояния, возможности пребывания в состоя­нии сна, вида основного функционального контингента и его количества.

Проектуючи гідрозахисні покриття, слід ураховувати такі чинники: призначення ізолювальної конструкції та гідрозахисту; природні умови роботи конструктивного елемента, який захищається, конструктивні ха­рактеристики конструкції, що захищається, та матеріал, з якого вона виготовлена; можливість нагляду за гідрозахистом у процесі його екс­плуатації та ремонту, характер руйнування. Слід зважати і на термін виконання робіт, наявність у районі будівництва місцевих гідрозахис­них матеріалів та потрібного обладнання.

Показником доцільності використання того чи іншого методу гідроза­хисту конструкцій чи споруди в цілому має бути його економічність, що враховує одночасні витрати на влаштування гідрозахисту, експлуатаційні витрати на ремонт і довговічність гідрозахисту. Роботи слід виконувати згідно з проектом організації робіт, технологічними картами та картами трудових процесів.

З метою скорочення терміну виконання покрівельних робіт викори­стовують потоковий метод з суміщеним графіком і максимальним ви­користанням механізації. Роботи можна виконувати кількома потока­ми одночасно. Площу покрівлі для одного потоку (фронт робіт) ділять на кілька однакових ділянок (захваток) з однаковим обсягом робіт (рис. 3.35). При цьому слід враховувати розміщення температурних швів, парапетних стінок, які можна використати як межі захваток.

Покрівельні роботи виконують комплексні або спеціалізовані брига­ди покрівельників, які поділяються на ланки по дві-три особи в кожній. Обсяг робіт (ділянка) ланки має бути не менший, ніж її змінний виро­біток. До початку покрівельних робіт слід перевірити якість улашту­вання основи під покрівлю, наявність акта на приховані роботи. На покритті мають бути закінчені всі будівельні роботи, зокрема і влашту­вання огорожі.

Спеціалізований потік з улаштування покрівлі містить кілька окре­мих потоків (наприклад, підготовку основи, виконання паро — і теплоізо­ляції, захисних стяжок, гідрозахисту). Ведучим окремим потоком у складі спеціалізованого є влаштування гідрозахисного шару.

a

б

Рис. 3.35. Схема організації роботи в про­цесі влаштування рулонної покрівлі: а — очищення поверхні; б — ґрунтування осно­ви; в — наклеювання рулонного килима; 1 — пересувна покрівельна установка; 2 — пнев­матичний скребок; З — очищена основа; 4 — гумові рукави; 5 — форсунка; 6 — ґрунтована основа; 7 — регістр для розподілу клеїльної мастики; 8 — шланги з тканини; 9 — вудочка — розбризкувач; 10 — коток-розкатник; 11 — коток для накочування руберойду; 12 — на­клеєний рулонний килим; 13 — рулони рубе­ройду; Л, В, С — покрівельники (стрілками показано напрямок вітру, штриховою лінією зі стрілками — напрямок руху покрівельників)

У процесі виконання гідроізоляційних робіт особливу увагу при­діляють взаємозв’язку їх із земляними, бетонними і монтажними робо­тами, а також створенню умов, які 6 гарантували неможливість руйну­вання гідроізоляції під час виконання подальших робіт.

Будинки для проведення масових громадських заходів в основі архітектурно-планувального рішення мають просторий зал, який пере­кривається великопрогонними конструкціями. Крім залу в таких будів­лях є багато допоміжних приміщень, які можуть бути розміщені в залі або під ним (рис. 3.14, а), збудовані зовні незалежно від залу (рис. 3.14, б), вписані в єдине конструктивне рішення із залом і слугувати опорами для великопрогонних конструкцій (рис. 3.14, в).

Послідовність зведення основних конструкцій залежить від конст­руктивного рішення та технічних можливостей і може бути такою: зве­дення основних конструкцій залу, а потім конструкцій допоміжних при­міщень; зведення основних конструкцій допоміжних приміщень, а по­тім великопрогонної частини; основні конструкції обох частин будівлі споруджують одночасно.

У разі одночасного виконання монтажних і будівельних робіт або одночасного монтажу кількома кранами будівлю розбивають на зони дії кранів, а зони, в свою чергу, — на монтажні дільниці. Такі будівлі монтують як баштовими, так і самохідними кранами великої вантажопід­йомності.

Основною особливістю зведення великопрогонних будинків є влаш­тування перекриття (покриття) залу. Якщо прогон перекриття завдовж-

Рис. 3.14. Основні архітектурно-планувальні рішення великопрогонних будинків: а — з внутрішніми вбудованими допоміжними приміщеннями; б — із зовнішніми допо­міжними приміщеннями; в — допоміжні приміщення як конструктивна частина покрит­тя залу; / — великопрогонний зал; 2 — допоміжні приміщення

Рис. 3.15. Конструктивні рішення перекриття залів:

а — плоскі конструкції: / — ферми; 2 — рами; 3,4 — арки; б — просторові конструкції: 5 — склепіння; 6 — оболонки; 7 — куполи, 8 — структури; в — висячі конструкції: 9 — вантові; 10 — мембранні; 11 — тентові; г — пневматичні конструкції: 12 — пневмо — опорні; 13 — пневмокаркасні ки не перевищує 25 м, то його виконують з плоских стрижневих і бал­кових конструкцій. За більшої довжини прогонів (понад 25 м) засто­совують просторові конструкції. Вони дають змогу досягти економії витрат на будівництво: за довжини прогону до 36 м — до 10 %, до 100 м — до 50 %, а за довжини прогону понад 100 м просторові конст­рукції є єдиним конструктивним рішенням. Отже, перекриття залів можна виконувати із плоских конструкцій (ферм, рам, арок), просторо­вих (склепінь, оболонок, куполів, структур), висячих (вантових, мем­бранних, тентових), пневмоконструкцій (пневмоопорних, пневмокаркас — них) (рис. 3.15). Зведення цих покриттів виконують такими способа­ми: завозять готові цілі покриття і піднімають на проектну позначку; складають покриття з вихідних елементів на проектній позначці (для цього влаштовують робочий настил під майбутнім покриттям) або ви­готовляють з моноліту; складають поелементно чи виготовляють із моноліту на землі або поряд із будівлею і потім все покриття підніма­ють на проектну позначку або насувають його.

