Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за Октябрь 2015

Инженерно-геодезические изыскания (ИГИ) включают в себя следующие работы:

— сбор материалов топографической и геодезической изученности;

— построение съемочной сети;

— специальные съемочные и разбивочные работы;

— основные геодезические работы;

— топографические съемки;

— отчетные материалы.

Программа ИГИ должна содержать:

— сведения о геодезической и топографической изученности района работ о наличии материалов изысканий прошлых лет;

— обоснование намечаемых видов геодезических и топографических ра­бот, масштаба съемки и высоты сечения рельефа;

— проект основных геодезических работ (триангуляция, трилатерация, по­лигонометрия, нивелирование) с расчетом точности проектируемой плановой и высотной съемочной сети;

— обоснование применяемой методики техники и последовательности производства работ.

К программе обязательно прикладываются графические материалы — схемы и картограммы, отображающие назначение, местоположение и основное содержание геодезических и топографических работ.

При наличии неблагоприятных физико-геологических процессов и явле­ний в районе намечаемого строительства в программе работ следует преду­сматривать проведение специальных инструментальных наблюдений и специ­альных видов топографической съемки.

Техническое задание на ИГИ должно включать в себя:

— сведения о местоположении района или участков изысканий;

— данные о назначении и категории ответственности проектируемых зда­ний и сооружений;

— перечень необходимых для проектирования геодезических и топографи­ческих материалов с указанием масштаба и высоты сечения рельефа;

— требования, предъявляемые к точности топографо-геодезических работ;

— сроки и порядок представления отчетных материалов по этапам выпол­нения изыскательских работ.

При инженерно-геодезических изысканиях для подготовки документов территориального планирования срок давности непосредственного использова­ния топографических карт должен составлять, как правило (если они соответ­ствуют современному состоянию местности), не более 10 лет со дня их выпуска [21; 30; 32].

При инженерно-геодезических изысканиях для подготовки документации по планировке территорий срок давности непосредственного использования материалов топографических планов должен составлять, как правило (если они соответствуют современному состоянию местности), не более двух лет со дня их выпуска.

Достоверность топографических карт и планов на их соответствие совре­менному состоянию местности проверяют по данным аэросъемки или результа­там дистанционного зондирования Земли (ДЗЗ), выполненным в более поздний период.

Срок давности использования материалов и данных топографо­геодезических работ для изучения опасных природных и техноприродных про­цессов устанавливают в программе инженерных изысканий или геотехническо­го мониторинга.

Геодезической основой при производстве инженерно-геодезических изысканий служат:

— пункты государственной геодезической сети I, II, III и IV классов;

— пункты государственной нивелирной сети I, II, III и IV классов;

— пункты геодезических сетей сгущения I и II разрядов;

— пункты государственной геодезической спутниковой сети I класса (СГС-1) и при необходимости пункты фундаментальной астрономо-геодезической сети (ФАГС) и высокоточной геодезической сети (ВГС);

— пункты опорных межевых сетей (ОМС5 и ОМС10);

— пункты опорной геодезической сети;

— пункты геодезических сетей специального назначения для строитель­ства;

— пункты (точки) планово-высотной съемочной геодезической сети.

Координаты и высоты пунктов государственных геодезических сетей

должны вычисляться в принятых в Российской Федерации системах прямо­угольных координат на плоскости в проекции Гаусса — Крюгера в Балтийской системе высот 1977 года [30].

Координаты и высоты пунктов опорных и съемочных геодезических се­тей при выполнении инженерных изысканий должны вычисляться в принятых в системах координат и высот, определенных в техническом задании, в установ­ленном порядке [32].

Данные о плановой и высотной системе координат, а также технические данные пересчета координат из одной системы в другую устанавливают соот­ветствующие органы государственного геодезического надзора.

В городских и сельских поселениях, а также в районах промышленных производственных комплексов и предприятий геодезические сети развиваются в ранее принятых системах координат и высот с обеспечением связи с государ­ственной системой координат СК 95 и Балтийской системой высот 1977 года.

Геодезические сети для создания инженерно-топографических планов прибрежной зоны рек, морей, озер и водохранилищ должны создаваться в еди­ной системе координат и высот с пунктами прилегающей суши.

Плотность пунктов (точек) опорной и съемочной геодезических сетей на незастроенной территории должна составлять не менее 4, 12, 16, 20 пунктов (точек) на 1 км для съемок в масштабах соответственно 1:5000, 1:2000, 1:1000 и 1:500.

Общая плотность пунктов (точек) геодезической основы, закрепленных долговременными знаками, должна составлять:

— не менее 16 пунктов на 1 км — на территории с плотной капитальной за­стройкой с большим количеством подземных и надземных сооружений;

— не менее 4 пунктов на 1 км — на малозастроенной территории;

— не менее 1 пункта на 1 км2 — на незастроенной территории.

Плотность пунктов геодезической основы для обеспечения топографиче­ской съемки масштаба 1:200 должна устанавливаться в программе инженерно­геодезических изысканий.

Топографическая съемка при инженерно-геодезических изысканиях для подготовки проектной документации, строительства, реконструкции объектов капитального строительства должна выполняться в масштабах 1:200; 1:500; 1:1000; 1:2000; 1:5000.

Масштабы выполняемых топографических съемок и высоты сечения ре­льефа при инженерно-геодезических изысканиях для подготовки проектной до­кументации, строительства, реконструкции объектов капитального строитель­ства устанавливает заказчик в техническом задании в соответствии с приложе­ниями Б и В. По требованию заказчика допускается выполнение топографиче­ской съемки в масштабе 1:10000.

Ситуацию и рельеф местности, подземные и надземные сооружения изображают на инженерно-топографических планах действующими условными

знаками, утвержденными в установленном порядке.

21

При формировании инженерной цифровой модели местности (ИЦММ) должны использоваться действующие общесистемные классификаторы и пра­вила цифрового описания объектов, а также технологические (ведомственные) классификаторы [32; 35].

Перечень объектов местности и их свойств, подлежащих описанию в цифровых моделях местности, включая цифровые инженерно-топографические планы в масштабах 1:500-1:5000, следует принимать в соответствии с требова­ниями нормативно-технических документов, регламентирующих геодезиче­скую и картографическую деятельность, и дополнительными требованиями, приведенными в техническом задании заказчика.

Средние погрешности в плановом положении на инженерно­топографических планах изображений предметов и контуров местности с чет­кими очертаниями относительно ближайших пунктов (точек) геодезической основы на незастроенной территории не должны превышать 0,5 мм (в открытой местности) и 0,7 мм (в горных и залесенных районах) в масштабе плана.

Средняя погрешность определения планового положения промерных то­чек относительно ближайших пунктов (точек) съемочного обоснования при инженерно-гидрографических работах на реках, внутренних водоемах и аква­ториях не должна превышать 1,5 мм в масштабе плана.

Предельные погрешности во взаимном положении на плане закоордини- рованных точек и углов капитальных зданий (сооружений), расположенных один от другого на расстоянии до 50 м, не должны превышать 0,4 мм в масшта­бе плана.

Для обеспечения аналитического метода проектирования горизонтальной планировки при съемке промышленных предприятий с большим количеством подземных и надземных сооружений предельные погрешности во взаимном по­ложении закоординированных характерных точек сооружений, расположенных в противоположных концах производственного блока (на расстоянии не более 1000 м), не должны превышать 10 см, а смежных сооружений — не более 5 см.

Бетонную смесь подают в бетонируемую конструкцию с по­мощью различных грузоподъемных кранов в неповоротных или по­воротных бадьях либо ленточными конвейерами, бетононасосами, пневмонагнетателями, звеньевыми хоботами и виброхоботами, лен­точными бетоноукладчиками.

Неповоротные бадьи загружаются бетонной смесью из автобе­тоновозов, автобетоносмесителей, автосамосвалов и других средств с помощью перегрузочных устройств-эстакад, обеспечивающих до­статочную высоту разгрузки. Неповоротные бадьи вме­стимостью 0,5 м3 и 1 м3 (рис. 31) используют преимуществен­но на заводах сборных железобетонных изделий. Бадья состоит из каркаса 1, к которому приварен корпус 3 цилиндроконической формы, закрываемый снизу затвором 5. Затвором управляют с помощью рычага 2. При подъеме бадьи используют ушки 4,

В гидротехническом строительстве применяют неповорот­ные бадьи вместимостью 8 м3 (рис. 32), загружаемые бе­тонной смесью из автобетоновозов или железнодорожных силобу­сов. Бадья оборудована секторным затвором 1 с ручным управ­лением. Привод 2 затвора гравитационный гидравлический.

Бункер 3 бадьи выполнен в форме конуса с углом наклона сте­нок 78°. Диаметр выходного отверстия конуса бункера 1150 мм.

Для удобства загрузки бадья снабжена приемным лотком 5 длиной 2800 и шириной 2700 мм. Диаметр бадьи 2850 мм, высота

вместе с траверсой 5600 мм. Масса порожней бадьи 5640 кг, с бе­тонной смесью — 24840 кг.

Поворотные бадьи (рис. 33) бывают вместимостью 0,5; 1; 1,5; 2; 3,2; 6,4 и 8 м3. Конструкция их одинакова, различаются они только размерами и устройством затвора.

Загружают их непосредственно из транспортных средств; уст­раивать перегрузочные эстакады не требуется. Для загрузки бадей вместимостью 0,5 м3 в зоне действия крана укладывают щиты из досок и на них вплотную одна к другой в горизонтальном положе­нии размещают четыре бадьи. Автобетоновоз с кузовом, вмести­мость которого соответствует вместимости четырех бадей, задним ходом подъезжает к ним и разгружается. При этом бетонная смесь

равномерно заполняет бадьи. Затем кран поочередно поднимает бадьи и в вертикальном положении подает их к месту выгрузки.

Корпус бадей опирается на полозья, служащие направляющи­ми при подъеме бадей в вертикальное рабочее положение.

Бадьи вместимостью 1,5; 3,2; 6,4 и 8 м3 обычно загружают бе­тонной смесью из бетоновозов, вместимость кузова которых равна

или кратна вместимости бадьи.

Ленточные конвей­еры наиболее целесообраз­но применять для подачи бе­тонной смеси в бетонируе­мые конструкции, когда за­труднена или невозможна ее подача средствами доставки (автобетоновозами, автоса­мосвалами) либо кранами в бадьях. В указанных случа­ях применяют передвижные ленточные конвейеры (рис. 34), представляющие собой механизмы длиной от 5,70 до 15, 35 м, с шириной ленты 400—500 мм. Высота подъ­ема материалов такими кон­вейерами от 1,5 до 5,5 м, производительность до

35 м3/ч.

