Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за Октябрь 2015

Перед устройством траншеи способом «стена в грунте» в верхней части траншеи устраивается воротник из монолитного или сборного железобетона (рис. 5.7), который предотвращает обрушение верха бортов траншеи, является направляющим для разработки грунта и одновременно служит для разметки положения арматурных каркасов или сборных элементов, являясь опорой для их подвески и крепления.

а Рис. 5.7. Конструкции воротников: а, б, в — железобетонные; г — металлический

Разработку траншей с вертикальными стенками под защитой глинистого раствора выполняют землеройными машинами циклического и непрерывного действия.

К машинам циклического действия относят оборудование с ковшовыми рабочими органами: экскаваторы, оборудованные удлиненной рукоятью или напорным грейфером, штанговые экскаваторы и др.

К оборудованию непрерывного действия относятся гидравлические траншеекопатели, фрезерные и баровые машины. Такое оборудование более производительное, но более сложное.

Разработка траншей в зависимости от типа проходческих машин может осуществляться непрерывно и отдельными захватками — шурфами.

При использовании грейферов могут применяться две основные технологические схемы возведения стен:

— по первой схеме стена образуется из отдельных захваток, разрабатываемых и бетонируемых через одну с последующей разработкой и бетонированием промежуточных. Размеры захваток определяются величиной раскрытия челюсти и формой ковша (рис. 5.8);

— по второй схеме стена сооружается непрерывной разработкой траншеи и последующим бетонированием сплошной стены.

Рис. 5.8. Схемы возведения стены с использованием грейфера: I — разработка захваток 1-й очереди; II — разработка захваток 2-й очереди; III — укладка бетонной смеси; IV — готовый участок стены: 1 — грейфер; 2 — ограничитель; 3 — бетонолитная труба; 4 — арматурный каркас

Первая технологическая схема применяется в условиях, когда устойчивость стенок траншей не может быть гарантирована в течение времени, необходимого для разработки трех захваток.

Для рытья неглубоких (до 12 м) траншей шириной 0,5-1,0 м применяют штанговый экскаватор конструкции НИИСП (рис. 5.9).

Рис. 5.9. Разработка грунта штанговым экскаватором: 1 — базовая машина (экскаватор);

2 — копровая установка; 3 — тяговый канат; 4 — каретка; 5 — упор; 6 — штанга-рукоять; 7 — подъемный канат; 8 — направляющая; 9 — грейферная часть ковша;

10 — дно траншеи;

11 — струговая часть ковша

Штанговый экскаватор может срезать грунт по вертикальному забою. Разработка траншеи начинается с проходки пионерного шурфа. Для работы в стреловом режиме ковш в раскрытом виде подают в траншею и разрабатывают тупиковую часть забоя.

Такая же технологическая схема применяется при разработке сплошной траншеи штанговым экскаватором и экскаватором, оборудо­ванным обратной лопатой.

Для приготовления глинистых растворов применяются бентонитовые глины или местные глины, содержащие 30-50 % глинистых частиц.

Качество глинистого раствора оценивают по его плотности, водоотдаче, условной вязкости, содержанию песка, суточному отстою, стабильности и статическому напряжению сдвига. Плотность раствора контролируется ареометром. Для бентонитовых глин она составляет 1,05- 1,15 кг/м, при использовании других видов глин 1,2-1,3 кг/м3.

Вязкость раствора, характеризуемую его подвижностью, определяют с помощью вискозиметра СПВ-5.

Стабильность и отстой раствора определяют его устойчивость, т. е. способность, оставаясь в покое, не расслаиваться.

Приготовление глинистых растворов и их очистка производятся на технологическом комплексе, включающем: узел приготовления глинистого раствора, емкости для его хранения, узел перекачки раствора, емкости — отстойники для раствора, бывшего в употреблении, склады для хранения глины и химических реагентов, узел очистки раствора.

Для перекачки глинистого раствора и подачи его в траншею используются грязевые и центробежные насосы. Трубопроводы для пере­качки глинистых растворов выполняются из труб диаметром 100-150 мм секциями длиной 2-5 м; гибкие трубопроводы — с быстроразъемными соединениями.

В процессе разработки траншеи глинистый раствор загрязняется и на дно траншеи выпадает шлам, поэтому перед началом бетонирования не­обходимо очистить дно захватки и заменить загрязненный раствор на свежеприготовленный. Дно траншеи очищают с помощью погружных насосов или эрлифтных установок.

Монолитные стены в траншеях устраивают из тяжелого бетона плотной структуры классов В20-В40 методом ВПТ по захваткам. Смежные захватки разделяют ограничителями в виде инвентарной стальной трубы или сваи, которая вдавливается между стенками траншей до ее дна.

Ограничитель устанавливается в траншею при помощи крана в створ стыка между смежными захватками. При этом ограничитель должен врезаться на 3-5 см в стены траншеи и погружаться ниже дна траншеи на 30-50 см. Верх ограничителя должен надежно закрепляться на воротнике.

При устройстве протяженных стен в грунте проектом назначается длина секции-захватки и дается конструкция стыков секций. Длина секции-захватки принимается равной 3-6 м, иногда до 8 м из условий обеспечения устойчивости стен траншей и соблюдения сроков продолжительности работ по устройству фундамента.

Арматурные каркасы должны иметь длину, равную глубине траншеи. Для обеспечения необходимого защитного слоя арматуры следует ширину арматурных каркасов принимать на 100-200 мм меньше ширины траншеи. В арматурных каркасах предусматриваются проёмы для пропуска бетонолитных труб, ограждённых вертикальными стержнями из гладкой арматуры, а также ограничители, фиксирующие проектное положение арматурного каркаса в траншее для создания необходимой толщины защитного слоя.