Для великопрогонних будівель характерна значна висота залу, що зумовлює спосіб виконання опоряджувальних робіт. При цьому конст­рукції перекриття, як правило, мають спеціальні ходові містки, що вико­ристовуються під час будівельних робіт і функціонально потрібні в процесі експлуатації будівлі.

Перекриття великих прогонів плоскими несівними конструкціями.

Ферми використовують для перекриття прогонів завдовжки до 50 м, причому якщо довжина його не перевищує 24 м, то економічніше засто­совувати залізобетонні ферми. їх монтують баштовими або самохідни­ми кранами, як і ферми промислових будівель. За довжини прогону понад 24 м можна використовувати металеві ферми, а для прогонів завдовжки 36 м ферми виготовляють тільки з металу.

Металеві ферми — це відносно легкі конструкції, але вони недостат­ньо жорсткі в площині. Тому перед монтажем їх підсилюють, здебіль­шого верхній і нижній пояси, які можуть вигнутися. Крім підсилення для піднімання готових ферм використовують жорсткі траверси з ба­гатьма захоплювачами для зменшення внутрішніх зусиль у фермах. Іноді такі ферми піднімають двома кранами.

Застосовують також метод монтажу ферм із великими прогонами насуванням. Ферми складають з вихідних елементів у блоки по дві ферми і більше, з’єднують їх в’язями і розпірками та монтують із них покриття. Іноді під час укрупнення виконують усі монтажні роботи до повної готовності блока. Площадку для укрупнення монтажних еле­ментів у блок розміщують у створі з прогоном. Її можна влаштувати на землі або на рівні місця встановлення ферм за наявності спеціальної естакади. Готовий блок за допомогою лебідок чи домкратів насувають на місце встановлення (рис. 3.16).

Для зменшення прогонних моментів і, як наслідок, висоти ферми і висоти будівлі використовують жорсткий зв’язок ферми з колоною, що сприяє передаванню частини згинального моменту на колону. При цьому потрібно збільшувати робочий переріз колони, в результаті чого вона стає решітчастою, як і ферма, тому несівна конструкція перетворюється на раму. За довжини прогону 10—12 м елементи рами виконують із суцільним поперечним перерізом зі збірного або монолітного бетону.

Монтаж готової рами одним або двома кранами (рис. 3.17, а) аналогіч­ний монтажу ферм, але для піднімання рами у вертикальне положення потрібні спеціальні захоплювачі або тимчасове її підсилення.

Рами можна монтувати частинами за допомогою тимчасових опор, на які спирають кінці частин для їх стикування (рис. 3.17, б). Після закріплення рами і виконання всіх стиків допоміжні опори прослаблю — ють незначним опусканням і переміщують уздовж прогону.

Рама як плоский елемент із досить великими розмірами до монтажу перебуває в горизонтальному положенні, тому монтаж — це переважно переведення її у вертикальне положення. Якщо її скласти так, щоб опорні кінці спиралися на фундаменти, то змонтувати раму можна ме-

Рис. 3.16. Монтаж блоків ферм насуванням: а — загальний вигляд; б — організація робіт зі складанням блоків унизу; в — організа­ція робіт зі складанням блоків вгорі; / — опорні конструкції покриття; 2 — блоки ферм на транспортних візках; 3 — ходові балки; 4 — площадка для складання блоків; 5 — монтажні крани для збирання блоків; 6 — тимчасові несівні конструкції площадки для складання

тодом повороту за допомогою лебідок і падаючих монтажник стріл (рис. 3.17, в).

Арки як несівні конструкції виконують із деревоклеєних елементів, монолітного чи збірного залізобетону, а також із металу з суцільним або решітчастим поперечним перерізом. Для їх поелементного монта­жу або виготовлення у моноліті застосовують суцільний настил за траєк­торією арки або використовують тимчасові опори чи інвентарні кру­жала.

Під час монтажу готових на весь прогон арок (рис. 3.18, а) їх слід прихвачувати вище від центра ваги криволінійного елемента.

Перспективним є метод монтажу арок зі штучним зниженням цент­ра ваги. Цей метод запропоновано для монтажу високих двошарнір-

них арок з особливо легких конструкцій (пластмасових, деревоклеє- них). Центр ваги таких арок розташований на висоті майже 2/3 за­гальної висоти арки, а тому для її піднімання потрібен досить високий кран. Якщо до нижніх кінців арки тимчасово прикріпити вантаж, то центр ваги може значно опуститися. Тоді для піднімання арки можна застосовувати невисокий кран (рис. 3.18, б). Наприклад, для підніман-

ня арки заввишки 40 м масою 5 т і центром ваги на висоті 27 м по­трібен кран з висотою підняття гака 35 м з урахуванням траверси. Цю операцію може виконати кран вантажопідйомністю 40 — 50 т зі стрілою завдовжки 42,5 м. Якщо до нижніх кінців арки прикріпити по 5 т додаткового вантажу, то центр ваги системи масою 15 т буде на висоті

9 м. Для піднімання системи «арка — вантаж» достатньо використати кран зі стрілою завдовжки 15 м і вантажопідйомністю 15 —20 т. Отже, економічні переваги методу очевидні.