Основным рабочим орга­ном конвейера служит гибкая прорезиненная бесконечная лента 2, огибающая приводной 5 и натяжной 1 барабаны и опирающаяся на поддерживающие верхние роликовые опоры 4 желобчатого типа и нижние плоские роликовые опоры.

Движение ленты передается от приводного барабана за счет силы трения между его поверхностью и лентой. Величину этой си­лы регулируют натяжением ленты винтовыми устройствами. При­водной барабан связан с электродвигателем с помощью системы пе­редач или редуктора.

Бетонная смесь на ленту загружается через загрузочную ворон­ку, установленную над натяжным устройством. Для очистки ленты от налипшей смеси под приводным и натяжным барабанами укре­плены скребки.

Во избежание расслоения конвейерами перемещают бетонные смеси с осадкой конуса не более 6 см. При этом бетонную смесь загружают на ленту возможно более тол­стым слоем, допускаемым конструкцией конвейера. Углы наклона конвейеров не должны превышать при подъеме смеси с осадкой конуса до 4 см — 18°, 4—6 см — 15°, а при спуске смеси — соответственно 12 и 10°. Большие углы наклона конвейеров до­пускаются лишь при наличии специальных указаний в проекте производства работ.

Скорость движения ленты не должна пре­вышать 1 м/с.

При передаче бетонной смеси с одного конвейера на другой, а также при выгрузке с конвейера во избежание расслоения бе­тонной смеси применяют направляющие щитки 2 или воронку 1 (рис. 35). Устройст­во односторонних направляющих щитков или козырьков в местах перегрузки, а также свободное падение бе­тонной смеси с барабана конвейера не допускается.

Для предупреждения преждевременного износа ленты конвейе­ра необходимо правильно оборудовать узлы его загрузки и раз­грузки. Больше всего лента изнашивается при загрузке конвейера с большой высоты: от ударов падающей бетонной смеси она вы­тягивается и подсекается на кромках роликовых опор. Поэтому узел загрузки конвейеров надо устраивать с таким расчетом, чтобы высота падения смеси на ленту была по возможности наименьшей.

Ленту необходимо загружать симметрично, иначе она может неравномерно вытянуться в продольном направлении. Для этого с обеих сторон ленты на участке ее загрузки устраивают направ­ляющие борта, обшитые полосками резины.

Правильно смонтированный конвейер при симметричной загруз­ке ленты не требует специальных устройств для ее центрирования. При необходимости для центрирования ленты под основания роли­ковых опор ставят небольшие прокладки треугольного сечения с наклоном по ходу движения ленты.

Срок службы ленты зависит и от методов ее стыкования. При применении для стыкования металлических скоб, заклепок и за­жимов стыки быстро выходят из строя и нарушается работа очи­
стных устройств на. ведущем барабане. Поэтому их используют только при аварийных разрывах ленты, когда необходимо быстро восстановить стык. Наиболее долговечным и прочным является стык ленты, выполненный методом вулканизации. Вулканизируют стык концов ленты после того, как концы, склеенные внахлестку, сошьют.

Передвижные ленточные конвейеры, подаЕая с одной позиции бетонную смесь, не распределяют ее по площади бетонируемой конструкции. Для распределения смеси необходимо переставлять конвейер в процессе подачи, что требует дополнительных затрат труда и вызывает задержки в бетонировании.

С целью механизации процесса распределения бетонной смеси в бетонируемой конструкции при подаче ее конвейерами создано несколько типов ленточных бетоноукладчиков, более совершенны­ми из которых являются самоходные ленточные бетоноукладчики с выдвижной (телескопической) стрелой.

Самоходный ленточный бетоноукладчик ЛБУ-20 име­ет выдвижную стрелу с максимальным вылетом 20 м и минималь­ным 3 м, оборудованную лентой шириной 500 см. Бетоноукладчик представляет собой два конвейера — базовый и выдвижной. Бетон­ная смесь на базовый конвейер подается приемным бункером вме­стимостью 2,4 м3, загружаемым из автобетоновоза или автосамо­свала.

С верхнего базового конвейера длиной 12 м бетонная смесь мо­жет сбрасываться непосредственно в сооружение. Если длина верхнего конвейера недостаточна, выдвигается нижний конвейер длиной 10 м, и бетонная смесь подается с него.

Предельный вылет нижнего конвейера за верхний составляет 7 м. Нижний конвейер может подавать смесь в прямом и обратном направлениях.

Бетоноукладчик ЛБУ-20 с одной стоянки может подать бетон­ную смесь в любую точку под стрелой на площади 800 м2. Произ­водительность бетоноукладчика 25 м3/ч.

Бетононасосы применяют для подачи бетонной смеси в кон­струкции, куда затруднена подача бетонной смеси другими спосо­бами. Широко применяют бетононасосы при бетонировании обде­лок туннелей, возведении сооружений в скользящей опалубке II др.

Отечественная промышленность выпускает бетононасосы СБ-9 с механическим приводом производительностью 10 м3/ч и СБ-95А с гидравлическим приводом производительностью 20—30 м3/ч.

Бетононасос с механическим приводом является горизонталь­ным одноцилиндровым поршневым насосом одностороннего дейст­вия с двумя принудительно действующими пробковыми клапанами. Бетонная смесь загружается в приемную воронку, где непрерывно перемешивается лопастями смесителя для сохранения однороднос­ти и предупреждения расслоения. Затем смесь с помощью побуди­теля подается через открытый всасывающий клапан в цилиндр на­соса. После наполнения цилиндра смесь поршнем подается в бето­новод.

Бетоновод изготовляют из стальных труб. В его комплект вхо­дят прямые трубы одинакового диаметра длиной 3; 1,5; 0,9; 0,6; 0,3 м и колена, изогнутые под углом 90°, 45°, 22°30′ и 1Г15′. Диа­метр бетоновода в свету равен 150 мм.

В бетононасосах с гидравлическим приводом поршень движет­ся с помощью жидкости, подаваемой в цилиндр насосом.

Основное достоинство поршневых насосов с гидравлическим приводом по сравнению с поршневыми насосами с механическим приводом — незначительные динамические нагрузки на узлы и де­тали насоса и бетоновода и гарантированное максимальное дав­ление, превышение которого исключается. Эти два обстоятельства способствуют надежной работе насоса без поломок и аварий.

Бетононасос СБ-95А (рис. 36) оснащен распределительной стрелой 1 длиной 19 м, на которой закреплен гибкий бетоновод 2 диаметром 123 мм. Это позволяет подавать бетонную смесь на 21 м по вертикали и на 19 м по горизонтали без дополнительного мон­тажа бетоновода и устройства поддерживающих лесов или креп­лений.

Распределительная стрела 1 используется для перемещения за­крепленного на ней бетоновода 2. Стрела крепится на поворотной платформе, присоединенной к раме бетононасоса через шариковое опорно-поворотное устройство, и приводится во рращение относи­тельно вертикальной оси от двигателя. Стрела состоит из трех звеньев, соединенных шарнирно, и складывается гидроцилиндра­ми 3 в транспортное положение. Путем изменения угла наклона между звеньями обеспечивается перемещение головки стрелы с концевым звеном бетоновода по вертикали и горизонтали.

Все узлы бетононасоса смонтированы на сварной раме 5, снаб­женной винтовыми аутригерами для обеспечения поперечной ус­тойчивости при работе бетононасоса со стрелой.

Без применения стрелы бетононасос может подавать бетонную смесь по бетоноводу диаметром 150 мм на расстояние по горизон­тали до 300 м, по вертикали до 50 м. Звенья бетоновода соединя­ют посредством быстродействующих рычажных замков, обеспечи­вающих необходимую прочность и герметичность стыков.

Бетононасос СБ-95А представляет собой двухцилиндровый поршневой насос. При движении поршней бетонная смесь из при­емной воронки 4 под действием силы тяжести и создающегося в цилиндрах разрежения засасывается в рабочий цилиндр, а оттуда нагнетается в бетоновод. Оба поршня работают в противополож­ных направлениях синхронно, т. е. когда один поршень засасыва­ет смесь из приемной воронки, другой нагнетает ее в бетоновод.

Для улучшения всасывания бетонной смеси в приемной ворон­ке предусмотрен побудитель, состоящий из горизонтального лопаст­ного вала с механизмом привода.

Нормальная эксплуатация бетононасоса обеспечивается в том случае, если по бетоноводу перекачивают бетонную смесь с осад­кой конуса не менее 4 см, удовлетворяющую требованиям удобопе — рекачиваемости, и тщательно соблюдают режим работы бетонона — coca. При этом смесь во время перекачивания по трубам не рас­слаивается и не образует пробок.

Бетонные смеси, перекачиваемые бетононасосами, требуют по­вышенного содержания цемента. Водоцементное отношение долж­но быть в пределах 0,5—0,65.

В качестве крупного заполнителя целесообразно применять гра­вий, а не щебень. Гладкая поверхность и округленная форма гра­вия способствуют уменьшению трения между зернами и увеличе­нию подвижности бетонной смеси. Наибольший размер зерен круп­ного заполнителя не должен превышать 0,4 внутреннего диаметра бетоновода для гравия и 0,33 — для щебня. Превышение указанной

Рис. 36. Бетононасос СБ-95А с гидравлическим приводом: I — распределительная стрела, 2 — бетоновод, 3— гидроцилиндр* 4 — приемная воронка, 5—рама

крупностей зерен заполнителей ведет к образованию в бетоноводе пробок. Количество зерен пластинчатой (лещадной) или игловатой формы не должно превышать 15% по массе.

Для нормальной работы бетононасосов, поставляемых с комп­лектом бетоновода, приходится использовать дополнительное вспо­могательное оборудование, с помощью которого на базе бетонона­соса создаются бетононасосные установки. Бетононасосная уста­новка состоит из бетононасоса, приемного бункера вместимостью 1,5—3 м3 с виброрешеткой, расположенной над воронкой бетоно­насоса. Иногда виброрешетку устанавливают на раздаточном бун­кере бетонного завода.

Виброрешетка над воронкой предотвращает попадание в бето­нонасос и бетоновод зерен заполнителей, крупнее допускаемых, а также в результате вибрирования ускоряет прохождение бетонной смеси в приемную воронку бетононасоса.

Для разгрузки бетонной смеси, транспортируемой в автобето­новозах или автосамосвалах, над бетононасосом устанавливают

перегрузочную эстакаду. К эстакаде крепят промежуточный при­емный бункер.

Иногда вместо перегрузочной эстакады бетоиопасоспую уста­новку оборудуют скиповым подъемником, ковш которого загружа­ют из автосамосвала.

Монтируют бетоновод только после проверки и тщательной очи­стки его фланцев, уплотнительных колец (если нужно, их заменя­ют) и внутренней поверхности всех звеньев. Горизонтальные участ­ки бетоновода укладывают на опорах или подкладках различных типов (например, выдвижных трубчатых стойках, деревянных ко­зелках, подмостях, лесах), вертикальные и наклонные крепят с по­мощью скоб или хомутов к мачтам, лесам, опалубке, к каркасу возводимого сооружения. Вертикальные участки бетоновода реко­мендуется заменять наклонными. Следует избегать применения колен бетоновода, изогнутых под углом 90°. Вместо них лучше ус­танавливать два колена под углом 45°, разделенные прямым зве­ном длиной 1,5—0,6 м.

Вертикальный участок бетоновода располагают не ближе 8— 9 м от бетононасоса и перед ним устанавливают звено бетоновода с клапаном, предотвращающим обратный поток бетонной смеси при остановке насоса, смене или очистке бетоновода.

Располагая трассу бетоновода, следует учитывать, что прямые горизонтальные и вертикальные участки и колена создают различ­ные по величине сопротивления движению бетонной смеси. Для удобства учета сопротивлений колена, изогнутые под углом 90°, 45°, 22°30/, заменяют при расчете эквивалентными длинами гори­зонтального бетоновода соответственно 12, 7 и 4 м, а 1 м верти­кального бетоновода — 8 м горизонтального. С помощью эквива­лентных длин определяют приведенную (эквивалентную) длину горизонтального бетоновода.

Приведенная длина бетоновода должна быть меньше или равна дальности подачи по горизонталц, указанной в характеристике бе­тононасоса. На горизонтальных участках бетоновод монтируют с небольшим уклоном в сторону участка, предназначенного для спуска воды после промывки.

Во избежание образования пробок перед подачей бетонной смеси бетоновод увлажняют и смачивают, пропуская известковый или цементный раствор. Чтобы раствор продвигался полным сече­нием, в бетоновод вставляют пыж из мешковины, препятствую­щий растеканию раствора и обеспечивающий полное смачивание бетоновода. После заливки порции раствора в бетоновод ставят пыж. Бетонная смесь, подаваемая по бетоноводу, давит на задний пыж и продвигает заключенную между двумя пыжами порцию рас­твора.

При транспортировании по бетоноводу бетонную смесь распре­деляют по площади сооружения с помощью поворотных стрел, лот­ков длиной до 3 м, виброжелобов или хоботов.

Одной из главных причин, нарушающих нормальную эксплуа­тацию бетононасосной установки, является расслоение бетонной смеси и закупорка бетоновода, т. е. образование пробок. Пробки образуются в следующих случаях:

если при перерывах в подаче бетонной смеси бетононасосами от 20 до 60 мин не прокачивали бетонную смесь по системе каждые 10 мин по 10—15 с на малых режимах работы бетононасоса;

при попадании в бетононасос бетонной смеси, частично рас­слоившейся или начавшей схватываться;

при ослаблении замковых соединений в стыках бетоновода, ес­ли произошла утечка цементного молока;

при образовании вмятин или наплывов схватывающегося бето­на на стенках бетоновода;

при сильном нагреве стенок бетоновода в очень жаркую пого­ду (при неизолированной или не окрашенной в белый цвет наруж­ной поверхности бетоновода) и др.

Обнаруживают пробки чаще всего по звуку, простукивая бето­новод. Попытки протолкнуть пробку, повторно включая в работу бетононасос, ведут к дальнейшему уплотнению бетонной смеси и усложняют ликвидацию затора. Для удаления пробки бетоновод разбирают в предполагаемом месте ее нахождения и очищают.

Другие возможные причины образования пробок и неполадок в работе бетононасоса и способы их устранения подробно изложены в инструкциях по эксплуатации бетононасосов.

Немедленно по окончании бетонирования очищают и промыва­ют водой бетоновод с помощью двух банников с резиновой ман­жетой и двух пыжей из войлока, пакли или мешковины. Банники и пыжи проталкивают по бетоноводу водой, подаваемой под дав­лением бетононасосом. Для удаления после промывки воды в са­мом низком участке бетоновода устраивают спускной клапан.

Пневмонагнетатели, так же как и бетононасосы, исполь­зуют для бесперегрузочной подачи бетонной смеси от расходного бункера до места укладки в конструкцию при бетонировании соору­жений большой высоты, а также на некоторых заводах сборного железобетона и при бетонировании обделок туннелей небольшого (6—12 м2) и среднего (12—24 м2) сечений. При бетонировании туннелей пневмонагнетатель монтируют на узкоколейной тележке и передвигают на ней вдоль фронта работ.

Промышленность выпускает пневмонагнетатели вместимостью 800 л.

Оборудование для пневматического транспортирования бетон­ной смеси состоит из пневмонагнетателя, компрессора, ресивера, бетоновода и гасителя.

Пневмонагнетатель (рис. 37) представляет собой резервуар 5, в который через воронку 3 загружают порцию бетонной смеси. По­сле загрузки закрывают конусный затвор 4 ив резервуар по трубо­проводу 1 подают сжатый воздух под давлением до 0,6 МПа, под действием которого бетонная смесь поступает в бетоновод 7 и пере­мешается к месту выгрузки.

Для побуждения выхода бетонной смеси из резервуара, поступ­ления ее в бетоновод и предотвращения образования пробок в
пневмонагнетателе установлен направляющий конус 2 с соплами 6, через которые подают воздух, воздействующий на бетонную смесь в месте ее выхода из резервуара.

Бетоновод собирают из звеньев труб длиной от 3 до б м, соеди­няемых накидными быстросъемными замками. Диаметр труб пнев­монагнетателя составляет 180 мм.

Смесь по бетоноводу подают со скоростью 1,5—2,5 м/с. Поэто­му в конце бетоновода обязательно устанавливают гаситель (рис. 38), обеспечивающий спокойный выход бетонной смеси из

бетоновода и отделение от нее воздуха, которым бетонная смесь насыщается в процессе перемещения. Гаситель представляет собой сварной резервуар 1, присоединяемый через патрубок 2 к бетоно­воду. К патрубку 3 гасителя прикрепляют гибкий рукав для пода­чи бетонной смеси к месту укладки.

Пневмонагнетатель подает бетонную смесь порциями. Каждую следующую порцию загружают в пневмонагнетатель после того, как предыдущая прошла в бетоновод. Объем одной порции соответ­ствует вместимости резервуара пневмонагнетателя.

Максимальная дальность транспортирования бетонной смеси пневмонагнетателем составляет 200 м по горизонтали или до 35 м по вертикали.

Сжатый воздух к нневмонагнетателю поступает от компрессора через ресивер вместимостью 1,8—4 м3, служащий для стабилизации рабочего давления.

Производительность пневмонагнетателя при транспортировании бетонной смеси с осадкой конуса от 5 до 8 см составляет 20 м3/ч.

Опыт показал, что при транспортировании бетонной смеси пнев­монагнетателями требования к постоянству состава бетонной сме­си значительно ниже, чем при транспортировании бетононасосами, и не требуется повышенного содержания цемента в бетонной смеси.

По сравнению с бетононасосами пневматические установки име­ют еще ряд преимуществ: они проще устроены, имеют меньше дви­жущихся частей, их легче очищать после окончания работы.

Хобот (рис. 39) представляет собой трубопро­вод, составленный из конусных звеньев 2, по кото­рым бетонную смесь подают вертикально. В по­перечном сечении звенья имеют форму круга или квадрата с диаметром или стороной, размеры кото­рой должны быть в 3 раза больше максимальной крупности щебня или гравия в бетонной смеси.

Длина звеньев 600—1000 мм, изготовляют их из листовой стали толщиной 1—1,5 мм, соединяют под­весками из арматурной стали и крючками. Верхнее звено хобота устраивают в виде воронки 1.

— Применяют хобот для подачи бетонной смеси с высоты от 2 до 10 м. По мере уменьшения высоты спуска бетонной смеси нижние звенья хобота сни­мают, чтобы расстояние от устья хобота до места укладки составляло 0,7—1 м.

Хоботы применяют при работе с передвижных мостов и эстакад (при доставке бетонной смеси ав­тосамосвалами) и бетонировании густоармирован­ных конструкций большой высоты (при подаче кранами бадей с бетонной смесью к воронке хо­бота) .

Для увеличения радиуса действия хобота мож­но оттягивать его нижний конец в сторону, но не более чем на 0,25 м на каждый 1 м высоты, остав­ляя при этом два нижних звена вертикальными.

Виброхобот С-896 (рис. 40) представляет собой гибкий трубопровод из звеньев труб диаметром 350 мм с раструбным сое­динением. Каждое звено крепится к двум стальным канатам 2 с по­мощью зажимов. Виброхобот состоит из четырех секций. Они мон­тируются из звеньев длиной 2000 мм, а последняя, нижняя, состо­ит из облегченных звеньев длиной 1000 мм с шарнирными быстроразъемными соединениями, что улучшает условия обслужи­вания при укорочении виброхобота по мере роста бетонной кладки в процессе бетонирования блока.

Виброхобот С-896 предназначен для подачи бетонной смеси подвижностью 2—6 см с высоты до 40 м.

Верхняя секция виброхобота снабжена загрузочной воронкой / вместимостью 1,6 м3 с устройством для опирання на пролетные строения эстакады, поскольку виброхоботы С-896 применяются в основном для подачи бетонной смеси с бетоновозиых эстакад при

возведении гидротехнических соору­жений.

На загрузочной воронке и звеньях хобота через 4—8 м установлены семь вибраторов 4 ИВ-70А, которые облег­чают прохождение бетонной смеси и предотвращают ее налипание на стен­ки виброхобота.

Для снижения скорости выхода бе­тонной смеси две средние секции виб­рохобота снабжены промежуточными гасителями 3, а последняя секция га­сителем 6.

Гаситель представляет собой спе­циальное звено хобота, которое снаб­жено в средней части рассекателем в виде трехгранной призмы, обращенной ребром вверх. Бетонная смесь, встре­тив на своем пути рассекатель, в зна­чительной степени теряет скорость движения. Площадь поперечного сече­ния каждого из разветвлений гасителя равна площади сечения трубы хобота.