Великопрогонні арки монтують частинами, для чого використовують тимчасові допоміжні опори (рис. 3.19, а). Робочі площадки тимчасо­вих опор оснащують домкратами, на які спираються кінці обох частин (рис. 3.19, б). Після встановлення частин за допомогою домкратів сумі­щу ють отвори монтажних стиків, забезпечують проектне положення осі арки і з’єднують частини болтами.

Тришарнірні легкі арки можна монтувати без крана — методом стя­гування нижніх (рис. 3.20, а) або верхніх кінців піварок (рис. 3.20, б). Для цього дві сусідні арки складають в один блок, установлюють зв’я­зувальні елементи, прогони (іноді ще й настили, утеплювач і покрівлю). У процесі стягування нижніх кінців піварок одну пару нижніх шарнірів спирають на майбутній фундамент, а самі блоки з піварок розкладають упоперек прогону. Другу пару нижніх шарнірів виставляють у лотоки — напрямні із швелерів так, щоб вони могли переміщуватися поперек прого­ну в напрямку до своїх фундаментів. У створі з розставленими блока­ми ставлять лебідку і заправляють трос, як показано на рис. 3.20, я, для стягування між собою нижніх опор. Для полегшення роботи в початко­вий момент стягування піварку підтягують за центральний шарнір угору автокраном. Після закріплення піднятого таким чином блока лебідку і напрямні переміщують до наступного блока, складеного поряд.

Рис. 3.20. Монтаж арок стягуванням опор: а — нижніх; б — верхніх; 1 — лебідка; 2 — трос; 3 — рухомий шарнір; 4 — проектне положення арки; 5 — положення піварки перед підніманням; 6 — нерухома опора; 7 — анкер; 8 — візок; 9 — тимчасова опора

Монтаж стягуванням верхніх кінців піварок виконують за допомо­гою лебідки, встановленої посередині прогону на тимчасовій опорі (рис. 3.20, б). Для зменшення зусиль під час стягування опорні шарні­ри розміщують на спеціальних візках, які пересуваються по рейках. Для підвищення стійкості площин арок монтаж проводять також бло­ками із двох арок.

Для того щоб не складати блоки щоразу на новому місці, можна використовувати метод насування готових блоків з місця їх складання і піднімання до проектної відмітки (рис. 3.21).

Перекриття великих прогонів просторовими конструкціями. Скле­піння та куполи як просторові конструкції для перекриття громад­ських споруд використовують здавна. До XIX ст. склепіння виконували з кам’яної кладки, для чого попередньо влаштовували суцільну дерев’яну опалубку. З виникненням бетону та залізобетону стінки склепіння ста­ють тоншими, а прогони подовжуються, але й нині для влаштування монолітного склепіння витрачають значні кошти на опалубку і на риш­тування, що її підтримують. Бетонування склепіння виконують симет­ричними смугами одночасно з двох боків — від опор до вершини скле­піння.

Досить вдало застосував армоцемент для зведення склепінь італій­ський інженер і архітектор П. Л. Нерві. Армоцемент виготовляють із дротяних плетених сіток і цементного розчину. Сітка, як правило, має розмір вічка 10 мм за діаметра дроту 0,5 — 1,5 мм, кількість сіток може

досягати 10— 12 у перерезі склепіння. Товщина армоцементних склепінь може змінюватися від 15 — 25 мм до 60—100 мм в опорній частині. Найчастіше покриття з армоцементу виконують у вигляді хвилястої плити з кроком хвилі 2,5 м заввишки 1,6 м.

Армоцементні склепіння перекривають прогони завдовжки 12 —75 м. Як правило, хвиляста плита має кривину поперек прогону. П. Л. Нерві розробив технологію виконання як монолітного, так і збірного покрит­тя, причому моноліт виготовлявся з використанням блока опалубки з армоцементу, який за допомогою підтримувальних інвентарних конст­рукцій, домкратів і лебідок переміщувався в просторі за кривою траєк­торією.

Для укладання цементного розчину застосовують цемент-гармати або торкретні установки. Бетонування виконують з однобічною опалубкою або без неї, оскільки розчин затримується в сітках. Збірні конструкції виготовляють як окремі хвилі (короби) на весь прогін або склада­ють короби на місці з окремих елементів-відрізків із замонолічуванням стиків. У короби кладуть суцільну несівну арматуру. Для складання короба з окремих елементів застосовують проміжні риштування і тим­часові опори.

Склепіння можна виготовляти також на землі в моноліті або склада­ти з окремих елементів, а потім піднімати їх на проектну позначку. Цей спосіб ефективніший за попередній, адже зникає потреба у виготов­ленні підтримувальних конструкцій і робочого настилу на висоті, а та­кож підвищується продуктивність праці робітників.

Рис. 3.22. Дерев’яні конструкції опалубки монолітного купола в Новосибірському театрі

З технологічного погляду, оболонки подвійної кривини і куполи ви­готовляють практично однаково; вони можуть бути як монолітними., так і збірними. Для виготовлення монолітної оболонки або купола ви­готовляють опалубку, яка спирається іноді на досить дорогу конструк­цію підтримувальних риштувань. Так, для опалубки і підтримувальних риштувань, застосовуваних під час будівництва театру в м. Новосибір­ську (діаметр купола 55,5 м, товщина 8 см), було використано кілька тисяч кубометрів деревини та пиломатеріалів (рис. 3.22).