Промежуточные гасители распола­гают примерно через 12 м один от дру­гого. При этом обеспечивается ско­рость потока на выходе 3—4 м/с, при которой бетонная смесь не расслаива­ется и не повреждаются нижележа­щие слои бетона. При отсутствии гаси­телей скорость падения на выходе из виброхобота длиной 40 м составляет 20—25 м/с, что недопустимо.

В каждой секции виброхобот име­ет одно (нижнее) звено 5 с двойными стенками для обогрева паром в усло­виях отрицательных температур.

Секционирование виброхобота поз­воляет поставлять его на стройки не россыпью, а секциями, собранными на заводе-изготовигеле. Виброхобот мож­но собрать любой нужной длины.

Радиус действия виброхобота уве­личивают так же, как радиус действия хобота.

Крупность зерен заполнителя в бетонной смеси, подаваемой по виброхоботу, не должна превышать */з диаметра труб. При несоблюдении этого условия виброхобот закупоривается. Произво­дительность виброхобота зависит от оборота транспротных средств
и от их вместимости. Практически она достигает 25—30 м3/ч, что примерно равно производительности крана, работающего с бадьей вместимостью 3,2 м3, а при непрерывной подаче бетонной смеси она может достигать 150—200 м3/ч. Обычно производительность виброхобота лимитируется возможностями проработки вибратора­ми подаваемой бетонной смеси.

Для равномерного распределения бетонной смеси в бетонируе­мой конструкции используют малогабаритные электробульдозеры, поворотные распределительные лотки, вибропитатели, вибро­желоба.

Малогабаритный э л е кт р о б у л ь до з е р на базе трак­тора М-663-Б служит для распределения бетонной смеси, подаваемой в неар­мированные блоки массив­ных сооружений. Удель­ное давление на бетон через гусеницы электробульдозе­ра составляет 0,02 МПа. В связи с малым давлением электробульдозер легко пе­ремещается по свежеуло­женной бетонной смеси.

Питающий электрока­бель подводят к электро­бульдозеру сверху через пружинный барабан. При движении электробульдозера на этот барабан сматывается кабель, удерживая его в натянутом состоя­нии между электробульдозером и электрошкафом.

Масса электробульдозера 4,7 т, мощность электродвигателя 25 кВт, производительность 50 м3/ч.

Поворотный распределительный лоток изготов­ляют длиной до 3 м. Применяют его в основном при транспортиро­вании бетонной смеси по бетоноводу или конвейером для распреде­ления бетонной смеси по площади блока.

Вибропитатель (рис. 41) предназначен для перемещения бетонной смеси на ограниченные расстояния. Он имеет широкую приемную часть корпуса 3 для загрузки бетонной смесью из авто­самосвалов и узкую разгрузочную, выдающую смесь в конструк­цию.

Смесь движется в результате вибрации двух рядом смонтиро­ванных в наклонном положении вибраторов 2. Вибропитатели при­меняют длиной от 2 до 4 м. Для горизонтального перемещения их снабжают полозьями 4.

Виброжелоба (вибролотки) используют для распределе­ния бетонной смеси по блоку бетонирования, а также для загрузки приемной воронки хобота при бетонировании фундаментов в глу­боких котлованах.

Виброжелоб представляет собой лоток полукруглого сечения диаметром 300—400 мм и высотой 200—350 мм, который изготов­лен из листовой стали, усиленной ребрами. Длина виброжелоба не должна превышать 3,5 м, так как при большей длине производи­тельность его резко снижается. Устанавливая ряд секций виброже­лобов, можно подавать бетонную смесь на расстояние до 30 м.

Виброжелоба загружают бетонной смесью с помощью вибро­питателей или бункеров, хоботов и ленточных конвейеров. Выдает­ся бетонная смесь через конец виброжелоба или через специальные герметически закрываемые разгрузочные люки, размещаемые в

Рис. 42. Схема подачи бетонной смеси в конструкцию с по­мощью вибропитателя, виброжелоба и хобота: / — арматурный каркас, 2 — хобот, 3 — виброжелоб, 4—вибропи­татель, 5—автосамосвал, 6 — инвентарная стойка, 7 — расчалка

днищах секций. При наклоне виброжелоба на 5° и осадке конуса бетонной смеси 5—8 см скорость движения смеси достигает 12 м/мин, при наклоне на 10°—18 м/мин и при наклоне на 15° — 22 м/мин. Смесь движется в результате круговой или направленной вибрации, возникающей при работе одного вибратора, установлен­ного на желобе.

Применение вибропитателей и виброжелобов исключает необ­ходимость перекидки бетонной смеси вручную и тем самым предот­вращает ее расслоение при подаче в блок бетонирования, снижает трудоемкость и стоимость бетонных работ и повышает их качество.

На рис. 42 приведена схема подачи бетонной смеси в конструкцию с помощью вибропитателя 4, виброжелоба 3 и хо­бота 2.

Каменная кладка — эго конструкция (фундамент, стена, перегородка и др.), выполненная из природных или искусственных камней различной формы, ко­торые укладывают на строительном растворе в определенном порядке. Работы по устройству кладки называются каменными. Монтаж стен зданий из крупных блоков (простеночных, перемычечных и подоконных) также иногда называется кладкой из крупных блоков. Термин «каменные работы» может иметь значение «каменная кладка» при выполнении процесса кладки.

При строительстве зданий и сооружений применяют следующие виды кладки:

♦ из кирпича (керамического, силикатного, кислотоупорного и др.) и кам­ней правильной формы: природных (пиленых или тесаных) и искусствен­ных (керамических, силикатных, легкобетонных и др.);

♦ из камней неправильной формы (бутовых и бутобетонных);

♦ смешанную (с облицовкой лицевым кирпичом, тесаным камнем и т. д.) и облегченную многослойных наружных стен.

Вид кладки зависит от назначения конструкции, экономической целесооб­разности использования материалов и условий эксплуатации. Каждый вид кладки обладает специфическими особенностями и свойствами (прочностью, огнестой­костью, тепло — и звукоизоляцией, водостойкостью, морозоустойчивостью и др.), которые определяют область применения ее в зданиях и сооружениях различно­го назначения и выбор каменных материалов.

Природный камень (бут) в строительстве применяется размером 150—500 мм по наибольшему измерению. По форме он делится на рваный (неправильной формы), постелистый, у которого две примерно параллельные плоскости, и бу­лыжник, имеющий округлую форму. Из обработанных природных камней твер­дых пород (колотых, пиленых, тесаных), которые в наибольшей степени облада­ют высокой прочностью, стойкостью против выветривания и замораживания, а также декоративностью, устраивают опоры и устои мостов и путепроводов, под­порные стенки, облицовывают набережные, а также отдельные части монумен­тальных зданий и сооружений. Камень бутовый из плотных пород должен иметь марку по прочности на сжатие не ниже 150 кг/см2 (для пористых пород мини­мальная марка 25).

Искусственные каменные материалы (керамические, силикатные, легкобе­тонные и др.) применяются для возведения подземных и наземных конструкций зданий и сооружений, при этом легкобетонные, силикатные и керамические пустотелые — в основном для кладки наружных стен зданий.

Например, силикатный материал имеет пониженную стойкость к действию пресных и углекислых вод, от высоких температур в нем разлагаются гидросили­каты кальция, что может привести к разрушению конструкций. Поэтому его нельзя применять для кладки фундаментов во влажных грунтах и для цоколей без надежной гидроизоляции, для наружных стен влажных и мокрых помеще­ний без защиты облицовочными плитами, дія Печей и нагреваемых участков печных труб, дія незащищенных от увлажнения открытых конструкций (па­рапетов, столбов и т. д.).

‘ Особое место в ряду искусственных каменных материалов дія возведения стен зданий и сооружений традиционно занимают керамические (от греч. keramos — глина) изделия: кирпичи и камни. Кирпичи изготавливают полнотелыми и пус­тотелыми, а камни — только пустотелыми. В зависимости от назначения изде­лия изготавливают рядовыми (для кладки стен и других элементов зданий и со­оружений с последующей их отделкой или без нее) и лицевыми, в том числе и профильными (для облицовки наружных и внутренних стен).

Промышленностью выпускаются керамические кирпичи различных разме­ров: одинарный (длина — 250, ширина — 120 и толщина — 65 мм), утолщенный (250x120x88 мм), модульные одинарные (288x138x65 мм) и др. Камни имеют размеры 250x120x138 мм, модульные —288x138x138 мм, укрупненные — 250x250x138 мм, 250x250x188 мм, 250x180x138 мм и др.

Чтобы кладка получилась красивой, кирпич должен быть правильной фор­мы, с прямыми ребрами, без трещин и других дефектов внешнего вида. Для ря­довых изделий не допускаются — отбитос ги углов и ребер глубиной более 5 мм и длиной от 10 до 15 мм, трещины протяженностью до 30 мм по постели (плашку) полнотелого кирпича, до первого ряда пустот пустотелых изделий, на 1/2 тол­щины тычковой или ложковой грани камня.

Количество половника (парных половинок или изделий, имеющих недопусти­мые трещины) в доставленном на стройку материале должно быть не более 5%.

В последние годы в связи с изменением нормативов в сторону повышения термического сопротивления стен, интенсивным развитием малоэтажного и индивидуального строительства меняется структура стеновых материалов, уве­личивается выпуск эффективных крупноразмерных кладочных изделий (блоков из ячеистых бетонов, газосиликатных камней, силикатобетонных и вибропрес-" сованных блоков и др.). Например, масса стен, возведенных из ячеистого бето­на, втрое меньше, чем из кирпича, и в 1,7 раза — керамзитобетона. Каждый блок сразу заменяет 16—30 кирпичей, при этом уменьшается расход раствора, стены из блоков возводятся быстрее кирпичной кладки.

При каменной кладке для скрепления кирпичей и камней друг с другом и рав­номерного распределения между ними нагрузок используются строительные ра­створные смеси (растворы). При выполнении бутобетонной кладки камни уклады­ваются в бетонную смесь.

Растворы состоят главным образом из вяжущих, заполнителей (песка) и воды, по количеству применяемых вяжущих делятся на простые и сложные. В простых растворах (цементный, известковый и т. д.) в качестве вяжущего присутствует один компонент (цемент, известь). В сложных растворах используется комбина­ция вяжущих веществ (цемент — известь, цемент — глина И Т. Д.).

Цементные растворы, как самые прочные, применяют при сооружении под­земных конструкций и при кладке стен, контактирующих с влагой. Это холод­ный раствор и применять его для кирпичной кладки стен жилых помещений не рекомендуется. В лучшем случае на цементном растворе ведут кладку облицо­вочного слоя, а внутреннюю часть — на сложном или известковом растворе.