Виготовлення монолітних куполів та оболонок — трудомісткий про­цес із використанням ручної праці. Нині для індустріалізації процесу застосовують збірні куполи та оболонки.

Елементи збірних куполів та оболонок (плоскі та криволінійні) об’єд­нують у кілька типів і виготовляють у заводських умовах. Складають куполи різними способами: за допомогою суцільної опалубки по дере­в’яних риштуваннях; підтримуванням опорних частин плит монтажни­ми столиками, встановленими на інвентарні металеві риштування; з використанням тимчасових центральних опор та опор вантажопідій-

Рис. 3.24. Монтаж купола за допомогою підтримувальних ферм, які обпираються на монтажний кран:

1 — інвентарні ферми; 2 — панелі збірно­го купола; 3 — елементи підсилення башти крана мальних кранів; за допомогою тимчасового інвентарного кондуктора; безкондукторним способом із використанням інвентарних розчалок або спеціальних плит (чи блоків), які монтують навісним способом.

Збірні елементи оболонок і куполів виставляють симетрично, почи­наючи від нижніх бортових елементів концентричними кільцями до вершини. Підтримувальні елементи монтажного оснащення знімають після досягнення бетоном заданої міцності. Застосування суцільної опалубки підвищує продуктивність праці монтажників, але, як зазнача­лося вище, цей спосіб потребує значної кількості деревини і витрат праці на її виготовлення. У разі застосування металевих типових риш­тувань, які з’єднуються на гвинтах чи хомутах, стояк виставляють у місці, де сходяться кути чотирьох панелей, а на його верхівку встанов­люють насадку з монтажним столиком (рис. 3.23). Цей спосіб монтажу дешевший, ніж попередній, але складніший.

Зменшення об’єму підтримувальних конструкцій можна досягти спо­собом, за яким плити купола спирають на тимчасово розкладені раді­альні ферми, що, в свою чергу, спираються на опорний контур і цент­ральну опору, якою може бути підсилена башта монтажного крана (рис. 3.24).

б Рис. 3.25. Монтаж купола за допомогою центральної опори: а — система розрізування купола; б — монтаж купола; / — тимча­сова опора з відтяжками; 2 — радіальні панелі; 3 — опорне кільце

Останнім часом збірні радіальні елементи виконують у вигляді плит подвійної кривини з геометрією меридіального перерізу купола, які монтують за допомогою центральної тимчасової опори (рис. 3.25).

Іноді оболонками подвійної кривини перекривають по колонах до­сить великі простори. При цьому монтажний інвентарний підтриму — вальний кондуктор можна використовувати кілька разів (рис. 3.26). Такий кондуктор має вигляд візка з чотирма телескопічними стояками, на які спираються дві ферми з перпендикулярними до них криволіній­ними прогонами. На прогонах з потрібним кроком розміщені монтажні столики для обпирання кутів плит оболонки. Після монтажу плит обо­лонки, замонолічення стиків та їх тужавлення кондуктор опускають униз і переміщують у наступне положення.

Найефективнішим методом монтажу куполів і оболонок є безкон — дукторний. Тимчасове закріплення ярусу плит виконують за допомо-

Рис. 3.26. Монтаж оболонок (куполів) за допомо­гою інвентарного кондуктора: а — схема монтажу; б — розріз по кондуктору; 1 — розрізування оболонки; 2 — монтажний кран; З — інвен­тарний кондуктор; 4 — кондуктор у транспортному по­ложенні; 5 — візок з телескопічними стояками

гою спеціального оснащення (рис. 3.27). Верхні й нижні торці плит мають спеціальні пази для їх обпирання під час монтажу на раніше змонтоване кільце або опорний контур.

Якщо виконати відповідне розрізування купола (рис. 3.28), а плити виготовити зі спеціальними пазами й опорними столиками, то монтаж купола можна проводити навісним способом, не застосовуючи спеціаль­ного оснащення. При цьому слід дотримуватися тільки певної послідов­ності укладання плит.

Безкондукторним методом монтують також сітчасті металеві купо­ли. Невеликі куполи монтують з окремих елементів, а великі — блока-

Рис. 3.27. Монтаж купола навісним мето­дом з підтримувальними розчалками:

1 — панелі збірного купола; 2 — інвентар­ний стояк; 3 — розчалки, які підтримують панелі; 4 — відтяжка

ми. Навісний монтаж двосітчастого металевого купола блоками з мем­бранним покриттям, які виготовляють у заводських умовах, показано на рис. 3.29.

Структурними покриттями перекривають прогони завдовжки 12 — 120 м. Якщо ці покриття невеликі, їх монтують кранами (рис. 3.30, а), заздалегідь склавши поряд або внизу, під місцем установлення. Прак­тикують також монтаж структур частинами (в межах вантажопідйом­ності крана).

Великопрогонні структури масою понад тисячу тонн складають з окремих елементів унизу, під місцем установлення, а потім піднімають

на проектну позначку за допомогою гідравлічних або гвинтових підйом­ників, установлених на тимчасових опорах (рис. 3.30, б). Кількість тимчасових опор залежить від міцності структури і вантажопідйом­ності підйомників.