Применение нескольких вяжущих меняет структуру и свойства раствора. К примеру, известь и глина вводится в цементные растворы в качестве пластифи­катора, улучшающего пластичность раствора. Цементно-известковые (сложные) растворы чаще всего применяют для надземной кладки или для штукатурки под­вальных помещений, они рассчитаны на работу в нормальных условиях. Поэто­му для каменной кладки, располагающейся ниже уровня грунтовых вод, такие растворы применять не следует.

Растворы завозят на строительную площадку в готовом виде, но при неболь­ших объемах работ их затворяют непосредственно на месте производства работ. Такие растворы обычно продаются в виде готовой смеси в необходимых соотно­шениях, для их приготовления достаточно добавить нужное количество воды и выполнить другие действия согласно прилагаемой инструкции.

Значительное распространение в настоящее время получают так называемые предварительно-напряженные железобетонные конструкции. В этих конструкциях арматура, натянутая до нача­ла работы элемента под нагрузкой, стремится сжаться и передает при этом часть сжимающих усилий окружающему бетону. Поэтому прежде чем бетон в предварительно-напряженной конструкции, воспринимая расчетную нагрузку, начнет работать на растяжение, в нем должно быть погашено предварительно созданное сжатие. Таким образом, наличие предварительного напряжения позволяет увеличить нагрузку на конструкцию, по сравнению с конструкци­ей, армированной обычным способом, или при прежней величине нагрузки уменьшить размеры конструкции, т. е. достичь экономии бетона и стали. Следует отметить, что впервые идея предваритель­ного напряжения (обжатия) элементов, работающих на растяже­ние, была предложена в 1861 г. русским ученым-артиллеристом, акад. А. В. Гадолиным.

Преимущества предварительно-напряженных железобетонных конструкций перед обычными следующие:

1. При работе на изгиб под нагрузкой в элементах конструк­ций из обычного железобетона, например в балках (см. рис. 32), прочность бетона используется не в полной степени, так как в зо­не растяжения он почти не работает, а передача усилий осуществ­ляется одной арматурой.

В балке с предварительно-напряженной арматурой способность бетона хорошо работать на сжатие используется во всем сечении. Это позволяет уменьшать сечения, а следовательно, объем и вес

Рис. 56. Виды армирования предварительно-напряженных конструкций и

способы натяжения арматуры:

а — струнобетониые балки различных сечений; б — балка перед растяжением армату-
ры; в — балка после растяжения арматуры со вложенными шайбами; г — схема уста-
новки гидравлического домкрата на конце балки (план):

1 — анкерная колодка; 2 — захват; 3 — траверсная балка; 4 — домкрат; 3 — ар­матурный пучок; 6—анкерная шайба; д — анкерная шайба; с — общий вид механиче­ского домкрата с электроприводом: I—ходовая тележка; 2— электродвигатель; 3 — натяжной механизм; 4 — подъемное устройство; 5 — рама натяжного механизма; 6 — упорное устройство; ж — разрез гидравлического домкрата: 1 — гайковерт; 2 — шток: — 3 — шестеренчатая передача; «/ — поршень; Л — гндроцнлнндр; Л — ось шестерни 7 — ручка; 8 — маховичок; 9 — место конца стержня

а _ арматурные пупки, заключенные в трубки; б — тип железобетонной балки с арматурой в виде пучков; в — об­щий вид передвижной установки для последующего натяже­ния пучков арматуры: 1 — балка, собранная пз отдельных блоков; 2 — гидравлический домкрат; 3 — поворотная кон­соль с блоком для подвешивания домкрата; 4 — манометр; 5 — масляный насос; 6 — тележка; с —• зажим для закреп­ления арматурных проволок в пучок: / — стержень с резь­бой; 2 — специальная обжимная гильза; 3 — арматурные

проволоки

предварительно-напряженных элементов и сократить расход мате­риалов, в частности цемента.

2. Благодаря лучшему использованию свойств арматурной стали в предварительно-напряженных конструкциях по сравнению с обычными сокращается расход арматуры. Это сокращение осо­бенно эффективно при применении для арматуры сталей с высо­ким пределом прочности.

3. Конструкции с предварительно-напряженной арматурой (напряженно-армированные) обладают повышенной трещино — устойчивостыо, что, помимо предохранения арматуры от ржавле­ния, важно для сооружений, находящихся под постоянным давле­нием воды или каких-либо других жидкостей и газа (трубы, пло­тины, резервуары и т. п.).

4. Вследствие уменьшения объема и веса напряженно-армиро­ванных железобетонных элементов облегчается применение сбор­ных конструкций и увеличивается величина пролетов, которые це­лесообразно ими перекрывать.

В качестве арматуры предварительно-напряженных железобе­тонных конструкций наиболее часто применяют проволоку диа­метром 3—5 мм, но может быть применена и круглая арматура других диаметров, а также стержни периодического профиля.

Армирование предварительно-напряженных конструкций мо­жет выполняться двумя способами.

В первом случае арматуру перед укладкой бетона натягивают, ■бетонируют конструкцию при натянутой арматуре и после отверде­вания бетона натяжные приспособления снимают. При этом сжа­тие бетона достигается за счет сцепления между стремящимися сжаться арматурными стержнями и бетоном. Такой бетон, равно­мерно армированный в зоне растяжения стальными проволоками, называют также струнобетоном (рис. 56,а).

Для того чтобы предварительно (перед бетонированием) на­тянуть арматурный стержень, один конец его обычно неподвижно закрепляют, а ко второму концу прикладывают растягивающее усилие.

Простейший метод растяжения заключается в том, что на кон­цы арматурного стержня, имеющие винтовую резьбу, навинчива­ются гайки, и одну из гаек вручную затягивают гаечным ключом. По мере растягивания (удлинения) стержня, под гайку подклады­ваются шайбы, как это показано на рис. 56,в.

В настоящее время такой медленный и трудоемкий способ за­меняют механизированным, при котором растяжение стержня до необходимого усилия производится специальным домкратом.

На рис. 56,г показано место расположения домкрата в установ­ке для предварительного натяжения арматуры. Домкрат 4 разме­щают между металлической формой, в которой будет бетониро­ваться изделие, и специальной траверсной балкой 3. При работе домкрата приводится в движение траверсная балка с прикреплен-

ными к ней захватами или зажимами 2, в которые закладываются отдельные арматурные стержни или пучки стержней.

Для растяжения применяются как механические, так и гидрав­лические домкраты.

Общий вид механического домкрата с электроприводом приве­ден на рис. 56,е. Тележка 1 служит для облегчения передвижения домкрата вдоль установленных металлических форм с приготов­ленной для натяжения арматурой. Натяжной механизм 3распо­ложенный в центре конструкции домкрата и укрепленный на ра­ме 5может подниматься и опускаться при помощи специального устройства 4. Рама снабжена упорными устройствами 6, упирае­мыми при работе домкрата в стенку металлической формы.

Операция по натяжению арматуры производится в последова­тельности, описанной ниже. Тележка домкрата и натяжной меха­низм устанавливаются так, чтобы ось натяжного механизма сов­падала с осью натягиваемого стержня или пучка стержней. После этого арматурный стержень закрепляют в зажимах и включают электродвигатель 2. Через вал червяка вращение передается чер­вячной шестерне. При вращении шестерни натяжной винт движет­ся поступательно, производя натяжение арматуры.

Домкраты описанной конструкции могут развивать натягива­ющее усилие до 10 т.

Более мощными и удобными являются гидравлические дом­краты. На рис. 56,ж показан разрез гидравлического домкрата усилием до 50 т для натяжения арматуры. Для того чтобы растя­гиваемый стержень мог быть присоединен к домкрату, он должен иметь на конце резьбу с навинченной на нее гайкой.

При надевании домкрата на подготовленный стержень,

шток 2, находящийся в корпусе домкрата, вращением маховичка 8 навинчивается своим резьбовым концом на конец стержня, и при этом находящаяся на стержне гайка входит в от­верстие гайковерта 1. Шток навинчивается до тех пор,

пока поршень 4 не упрется в гидроцилиндр 5 домкрата (такое положение поршня показано на рисунке). После этого в цилиндр начинают нагнетать масло; поршень, отходя назад под давлени­ем масла, упирается в заплечики штока и тянет его вместе с при­винченным арматурным стержнем. Степень натяжения стержня определяется по показаниям манометра. Когда натяжение стерж­ня достигает необходимой величины, гайка подкручивается гайко­вертом до упирання в анкерную шайбу и удерживает затем стер­жень после снятия домкрата в натянутом (напряженном) состоя­нии до укладки в форму бетонной смеси и ее затвердевания.

Вращение гайковерту передается через шестеренчатую переда­чу 3 при вращении гаечным ключом оси 6 одной из шестеренок, находящейся в корпусе ручки 7.

Для удобства пользования гидравлический домкрат обычно монтируют на одной тележке с масляным насосом, масляным бач­ком и комплектом шлангов (см. рис. 57,в).

При армировании конструкции пучками проволок небольшого диаметра предварительное натяжение пучка производят, закреплял проволоки в специальном зажиме. Это может быть сделано также при помощи гидравлического домкрата двойного действия.

Рис. 58. Схема установки для непрерывного армирования предварительно-напряженной проволокой: 1 — бухты проволоки; 2 — механизм лебедки; 3 — проволока в I или 2 нитки, натянутая между точками Л и Б до заданной величины; 4 — вращающаяся платформа; 5 — поддон со штыпямн; 6—панто­граф (водило); 7 — натяжная станция с грузовой клетыо

Домкрат двойного действия имеет два поршня. При движении одного из поршней натягиваются все проволоки арматурного

Рис — 59. Панель перекрытия, армированная по способу непрерывного армирования

пучка, а при движении второго поршня производится их закрепле­ние. При натяжении проволоки пупки закрепляются в желобках специального конусообразного анкера.

Наконечник домкрата делается обычно сменным; это позволяет использовать домкрат для натяжения отдельных стержней разных диаметров или пучков из проволок разного количества и диаметра.

Во втором случае проволоку, применяемую для армирования, соединяют в іпучки (рис. 57,а). Эти пучки пропускают в сталь­ные трубки, заранее забетонированные в толще конструкции, и потом натягивают до необходимого, определенного расчетом пре­дела. При этом способе, который называется методом последующе­го натяжения, сцепление арматуры с бетоном не ^играет роли. В трубки с пучками арматуры после ее натяжения обычно нагне­тают цементный раствор для предохранения внутренней поверх­ности трубки и арматурных проволок от ржавления. На рис. 57,6 показана железобетонная балка для покрытий одноэтажных про­мышленных зданий, изготовленная по способу армирования пуч­ками напряженной арматуры. Пунктиром показано направление пучков.