Гідравлічний підйомник складається з двох або більше гідравлічних домкратів, установлених на верхній площадці тимчасової опори. Зверху на поршні домкратів покладено балку. В центрі площадки, між домкра­тами, пропущено в люк вертикальну тягу, яка має ряд отворів для того, щоб почергово за допомогою металевих шворнів кріпити її до балки, що лежить на домкратах, або до балки робочої площадки. До нижнього кінця тяги кріплять структурне покриття, а її верхній кінець прикріплю­ють до балки над домкратами. Така конструкція підйомника дає мож­ливість повторюваними циклами підняти перекриття на потрібну висо­ту (10 — 20 м).

Основою гвинтового підйомника є вертикальний потужний гвинт — тяга, який обертається навколо вертикальної осі за допомогою приводу,

встановленого на верхній площадці тимчасової опори. Гвинт прохо­дить крізь гайку, яка нерухомо закріплена на покритті. Під час обер­тання гвинта гайка, а разом із нею і структура, піднімаються вгору.

Якщо робочий настил розміщений на рівні нижньої поверхні струк­турного покриття, то його можна скласти з окремих елементів на про­ектній позначці. Проте цей спосіб пов’язаний зі значними витратами на виготовлення підтримувальних конструкцій і самого робочого настилу. Для їх зменшення робочий настил іноді виконують тільки під части­ною покриття, де складається блок структури, який потім насувають на все покриття, поступово нарощуючи його з настилу.

Улаштування висячих покриттів. Найкраще металеві конструкції працюють на розтяжні зусилля, а тому досить великі прогони часто перекривають висячими конструкціями, в яких ванти, мембрани і тенти сприймають розтягування. Для того щоб уникнути коливань висячих систем, у них крім несівних розтягнених елементів використовують ста — бі лізу вальні обтяжки або жорсткі просторові стрижневі конструкції.

Особливість улаштування вантового покриття полягає в тому, що спочатку зводять опори покриття, по яких проходить масивний опор­ний контур, що сприймає навантаження від вант. Ванти монтують окре­мими нитками або в складі тросових ферм. В останньому випадку для їх піднімання застосовують траверси, які забезпечують фермам потрібну геометрію. На рис. 3.31 зображено, як за допомогою траверси завдовж­ки 40 м з автоматичним розстропуванням монтують тросові півфер — ми висячого покриття. Ванти і троси натягують до досягнення проект­ної геометрії, а після цього влаштовують покриття з металу або залізо­бетону.

•(ww 2 юипаоїаає

woidhit иіисЬюсІаіі кнжок w ООЄ инжаої/аке Huodu) Huodu anandHadaii ютк ‘KinaXdiaHoa каолэшг aaairaiaw кнної эП — Kiiadaou iHHadpwapj

иПкіаХішана энь Щи кннэжклнкаке и олонаоп кігош іПноігоро a HHlnidi такой энлтропне кнннаХж^пнн олоанй^энон woaadn иина^ тлэонПш юнаэп коноїд клітин ккэщ аіогскіїнє іжкінкд ютило аютХнол -99 тнклэ ЛкоиэжМит Хкоякл д чмннэжнлннанн XwoaoHHXxadeod with -1НЭ1гаатаяэ ‘мэжкллтка кшаоэкькил, акмХжніннане иіиігп KHHKtfamieod xi олонаоп ккэщ (Z£’£ *9Hd) Haodi кн аллн^инэ иіиігп тнноі990єііrag

МЯЛ HHHdoUO — С, 1Я1МИ1Э МКННВЯХН01Э9 ТГэЛэн ИМН0ІГ090 КННЭЖН1НЯЯВН — р ІИМН0ІІ-090 Я1ИІШ — £ !ИХНЯЯ — I IdXlHOM иинЛоио — /

Іизжяхняя иияоэяниих є ихиіш кнняЛиіфо яігяхзїґ — д іЛїґкіглия олончігяляє хнэиляЛф — v

:яяноіго9о яьвэия яннохз90єіігя£ Z£’£ 3Hd

Рис. 3.33. Монтаж мембранного покриття з частин на проектній висоті: а — загальний вигляд; б — схема монтажу; 1 — рулон частини мембрани; 2 — трос; З — проектне положення мембрани; 4 — блок; 5 — лебідка; 6 — вал

Частини мембранного покриття виготовляють у заводських умовах і постачають на будівництво у рулонах завширшки 1 — 6 м та діаметром 2 — 4 м. На будівельному майданчику мембранне покриття зварюють частинами на проектній позначці або частини з’єднують на землі, а потім ціле покриття піднімають угору. Прикладом монтажу мембран­ного покриття на проектній позначці може слугувати будівництво ве­лотреку в Крилатському (Москва), де між опорним контуром на стінах і каркасними несівними арками над центром залу виконано дві висячі мембранні оболонки розміром 168×66 м (рис. 3.33). Для монтажу мембрани з окремих частин виготовили постіль із металевих стрічок- напрямних, підвішених до каркасних арок кроком 6,3 м і зв’язаних у перпендикулярному до них напрямку системою гнутих прогонів кро­ком 3 м. Усю систему попередньо натягували, щоб забезпечити її жорсткість. Частини мембрани завширшки 6 м і завдовжки 8,4 — 65 м виготовляли у заводських умовах із листів розміром 1,5 х 3 м завтовшки 4 мм і змотували у рулони.

Монтаж мембран вели від середини каркасних арок симетрично і по черзі для обох оболонок, щоб забезпечити рівномірність завантаження арок. Рулони розмотували за допомогою лебідок у середній частині будівлі, а потім по раніше змонтованій мембрані відтягували на проект-

Рис. 3.34. Піднімання мембранного покриття:

/ — опори покриття; 2 — опорний ста­левий контур; 3 — тимчасові опори- напрямні; 4 — підйомники; 5 — мем­брана; 6 — металеві пластинки для з’єднання мембрани з опорним конту­ром

не місце, зварювали між собою і крізь прорізані отвори діаметром 40 мм складену мембрану приварювали до прогонів по контуру отвору.

Прикладом складання мембрани на землі і піднімання її на проектну позначку є перекриття універсального спортивного залу в Ізмайлові (рис. 3.34). Мембрану завтовшки 2 мм розміром 66 х 60 м з діагональним і контурним потовщеннями складали на землі з полотнищ завширшки 5,9 м і завдовжки 66 м, які були виготовлені з рулонної сталі завширш­ки 1 м і згорнуті у рулон. У чотирьох кутах залу були поставлені тимчасові сталеві опори, по яких за допомогою гвинтових підйомників переміщувалося захоплювальне обладнання. Піднімання мембрани ви­конували у два етапи. Спочатку для створення поверхні на висоту 5,4 м підтягували мембрани до захоплювачів і розкривали спеціальні діагональні щілини, які після досягнення потрібної форми зварювали. Потім мембрану піднімали на висоту 26,5 м, де її контур металевими пластинами-накладками приварювали до опорного контуру.

Зведення тентових покриттів полягає в улаштуванні фундаменту, монтажі опорних стояків та розтягуванні тенту. Тент виготовляють у заводських умовах і доставляють на будівельний майданчик у згорну­тому вигляді, де його розгортають за допомогою лебідок, талів і кранів. Зазвичай, стояки, що підтримують тент, піднімають разом із тентом, але іноді тент підтягують на готові опори, для чого в ньому роблять отвори, які потім закривають допоміжними тентами.

Покриття із пневмоконструкцій. Пневмоконструкції застосовують для перекриття громадських місць на короткий час або для тимчасово­го накривання певної площі.

Зведення пневмоопорних споруд розпочинають з упорядкування площі, яку покривають бетоном чи асфальтом. По контуру споруди роблять фундаменти з анкерними і ущільнювальними пристроями. Будують вентиляційну систему або у випадку застосування готового агрегата роблять для нього майданчик з огорожею.

Доставлену згорнуту м’яку оболонку будівлі розвантажують у пев­ній точці плану залежно від майбутнього способу її розгортання. Роз­горнуту оболонку прикріплюють до підвалин і ущільнюють. Тимча­
сово закривають прорізи для дверей і воріт. Тканину вентиляційного каналу приєднують до вентилятора і починають нагнітати повітря. Під дією повітряного тиску тканина розправляється і набуває заданої форми.

Пневмокаркасні конструкції зводять аналогічно пневмоопорним з тією лише відмінністю, що повітря подають від компресора по гумових трубах крізь спеціальні вентилі у м’які замкнені камери так званого каркаса споруди. Завдяки великому тиску у камерах каркас займає проектне положення (здебільшого у вигляді арок) і піднімає за собою обмежувальну тканину.

На полигонах бетонная смесь в формах уплотняется главным образом ручными электромеханическими вибраторами, в которых благодаря вращению вала с неуравновешенными грузами возни­кают частые колебания небольшой величины. Передача колебаний смеси придает ей свойства текучести. На крупных полигонах для уплотнения смеси используют виброплощадки. В зависимости от размера бетонируемой конструкции и степени насыщения ее ар­матурой, применяют следующие типы ручных вибраторов (табл. 35):

Таблица 35 Техническая характеристика вибраторов к к с $ , * gn, Средняя часо­ 5 си св о вая произво­ t- «2 « и, 5 ч к с О дительность* Тип вибра­ тора Краткая характеристика типа вибратора * со х в £ % £8. ІІ ІЙІ о X X gi О CQ Н *5 х о |1 лтЧ 5* Э" (К 2 о л 2 5 Я «S3 о <8 § а « Ж (I) со <0)0 Св5® =Г X Ч 4) Н X о о в 3 р н £ о <у 2 ОС О И-50 Внутренний, общая длина 1 165 мм, длина рабочей части 430 мм, диаметр 114 мм. Радиус действия 0,4 м. . . 20 36 0,5 5 700 0,4 30 9 И-21- Внутренний с гибким А валом длиной 3 710 мм; два рабочих наконечни- ка: большой — длина 450 мм; диаметр— 75 мм, радиус дей­ствия—0,3 м. 37 36 1 6 700 0,4 20 6 малый — длина 400 мм, диаметр 51 мм, радиус дей­ствия 0,2 м. . . 32 36 1 6 700 0,4 10 3 И-116 Внутренний с гибким валом, бесподшипнико — вый; два рабочих нако­ нечника: большой — длина 528 мм, диаметр 76 мм 32,6 36 1 10000 — — — t малый — длина 446 мм, диаметр 51 мм…… 28,2 36 1 14 000 —. — И-7 Поверхностный, раз­мер рабочей площадки 0,5X1,0 м…………………….. 45 36 0,4 2 800 0,2 25 5 И-117 Поверхностный, раз­мер рабочей площадки 0,5X1 м………………………… 55 36 0,8 2 780 0,3 — — С-413 Поверхностный, раз­мер рабочей площадки 0,55X0,95 м. . . . 43 36 0,4 2 800 0,2 — — С-414 Поверхностный, размер рабочей площадки 0,55Х Х0,95. 45 36 0,8 2 800 0,3 — —