Сборка балок из отдельных блоков делается в вертикальном положении. Первоначально, с помощью ручной лебедки в канал, оставленный для пучка, протягивают тонкий стальной трос и за­тем прикрепленный к специальному наконечнику весь пучок. После этого к пучку присоединяют гидравлический домкрат, как пока­зано на рис. 57,в.

На рис. 57,г показана конструкция зажима для соединения про­волок в пучок перед их натяжением. Стержень с резьбой присоеди­няется к домкрату.

Все описанные выше операции, а также нагнетание в швы меж­ду блоками балки и в трубку с пучками проволоки цементного рас­твора выполняют два рабочих. Специальные трубки для нагнета­ния раствора выводятся через 3 м по длине балки для обеспечения равномерного заполнения раствором основной трубки, в которой проходит пучок арматурных проволок.

В Советском Союзе разработан и применяется также способ так называемого непрерывного армирования. По этому способу железобетонная деталь, например плита, армируется одной не­прерывной нитью арматурной проволоки, пронизывающей бетон в различных направлениях.

На рис. 58 изображена схема устройства для автоматизирован­ного непрерывного армирования.

Проволока непрерывно разматывается из бухты при помощи специального механизма подачи, вращаемого электродвигателем. Натяжение проволоки осуществляется при прохождении ее через натяжную станцию, в раме которой подвешен груз, вес которого, в следовательно, и степень натяжения проволоки можно изменять.

Напряженная проволока наматывается в определенном поряд­ке на штыри, вставленные во вращающийся поддон, образуя ар­матурный каркас. После затвердевания бетона штыри удаляются (выпрессовываются) из поддона и натяжение арматуры воспри­нимается бетоном изделия.

В качестве примера на рис. 59 показана панель для перекры­тия, армированная по описанному способу.

Так как изготовление конструкций с предварительно напря­женной арматурой требует дополнительного сложного оборудова­ния, то применять ее целесообразно только при массовом изготов­лении сборных железобетонных изделий на заводах или при осу­ществлении метода последующего натяжения в конструкциях, со­бранных из отдельных блоков.

Преимущества напряженно-армированных конструкций обес­печивают им широкое внедрение в строительство.

При сборке или изготовлении форм они должны иметь разме­ры, соответствующие размерам изготовляемых изделий, уменьшен­ным на величины, находящиеся в пределах минусового допуска данного изделия. Требование минусовых допусков в формах для длины и ширины изделий объясняется некоторым увеличением расстояний между стенками форм в процессе бетонирования от давления бетонной смеси, а также затруднениями, возникающими при монтаже изделий с размерами, превышающими проектные. В последнем случае потребуется срубка затвердевшего бетона, в то время как меньшие размеры изделий обычно выправляются подлив­кой бетонной смеси. Принимаемые обычно отклонения размеров форм против размеров изготовляемых в них изделий приведены в табл. 28 и составляют, как правило, 50—80% от допуска, установ­ленного для изделия.

Прогибы поддонов и бортов форм после их загрузки бетонной смесью не должны превышать половины величины допускаемых ис­кривлений для соответствующих изделий.

Формы должны быть достаточно прочными и скреплены таким путем, чтобы отклонения фактических размеров изготовленных из­делий от проектных не превышали: по длине, ширине, толщине или высоте ±10 мм и по весу 7%. Для изделий длиной более 6 м или шириной более 1,6 м и для изделий подземных сооружений допус­ки могут быть более 10 мм и 7%, если это допустимо по условиям монтажа конструкций и эксплуатации сооружения. Длиьу форм проверять стальной рулеткой, а другие размеры — металлическими шаблонами. Искривления определяют по зазору между стальной рейкой и поверхностью формы, соприкасающейся с бетоном.

Таблица 28 Отклонения размеров форм от проектных размеров изделий1 Допуски в мм для изделий Проверя­ емый размер плиты пере­крытий плиты по­крытий настилы панели пере — * крытий балки лестничные площадки лестничные марши оконные пе­ремычки и подоконники стеновые блоки 1 фундамент- ные блоки Длина +0—5 +0-10 +0-5 +0-5 +0-5 +О-4!+0-4 +0-5 +0—б!+0—fit Ширина Высота (толщи­ +0-3 +0—5 + 0-5 -НО—5 +0-3 +0-3 + 0-3 +0—3 +0-3 -5 на) . . . Раз­ность ди­ +3-0 +3-0 +2-3 ±3 +5-0 +0—3 + 0-3 +2-3 +2-5 ; .1 агоналей ±5 +5′ ±4 — — ±5 +4 ±5 ±5 ±5 * 1 По данным «Временных указаний по эксплуатации форм для изготовления сборных железобетонных конструкций и деталей» (ВСН97-57 МСПМХП СССР), Центральное бюро технической информации, М., 1957.

— Все поверхности форм, соприкасающиеся с бетоном, для облег­чения распалубки смазывают составами, препятствующими сцепле­нию их с бетоном. Это делается перед укладкой арматуры, не до­пуская большого разрыва во времени между смазкой и укладкой бетонной смеси. Для смазки форм применяют следующие составы.

Масляная эмульсия для смазки металлических форм и бетонных матриц состоит по весу из 1 ч. отработанного масла, ма­зута или нефти; 1,2—1,4 ч. цемента; 0,3—0,4 ч. воды. При ее при­готовлении сначала смешивают масло с цементом, затем добавля­ют воду и все перемешивают до получения однородной смеси, ве­дя приготовление не ранее чем за 24 часа до применения.

При смазке эмульсией на поверхности образуется устойчивая жирная пленка; после высыхания смазка превращается в порошок, легко очищающийся и не препятствующий последующей клеевой покраске поверхности. Расход смазки 1—1,2 л на 10 м2 поверх­ности.

П етр о л ату м но-ке р о с и но в а я смазка для металлических и дерезянных форм в зависимости от условий выдерживания изде­лий применяется следующих составов: при естественном выдержи­вании и пропаривании—1:2 и 1:3 (петролатум : керосин); при низких температурах—1 : 4, при автоклавном изготовлении—1 :1. Для изготовления смазки петролатум разогревают до 60—80° и при помешивании вливают в него керосин. Такая смазка может длительно храниться; расход е, е на 1 м2 поверхности от 50 до100 а. Стоимость 1 кг смазки не превышает 35 коп.

Керосин о-м асляная смазка для металлических поверх­ностей содержит: керосина—1 ч., солярки—1 ч., соапстока—0,85 ч. или керосина—1 ч. и солидола—1,5 ч. Примерный расход 50— 60 г на 1 jи2 поверхности.

Глиняная смазка для деревянных и металлических по­верхностей состоит по весу из 1 ч. глины, 0,3—0,5 ч. воды, после процеживания полученного глиняного молока через сито с отвер­стиями 0,1—0,2 мм к нему добавляется 0,05—0,1 ч. мыла.

Известковое тесто консистенции жидкой сметаны при­меняют для смазки деревянных поверхностей.

Бетозол, применяющийся для смазки форм в Чехословакии, состоит по весу из мылонафта — 1 ч., жирных кислот (олеиновых, стеариновых) —0,025—0,06 ч., нефти (керосина) —0,06 ч., воды — 0,6—1 ч. Перед нанесением бетозола его разбавляют водой в про­порции от 1:5 до 1 : 10 для деревянных и до 1 : 5 для металличес­ких поверхностей. Расход бетозола 10—20 г на 1 м2 поверхности.

Смазки следует приготовлять в любой имеющейся иа строитель­стве мешалке или в приводной краскотерке и наносить при помоши краскопульта распылением. Применение краскопульта обеспечи­вает нанесение смазки слоем около 0,1 мм. При нанесении смазки кистью толщина слоя и соответственно расход смазки увеличивает­ся в 2—3 раза. ‘

Качество свайных работ контролируется по разбивочным осям. Допускаемые отклонения поперек оси свайного ряда — 0,2 и вдоль его оси — 0,3 диаметра круг­лой сваи или диагонали прямоугольной сваи. В процессе забивки каждой сваи в журнале работ регистрируются все условия погружения и контрольный отказ, замеренный в трех последовательных залогах. Проверку несущей способности свай выполняют пробной добивкой.

Набивные сваи контролируют по прочности контрольных бетонных кубиков, придерживаясь общепринятой методики.

Несущая способность всех видов свай может быть установлена контрольным динамическим испытанием отдельных свай или статической нагрузкой.

При ведении свайных работ нужно постоянно проверять надежность и устой­чивость копров, путей их передвижки, подмостей и эстакад. Чтобы сохранить устойчивость копра, сваи подтягивают только через отводной блочок, установ­ленный у основания стрел.

Вопросы для самопроверки

1. Какие работы относятся к свайным? •

2. Как подразделяются сваи по способу устройства?

3. Какие методы погружения свай вы знаете?

4. Как осуществляется забивка свай?

5. Как производится выбор молота для забивки свай и свай-оболочек?

6. Как осуществляется технологический процесс безотходной забивки свай?

7. Как производится вибропогруженис свай?

8. Как осуществляется безударное погружение готовых свай?

9. Как устраиваются буронабивные сваи?

10. Как устраиваются ростверки и безроствсрковые свайные фундаменты?

Тест

1. Стержневой конструктивный элемент, погружаемый в грунт или образуемый в сква­жине для передачи нагрузки от сооружения грунту, это:

а) свая;

б) ростверк;

в) траншея;

г) арматура.

2. Забивка свай осуществляется с помощью:

а) копровых установок;

б) кабестанов;

в) тракторов;

г) грузоподъемных кранов.

3. От каждого удара молота для забивки свай она погружается на определенную вели­чину, называемую:

а) отказом;

б) ударом;

в) паспортом;

г) залогом.

4. Серию ударов, выполняемых для замера средней величины отказа, называют:

а) отказом;

б) ударом;

в) паспортом;

г) залогом.

5. Погружение свай, шпунтов, труб вибрированием с помощью вибропогружателя (вибрационной машины):

а) забивка;

б) завинчивание;

в) вибропогружение;

г) гидроподмыв.

6. Сваи, погружаемые в грунт завинчиванием с помощью кабестанов или других спе­циальных установок, называются:

а) винтовыми;

б) забивными;

в) вибропогружаемыми;

г) сваями-оболочками.