Тип зибра- ~ора	Краткая характеристика типа вибратора		к Ч 4> Ь «2	ч <у U.	л о а> Ч	> * Ч к СО	Средняя часо­вая произво­дительность*
Вес в кг	І « ж р. && «в «і« я § я	Мощность электроде* в кет	1 Частота кс ний в мин.	go I s Ч О к	площадь слоя в м2	объемной бетонной смеси в м*
>357	Поверхностный, уста­навливается на бункерах.
>433	формах и т. п. . . . Поверхностный, уста­навливается на бункерах,	25	36	0,8	2850			—
4-52	формах, желобах и т. п. Поверхностный-вибро- рейка, размер рабочей	22	36	0,8	2 800		■
Л-87	части 0,1X4,25 м. . . Наружный тисковый, расстояние между губ­ками тисков меняется от 40 _до 80 мм. Радиус	120	36	0,4	2840	0,15- 0,2	20	4
	действия 0,25 м. . .	31	36	0,45	2 840	0,2- 0,4		2

* Производительность и радиус действия приняты для бетонной смеси под­вижностью 2—4 см, на портландцементе. При пуццолановом и шлакопортлад — цементах производительность понижается примерно в 1,5 раза.

а) внутренние (рис — 124, а и б), погружаемые своей рабо­чей частью в смесь, колебание от которых распространяется по радиусу;

б) поверхностные (рис. 124,в), устанавливаемые на уп­лотняемый слой смеси, колебания от которых передаются через рабочую площадку;

в) наружные (рис. 124,г), устанавливаемые на опалубке конструкции и закрепляемые на ней при помощи тисков; колеба­ния от наружных вибраторов передаются смеси через опалубку.

Продолжительность вибрирования обычно составляет 20— 30 сек. при внутренних и 30—45 сек. при поверхностных и наруж­ных вибраторах. Признаками окончания уплотнения при работе вибраторов являются: прекращение оседания бетонной смеси, по­явление на ее поверхности цементного молока, уменьшение коли­чества воздушных пузырьков, выходящих из смеси. Вибраторы включают только после их установки на смесь. При уплотнении внутренними вибраторами поднимать их следует медленно с тем, "чтобы на поверхности не образовывалось лунок. В случае формо­вания изделий значительной высоты (например, блоков стен под­вала) и необходимости укладки смеси в несколько слоев внутрен­ний вибратор при уплотнении верхнего слоя должен погружаться на 50—100 мм в нижележащий слой для обеспечения лучшей свя-

зи между слоями. Для полной проработки смеси внутренние виб­раторы перестанавливают на расстояние, не превышающее 1,5 ра­диуса их действия, а поверхностные — перекрывая их предыдущее

Рис. 124. Ручные электромеханические вибраторы а — внутренний типа И-21 с гибким валом; б — внутренний типа И-50; в—по­верхностный типа И-7а г — наружный типа И-87

место работы не менее чем на 50 мм. Особенно тщательно нужнй уплотнять бетонную смесь непосредственно у бортов формы. г.

При бетонировании относительно небольших по объему конст* рукдий с густой арматурой применяются вибраторы И-21. Болей крупные железобетонные конструкции уплотняют вибраторамй И-50. Поверхностные вибраторы И-7 и И-І17 применяют для уп­лотнения плит панелей. Уплотнение тонких плит большого разме­ра ведут при помощи виброреек. ^

Глубина проработки слоя бетонной смеси внутренними вибраі торами не должна превосходить 1,25 длины их рабочей части; по­верхностными вибраторами уплотняют слой толщиной от 100 до 250 мм в зависимости от армирования конструкции.

При уплотнении вибраторами легких бетонных смесей призна­ками его окончания являются: прекращение оседания смеси, вы­равнивание ее поверхности и начало всплывания отдельных щебе — нок. Продолжительность вибрирования легких смесей, как прави­ло, больше, чем обычных, и равняется примерно 60 сек. При уп­лотнении легких смесей поверхностным вибратором для лучшей проработки слоя рекомендуется штыковать вручную уплотняемый слой со стороны еще не проработанной части. Штыковку следует втыкать наклонно, выполняя примерно 10 штыкований на одну установку вибратора.

После окончания уплотнения конструкции поверхность ее за­глаживают. Для этого в зависимости от величины поверхности ис­пользуют кельмы, специальные затирочные ленты, деревянные гладилки.

Наиболее эффективное уплотнение бетонной смеси достигается виброплощадками, на которые устанавливают форму с бетонной смесью. Виброплощадка обычно состоит из двух рам: верхней под­вижной, на которую устанавливается бетонируемое изделие, и нижней неподвижной рамы. На последней монтируют электродви­гатель, приводящий в действие вибромеханизм подвижной рамы, и пружинные опоры, на которые опирается верхняя рама. Форма с бетонной смесью должна быть надежно закреплена к верхней раме при помощи электромагнитов или механическим путем (це­пями, клиньями и т. п.), иначе амплитуда и частота колебаний формы будут отличаться от значений этих величин на вибропло­щадке, и эффективность вибрации будет значительно понижена. Для обеспечения хорошего уплотнения бетонной смеси необходи­мо также правильно выбрать режим вибрации (амплитуду и ча­стоту колебаний и продолжительность вибрирования).

где А2—минимальная амплитуда, при которой происходит раз­жижение смеси вблизи вибратора, равная при 1500 кол/мин 0,37 мм, 3000 кол/мин —0,1 мм, 4 500 кол/мин — — 0,06 мм и 6 000 кол/мин ■—0,04 мм-, е — основание натуральных логарифмов; р — коэффициент затухания колебаний (табл. 36); h — толщина слоя смеси в изделии.