7. Статическое вдавливание свай осуществляется:

а) кабестаном или другими специальными установками;

б) вдавливающим агрегатом на базе двух тракторов или’системой гидравлических дом­кратов;

в) гидроподмывом;

г) завинчиванием.

8. Скважины или подобные полости с заполнением бетонной смесью или сыпучим грунтом представляют собой сваи:

а) винтовые;

б) забивные;

в) набивные;

г) сваи-оболочки.

9. Фундаменты, представляющие собой монолитные конструкции, состоящие из заг­лубленных, выштампованных ц грунте, ростверков и нескольких микросвай в интенсив­но уплотненном грунтовом ядре, бывают:

а) штатные;

б) штампонабивные с микросваями;

в) ленточные;

г) специальные.

10. Для проверки несущей способности свай выполняют:

а) бетонирование ростверка;

б) пробную добивку;

в) дополнительные расчеты;

г) изготовление бетонных кубиков.

Ключ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 а а а г в а б в б б

Как указывалось в главе I, в качестве арматуры употребляют главным образом круглую сталь и сталь периодического профиля в виде отдельных прутков диаметром до 40 мм, а также сварен­ную или связанную в арматурные каркасы.

Для элементов массивных железобетонных гидротехнических сооружений, например шлюзов, имеющих большие размеры сече­ний, целесообразно применять стержни крупных диаметров до 90—120 мм. Кроме круглой стали, в качестве арматуры применя­ют сталь и других профилей.

По назначению в бетоне арматуру разделяют на рабочую, рас­пределительную, монтажную и хомуты.

Рабочая арматура воспринимает на себя главным образом растягивающие усилия, возникающие в железобетонных конструк­циях от собственного веса и внешних нагрузок.

или проволочной скруткой, в результате чего ооразуется сетка или каркас.

Хомуты служат для предохранения от появления косых трещин в балке около опор и для связывания арматуры в каркас.

Монтажная арматура никаких усилий не воспринимает и служит как для сборки каркаса, так и для обеспечения во время бетонирования точного положения рабочей арматуры и хомутов. При бетонировании монтажная арматура иногда вынимается/

Для лучшего закрепления арматуры в бетоне концы арматур­ных стержней, работающих на растяжение, делают загнутыми в виде крюков (рис. 42).

Арматура периодического профиля (см. главу VI), благодаря надежной анкеровке и повышенному сцеплению с бетоном, позво­ляет отказаться от крюков, что способствует экономии металла.

Для совместной работы арматуры с бето­ном необходимо, помимо устройства крюков, оставлять вокруг каждого стержня слой бе­тона; для этого расстояние в свету между отдельными рядами арматурных стержней делается не меньше 25 мм, как показано на рис. 43. На этом же рисунке показан так на­зываемый защитный слой бетона (между ар­матурными стержнями и поверхностью кон­струкции), предохраняющий арматуру от воздействия огня при пожаре и от ржавле­ния.

В соответствии с техническими условиями толщина защитного слоя для рабочей арма­туры конструкций из тяжелого бетона должна быть:

а) в плитах и стенках толщиной до 10 см — не меньше 10 дш;

б) в плитах и стенках толщиной более 10 см и в ребрах пере­крытий — не меньше 15 мм;

в) в балках и колоннах при диаметре продольной арматуры до 20 мм — не меньше 20 мм, а при диаметре арматуры более 20 мм — не меньше 25 мм.

При диаметре продольной арматуры более 35 мм рекомен­дуется толщина защитного слоя не менее 30 мм, а при примене­нии фасонных прокатных профилей — 50 мм.

Хомуты и поперечные стержни должны отстоять от поверхно­сти бетона не меньше чем на 15 мм.

В железобетонных трубах расстояние от стержня продольной арматуры до внутренней поверхности трубы должно быть не меньше, чем до наружной.

В сборных железобетонных конструкциях заводского изготов­ления из тяжелого бетона марки не менее 200 толщина защитного слоя может быть уменьшена на 5 мм, но в любом случае должна быть не меньше 10 мм для плит и 20 мм для балок и колонн.

На рис. 44 изображена арматура основных элементов железо­бетонных конструкций. Арматура колонны или стойки (рис. 44,а) состоит из вертикальных рабочих стержней и охватывающих их хомутов. Хомуты в данном случае являются распределительной арматурой.

Арматура балки (рис. 44, б) более сложна, чем арматура ко­лонны. Рабочие стержни располагаются в нижней части сечения, где при изгибе балки возникают наибольшие растягивающие уси­лия. Часть рабочих стержней отгибают под углом 45° для того, чтобы воспрепятствовать возможному появлению трещин у опор балок, а также для перевода стержней снизу вверх или наоборот. Подобные стержни носят название «утки». По длине балки рав­номерно распределены хомуты. В верхней части балки проходят два монтажных стержня, необходимые для удержания хомутов при бетонировании в проектном положении и для возможности объединения всей арматуры в один каркас. Каркас доставляют на ‘строительство и устанавливают в опалубку в готовом виде.

Арматура плиты (рис. 44, в) состоит из рабочих стержней и располагающихся под прямым углом к ним распределительных стержней. Часть рабочих стержней, так же как и у балки, делают

Монтажные стержни

Рис. 44. Арматура железобетонных конструкций: а — колонны; б — балки; о — плиты

с отгибами; угол отгиба для плит толщиной не более 10 см бе­рется равным 30°.

Построение отгибов под различными углами показано на рис. 45.

На рис. 46 показаны наиболее часто встречающиеся формы за­готовленных рабочих стержней и хомутов и приведены их произ­водственные названия.

Стороны хомутов обычно называются ветвями. Многоугольные хомуты встречаются в стойках и сваях, а хомуты с затяжкой — в стойках прямоугольного сечения.

Срезом в хомуте балки (прогона) называется пересечение од­ной из ветвей хомута горизонтальной или наклонной плос­костью.

Прочность заделки в бетоне отдельных стержней арматуры с гладкой поверхностью достигается загибанием крюков на каждом конце стержня. Для стержней периодического профиля достаточ­но продление прямого кон­ца стержня без крюка за сечение, где стержень не нужен по расчету.

При наличии арматур­ных стержней короче необ­ходимой длины их прихо­дится стыковать. Сущест­вуют следующие способы

стыковых соединений: вна — „

Рис. 47. Стык арматурных стержней внах-

хлестку ^ СО связыванием лесхку с креплением вязальной проволокой: ВЯЗаЛЬИОИ ПРОВОЛОКОЙ (рИС. а — в зоне растяжения; б—в зоне сжатия

47); встык с помощью

электросварочной машины; встык с накладками с помощью дуго­вой электросварки.

При стыковании стержней внахлестку без сварки в местах стыкования стержни должны быть связаны вязальной проволокой двойными узлами в трех местах: по середине и по концам стыка. Длина нахлестки в конструкциях из тяжелого бетона берется по табл. 9. Такие стыки допускаются по техническим условиям для ар­матуры диаметром не более 16 мм с условием, что в любом сече­нии железобетонного элемента должно стыковаться не более lU стержней.

Для гладкой стали учитывается фактический диаметр стерж­ня, для холодносплющенной — диаметр стержня до сплющивания, для горячекатаной периодического профиля — номер профиля (равный расчетному диаметру).

При размещении связанных внахлестку стыков в зоне растяже­ния их располагают в средней трети пролета балки или плиты, а также в средней трети верхней зоны на промежуточных опорах (рис. 48). Крюки стыков не должны выступать за очертания арма­турного каркаса.

5 Л. С. Торопов

Инструкцией по применению сварных каркасов и сеток в же­лезобетонных конструкциях (И 122-50) предусматривается свар­ка рулонных и плоских сеток из арматуры диаметрами dx и cl2 от 3 до 10 мм, шириной В до 2700 мм с размерами ячейки v от 50 до 150 мм и и от 100 до 200 мм. Длина А для плоских сеток пре­дусматривается до 5100 мм, а для рулонных сеток не нормируется и ограничивается лишь общим весом рулона в 150 кг.

2. Сварные пакеты, представляющие собой элементы из не­скольких часто расположенных стержней большого диаметра, сое­диненных редко расположен­ными короткими монтажны­ми стержнями. На рис. 50 по­казана конструкция арматур­ного пакета, являющегося частью арматуры железобе­тонной фермы и состоящего из четырех стержней диамет­ром 50 мм, к которым прива­рены монтажные планки се­чением 30X30 мм и хомуты.

Хомуты и часть рабочих стержней, имеющих на кон­цах анкерующие отгибы, не­обходимы для соединения пакета с другими сварными арматурными элементами фермы. Пакеты обычно изготовляются для армирования ферм, балок большой длины и сечения, высоких вертикальных и наклонных стенок и других железобетонных кон­струкций больших размеров и объема.

3. Сварные плоские каркасы. Такие каркасы обычно состоят из продольной арматуры, образующей один или два так называе­мых пояса и соединяющей их решетки. Решетка может быть сде-

лана в виде отдельных вертикальных или наклонных стержней или непрерывного стержня (так называемой змейки). На рис. 51 изображены основные виды сварных плоских арматурных карка­сов. Объединение двух плоских каркасов в один (рис. 51, в) про-

изводится с целью уменьшения числа монтажных единиц и трудо­емкости работ, а также для уменьшения ширимы и веса железо­бетонных балок. Возможно объединение сварных каркасов при расположении их в разных плоскостях, как это показано на рис. 52.

Наличие большого количества поперечных стержней в карка­сах, изготовленных точечной сваркой (см. рис. 51, а), создает на­дежное зааикеривание в бетоне продольных стержней но всей их длине и позволяет отказаться от загибания крюков. При примене­нии плоских каркасов отпадает также надобность в использова­нии обычных хомутов. Горизонтальные участки хомутов, необ­
ходимые только по монтажным соображениям, при применении плоских каркасов отсутствуют. На рис. 53 изображено армирова­ние балки прямоугольного сечения несколькими плоскими свар­ными каркасами. Хомуты отсутствуют, а их горизон­тальные ветви заменены несколькими монтажными стержнями по всей длине балки (на рисунке такой стержень показан пункти­ром).

4. Сварные простран­ственные (или объемные) каркасы. Эти каркасы мо­гут быть составлены из не­скольких плоских карка­сов. Соединяют их между собой специальными мон­тажными стержнями или сваривают сразу в виде пространственной системы стержней, включающей продольные рабочие стер­жни и поперечные связи.