Таблица 36

Частота в кол/мин	Бетонная смесь на портландцементе с осадкой конуса в см	Бетонная смесь на пуццолановом портландце­менте с осадкой конуса 4—6 см
0-1	2-4 |	4-6
3000	0,13	0,1	0,07	0,19
4 500	0,12	0,09	0,06	0,16
6000	0,11	0,08	0,05	0,12

Коэффициент затухания колебаний

Время вибрирования при установленной амплитуде мо­жет быть определено по рис. 125.

Формы следует распола­гать на виброплощадке сим­метрично, не превышая пас­портной грузоподъемности виброплощадки. В зависимо­сти от веса формы с бетонной смесью применяют вибропло­щадки грузоподъемностью от 1 до 10 т с длиной верхней рамы от 2,9 до 6,2 м (табл. 37).

Виброплощадки конструк­ции ВНИИСтройдормаша СМ-475, 476 и др. имеют на>- правленные колебания, обеспе­чивающие по сравнению с кру»-

Рис. 125. График времени вибриро­вания в зависимости от амплитуды колебаний виброплощадки. Бетон­ная смесь на портландцементе марки 500, состава 1 :2,29: 4,66 о осадкой по конусу и удобоукладываемостью 1 —. 0 см, 78 сек ; 2 — 0 см, 47 сек.; 3 — 0.5 см, 40 сек.; 4 — 4,5 см. 25 сек.: 5 — 8 см, 21 сек.

говыми колебаниями большую равномерность величины амплитуд по поверхности площадки и исключающие перемещение ^бетонной смеси в формах, наблюдаемое при площадках с круговой вибра-

цией. Эти площадки монтируются из отдельных типовых секций — станков, благодаря чему облегчается их ремонт и эксплуатация, возможно увеличение длины виброплощадок и достижение более равномерного распределения амплитуд. На виброплощадке СМ-475 обеспечивается хорошее уплотнение без пригрузки бетон­ной смеси жесткостью по вискозиметру ЦНИПС до 120 сек. и с

пригрузкой до 220 сек., на СМ-476 могут уплотняться бетонные смеси с жесткостью соответственно без пригрузки до 100 сек. и с пригрузкой до 200 сек.

Рекомендуемая продолжительность уплотнения на некоторых виброплощадках приведена в табл. 38.

Наиболее простой является составная виброплощадка, состоя­щая из нескольких отдельных звеньев, оборудованных серийными вибромоторами длительного действия типа С-357 или С-433. Звенья виброплощадки опираются на опорные швеллеры, заде­ланные в бетонный пол; каждое звено состоит из наружной не­подвижной и внутренней подвижной рамы, на которой смонтиро­ван вибратор. Наружная рама представляет собой каркас из угол­ков, закрепленный к опорным швеллерам; внутренняя рама встав­ляется в наружную и отделяется от нее снизу и с боков резиновы­ми прокладками, являющимися амортизаторами.

Виброплощадка ВНИОМС конструкции И. Г. Совалова и Я. М. Неймана грузоподъемностью 1 000 кг с электромагнитным креплением металлических форм (рис. 126) состоит из нижней

Таблица 38 Время проработки бетонной смеси (в сек.) на виброплощадках Жесткость бетонной смеси по вискозимет- Тип виброплощадки ру ЦНИПС в сек. 50 1 1 70 | 100 180 СМ-475, при амплитуде 0,65 мч 40 60 90 180 СМ-476, при амплитуде 0,6 мм 50 65 85

неподвижной рамы, на которой на четырех опорах рессорного ти­па расположена верхняя подвижная рама. Электродвигатель виб­роплощадки установлен на нижней раме и при помощи клиноре­менной передачи вращает вал с эксцентрично расположенными на нем грузами-дебалансами, вызывающими вибрацию подвижной рамы. Вал с дебалансами расположен поперек виброплощадки по. ее центру и при правильной регулировке опорных рессор обеспе­чивает равномерную величину амплитуды колебаний по всей пло­щади виброплощадки.

Объемно-планировочным решением здания (ОПРЗ) называется объеди­нение помещений различного функционального назначения избранных разме­ров и формы в единую композицию.

Основой объемно-планировочного решения является функциональное назначение помещений, предназначенное для осуществления в нем проектной суммы технологий. К числу функциональных процессов относятся промыш­ленные, сельскохозяйственные, учебные, рекреационные, медицинские, про­цессы, связанные с проживанием людей и обеспечивающие их бытовые по­требности, разнообразные специальные процессы (научные, лабораторные, процессы хранения, защиты и др.). Характер функционального процесса опре­деляет количество участвующих в нем людей, их физическое состояние и сте­пень безопасности, используемые технические средства, оборудование и мате­риалы, степень влияния на окружающую среду. Совокупность элементов, со­ставляющих процесс, определяет габариты и форму помещений, способы их взаимосвязи и порядок размещения в объеме здания.

Процессы отличаются не только по характеру (технологический аспект), но и по сложности организации. Признанные технические правила проектиро­вания зданий утверждают целесообразность создания многофункциональных зданий, что позволяет комплексно решать жилищные, социальные и градостро­ительные задачи. В целях создания оптимального ОПРЗ функциональные про­цессы приводят в определенную систему, которая устанавливает взаимосвязи отдельных помещений или групп родственных по назначению помещений, обеспечивающих последовательность развития функционального процесса (осуществления технологии). При разработке ПСД для визуального представ­ления взаимосвязей помещений в конкретном здании используют функцио­нальную или технологическую схему.