Связями могут служить

обычные хомуты или непрерывные решетки — змейки, как И 3 плоских каркасах. На рис. 54 изображены примеры конструкции сварного пространственного арматурного каркаса для железобе­тонной колонны.

Сварные арматурные каркасы могут быть различного типа.

Обычно арматура каркаса рассчитывается только на совмест­ную работу с бетоном при эксплуатации железобетонной конст­рукции, т. е. на восприятие собственного веса и так называемых внешних нагрузок (веса людей, оборудования, различных материа­лов).

В последнее время все большее применение находят так назы­ваемые арматурные несущие каркасы. Несущий каркас рассчиты­вается, помимо основной его работы совместно с бетоном, на раз­личные временные нагрузки, возникающие при производстве ра­бот; такими нагрузками являются вес опалубки, вес транспорт­ных приспособлений для подачи бетонной смеси, вес работающих на укладке бетонной смеси людей и, наконец, вес самой уклады­ваемой бетонной смеси и ее боковое давление. Применение несу­щих арматурных каркасов позволяет обойтись без специальных лесов, поддерживающих опалубку, и, таким образом, уменьшает расход лесоматериала и сокращает трудоемкость и сроки работ.

Для несущих каркасов, чтобы сделать их более жесткими (по сравнению с обычными), часто применяют вместо арматурных

стержней круглого сечения жесткие прокатные профили; уголки, двутавры и швеллеры, полосовую и квадратную сталь.

На рис. 55 изображены конструкции несущих каркасов колон-

а — каркас колонны с рабочей арматурой из четырех уголков и решеткой из круг-
лых стержней; б—каркас балки с поясами из уголков и решеткой нз круглых
стержней: 1 — поперечные связи, 2 — каркас колонны, к которой примыкает бал-
ка; 3 — раскосы решетки; 4 — стойки решетки

О

ны и балки. Раскосы включаются в конструкцию каркасов для повышения жесткости.

Опалубка к заготовленным несущим каркасам может крепить­ся после их установки в проектное положение на строительной площадке или быть навешена на каркасы перед их перевозкой на место установки. В последнем случае они называются арматурно — опалубочными блоками.

Каркасы готовятся на тех же производственных предприятиях строительства, на которых производится заготовка арматурных стержней.

Каркасы транспортируют на строительную площадку и устанав­ливают в приготовленную опалубку.

Применение каркасов уменьшает трудоемкость работ на стро­ительной площадке, сокращает сроки строительства и удешевляет его стоимость, так как в условиях централизованного производст­венного предприятия с массовым выпуском однотипных изделий более эффективно используются механизмы, инвентарь и раз­личные приспособления. При этом легко организовать использова­ние отходов.

Матрицы устраивают из бетона марки 200—300 на шлакобетон­ной подготовке, закладывая в них, как правило, паровые регистры тля обогрева изготовляемого изделия. Отклонение положения паро — зых труб в теле матрицы от проектного не должно быть более ±3 мм. Для облегчения съема готовых изделий боковым граням

матрицы придают уклон не менее 1 :15 и все внутренние углы за­кругляют, усиливая их армированием сеткой Рабитца.

Изготовляют матрицы в зависимости от сложности их рельефа и размера, двумя способами: по шаблону или путем отливки по моделям. По шаблону готовят относительно простые матрицы не большого размера. Матрицы для изделий со сложной поверхно­стью и площадью более 15 м2 изготовляют отливкой по моделям.

Последовательность изготовления матриц посредством шаблона показана на рис. 52. Верхняя плоскость наружной опалубки должна эыть отфугована и установлена но уровню, а нагревательная си­стема матрицы опробована и к моменту укладки бетона нагрета до
температуры не ниже 50а. Углубления для ребер изделия в матрице образуются путем установки внутренней опалубки; рельеф поверх­ности достигается профилированием посредством шаблона верхнего слоя матрицы из цементного раствора состава 1:2 или 1: 3 с по­

делью также может служить го­товое железобетонное изделие. Гипсовую деталь, изготовляемую на месте при помощи шаблонов, необходимо армировать вязаль­ной проволокой (закрепленной к вбитым в боек гвоздям), а после просушки покрывать шеллаком. Поверхность деревянной модели шпаклюется4 и окрашивается мас­ляной краской.

f

/

Деревянную и гипсовую модели следует использовать один раз для изготовления первой матрицы; для изготовления последующих матриц того же типа должны использоваться изделия, забетониро­ванные в первой матрице. Эти изделия-модели изготовляются из бетона марки не ниже 300. Перед бетонированием матрицы модель покрывается слоем смазки, затем производится опробование нагре­вательной системы и ее нагрев до 50—70°. Прогрев матрицы про­изводится в течение всего времени ее твердения (1—1,5 суток).

Изготовление изделия, которое затем используется при отливке матрицы, может производиться в песчаных формах, как показано на рис. 54. В бездонный ящик с высотой стенок, равной высоте из­

делия, засыпают влажный мелкозернистый песок и тщательно уп- тотняют его вибрированием. Затем, осторожно удалив стенки ящи — са, на расстоянии 0,1 м от граней песчаной призмы, устанавлива­ет строго по уровню рейки, по которым перемещают шаблон, при­дающий песку заданную форму. После этого на место реек уста­навливают металлическую бортовую опалубку, укладывают арма — — уру и бетонируют изделие, которое в дальнейшем используют в качестве модели для изготовления матрицы. Для этого после изго­товления изделия его снимают с песчаной матрицы, перевертыва­ет, очищают внутреннюю поверхность от песка и наплывов бето­на, покрывают после промывки 5-мм слоем цементного раствора с келезнением и используют для изготовления матрицы.

Матрицы, изготовляемые в рабочем положении на месте их дальнейшего использования, армируются легкой сеткой из ар мату — чы диаметром 8—10 мм с ячейками 200, X200 и л и 300 X 300 мм; м ат — чицы, подвергаемые переворачиванию и транспортированию, арми — чуются по расчету и снабжаются монтажными (подъемными) пет-

ІЯМИ.

Горизонтальные и особенно наклонные боковые поверхности латрицы, соприкасающиеся с бетоном изделия, тщательно отделы — зают и выравнивают железнением с последующей шлифовкой или обработкой наждаком. Отшлифованную поверхность до начала эксплуатации матрицы тщательно пропитывают отработанным ми — зеральным маслом и каждый раз перед изготовлением изделия называют составами, препятствующими сцеплению укладываемо — ‘о бетона с рабочей поверхностью матрицы. Выполнение этих меро­приятий облегчает отрыв готовых изделий от матриц и обеспечива­ет хорошее качество их поверхности, исключающее необходимость юследующей затирки. Изделия, получаемые с хорошо отшлифован — 1ых матриц, требуют перед покраской только шпаклевки. При не — •бходимости изготовления большого количества одинаковых изде — тий матрицу выполняют без каких-либо вкладышей или закладных частей. В одной матрице можно бетонировать изделия с разными трофилями окаймляющих граней или с гранями, имеющими изломы; для этого в бортах матрицы устраивают отверстия, через которые трелят закладные части или, что более удобно, к матрице при — срепляют на шарнирах или винтах бортовую опалубку.

Для облегчения снятия крупных изделий в матрицах иногда іредусматривают поршневые выталкиватели (из расчета один вы­талкиватель на 4 м2 бетонируемого изделия). При уходе за матри­цами, тщательной смазке их перед бетонированием и аккуратном тодъеме готовых изделий возможно изготовление в одной матрице до 300—400 изделий. •

Поврежденные рабочие поверхности железобетонной матрицы чекомендуется1 ремонтировать следующим образом.

Пришедшая в негодность поверхность тщательно очищается от

‘«Временные указания по эксплуатации форм для изготовления сборных же — іезобетошшх конструкций и деталей» (ВСЙ-97-57 МСПМХП СССР), Централь — юе бюро технической информации, М., 1957.

грязи, наплывов бетона, затем насекается, продувается сжатым воз­духом и промывается напорной струей воды. Для удаления с по­врежденной поверхности бетона впитавшегося в него масла, ее по­крывают слоем гипсового раствора толщиной 15—20 мм с водогип­совым отношением 0,6—07. Через 1—2 суток, когда раствор при­мет коричневый цвет от впитанного масла, его удаляют и при необходимости вторично проводят эту операцию. Следы масла с поврежденной поверхности удаляют после этого растиранием по поверхности кистью 3%-ного раствора столярного или казеинового — клея с удалением образующейся пены.

Очищенные места заделывают при неподогретой матрице це­ментным раствором состава от 1:2 до 1:3с водоцементным отно­шением 0,28—0,3 на цементе марки 400—500, причем желательно применение расширяющегося цемента. В углах и других ответст­венных местах матрицы для обеспечения лучшего сцепления ново­го бетона со старым поврежденные места предварительно армиру­ют сеткой Рабитца с проволокой в 1,5—2 мм, которую закрепляют на заранее заделываемых в тело матрицы стержнях. После выдер­живания раствора в нормальных условиях в течение не менее 3 су­ток отремонтированную поверхность обрабатывают так же, как по­верхность вновь изготовленной матрицы.

Огромная часть забивных свай остается недопогруженной до 1,5 м и более. На таком свайном поле возводить здание нельзя. Все сваи необходимо срезать на одном уровне. Для этого существуют различные приспособления: огромные ку­сачки, при этом арматуру обрезают автогеном или гидравлическими ножница­ми; разрывные устройства, позволяющие срезать головы свай на высоте от 0,5 до 2 м; сваерезы, с помощью гидроцилиндра срезающие специальным ножом сваю вместе с арматурой, и др.

При подготовке свайного поля к устройству ростверка осуществляется геоде­зическая разметка уровня срубки голов свай.

При заделке в ростверк головы свай разбиваются и сваривается арматура ро­стверка и свай. Устройство опалубки и бетонирование ростверков производится обычными способами, аналогично производству бетонных работ при устройстве фундаментов.

Применение сборных ростверков уменьшает объемы земляных работ, сокраща­ет сроки строительства свайных фундаментов, снижает себестоимость возведения объекта по сравнению с монолитными ростверками, позволяет изготовлять рост­верки централизованно в заводских условиях индустриальными методами, оста­вив на стройплощадке только устройство бетонной подготовки и монтаж. Их при­менение дает возможность унифицировать все решения фундаментов с одними и теми же конструкциями для фундаментов на естественном основании и на сваях.

Использование безростверкового свайного фундамента позволяет исключить работы по устройству монолитного ростверка. Его роль при этом выполняютрте — новые панели поперечных стен первого этажа, которые работают как неразрез­ные балки.