В зависимости от глубины траншеи объем захватки должен составлять не более 50-60 м3. Конструкция ограничителя должна исключать возможность попадания бетонной смеси из одной захватки в другую и обеспечивать водонепроницаемость рабочих стыков бетонирования.

Рабочие стыки между секциями выполняют с перепуском арматуры на 30 диаметров из одной секции в другую через железобетонные элементы или металлические листы, остающиеся в теле фундамента.

Бетонирование стен выполняется методом ВПТ при подаче литой бетонной смеси или при подаче полужесткой смеси с ее одновременным уплотнением глубинными вибраторами (С-826, ИВ-60), расположенными на нижнем конце бетонолитной трубы.

Перед бетонированием дно траншеи на захватке очищается от шлама, а загрязненный глинистый раствор заменяют свежим. После этого в траншею погружаются арматурные каркасы, снабженные отгибами — салазками, обеспечивающими необходимую толщину защитного слоя, и диафрагмами из стальных листов толщиной 3 мм. Арматурные каркасы вывешиваются на воротнике с помощью поперечных балок. Сквозь отверстия диафрагм пропускают концы горизонтальных арматурных каркасов, которые свариваются с выпусками арматуры соседней захватки. Затем в траншею опускается бетонолитная труба и производится бетонирование стены.

По мере бетонирования бетонолитную трубу поднимают краном и укорачивают посекционно с таким расчетом, чтобы нижний ее конец был заглублен в ранее уложенную бетонную смесь не менее чем на 1-2 м. Перерывы в бетонировании допускаются не более 1,1-1,5 ч. Вытесняемый из траншеи раствор в процессе бетонирования отводится по лотку в разрабатываемую захватку или запасную емкость.

После подъема уровня бетонной смеси до низа подвешенного арма­турного каркаса требуется следить за его положением, так как возможен подъем каркаса смесью, поступающей из бетонолитной трубы. Для предотвращения подъема каркаса к нижнему концу его продольных стерж­ней следует приварить два горизонтальных уголка или стержня.

Укладка бетонной смеси прекращается после появления на уровне устья траншеи чистой бетонной смеси. Загрязненный глинистым раствором слой бетонной смеси удаляется. Когда бетон приобретает распалубочную прочность, инвентарный ограничитель извлекают и переставляют на границу очередной захватки. При устройстве подземных сооружений после приобретения бетоном проектной прочности разрабатывают грунт внутреннего объема. Устойчивость и прочность стен, открывающихся по мере разработки внутреннего массива, обеспечивают временными или постоянными распорками, установкой рам, диафрагм, перекрытий и анкеров.

Торкретирование или устройство набрызгбетона применяют при возведении тонкостенных железобетонных конструкций (резер­вуаров, сводов-оболочек) с односторонней опалубкой и для без — опалубочного закрепления туннельных выработок, образования плотного поверхностного слоя в сооружениях с повышенными требованиями к водонепроницаемости, замоноличивания швов, устранения дефектов в бетоне при ремонтно-восстановительных работах.

Торкретирование заключается в нанесении на поверхность бетона, железобетона, скалы под давлением сжатого воздуха од­ного или нескольких слоев цементно-песчаного раствора (торкре­та), устройство набрызгбетона — в нанесении бетонной смеси. Торкретирование и устройство набрызгбетона выполняют цемент­ными смесями на плотных или пористых заполнителях по неар — мированной или армированной поверхности.

В состав раствора входят цемент, песок или гравий предель­ной крупностью до 5 мм (в виде исключения допускается приме­нять заполнитель крупностью до 8 мм), а также добавки, уско­ряющие схватывание и твердение его; в состав бетонной смеси помимо цемента и песка — крупный заполнитель размером не бо­лее 20 мм. Растворы или бетонные смеси приготовляют на порт — ландцементах любых видов марки не ниже 400, а также на расширяющемся и безусадочном цементах.

Из ускорителей схватывания и твердения цемента применяют хлористый кальций, жидкое стекло и другие добавки, вводимые в воду затворения.

Толщина слоев, одновременно наносимых при торкретирова­нии, должна быть не более 15 мм при нанесении раствора на го­ризонтальные потолочные (снизу вверх) или вертикальные неар — мированные поверхности, 25 мм — на вертикальные армирован­ные поверхности, а при набрызгбетоне — 50 мм при нанесении

*/.7»

бетонных смесей на горизонтальные потолочные поверхности (снизу вверх), 75 мм на вертикальные поверхности. При нанесе­нии строительного раствора или бетонных смесей на горизонталь­ные поверхности сверху вниз толщину слоя не ограничивают.

Число и толщина слоев, характер смеси (раствор или бетон­ная смесь, вид и крупность заполнителя), тип армирования опре­делены проектами сооружения и производства работ.

Подводным бетонированием называют укладку бетонной сме­си под водой без производства водоотливных работ. Его приме­няют при строительстве подводных частей опор мостов, фунда­ментов, опор линий электропередач, строительных и ремонтных работах на гидротехнических сооружениях.

Для подводного бетонирования применяют различные методы: вертикально перемещающейся трубы (ВПТ), восходящего раство­ра (ВР), укладки бункерами, втрамбовывания бетонной смеси, укладки бетонной смеси в мешках.

Массивные конструкции и фундаменты. Монолитные фунда­менты и массивные конструкции или блоки бетонируют чаще все­го в разборно-переставной опалубке из готовых унифицированных элементов или в пространственных блоках-формах. При бетони­ровании больших массивов используют крупные опалубочные панели площадью до 30 м2, устанавливаемые кранами.

Фундаменты, рассчитанные на статическую нагрузку, можно бетонировать с перерывами, но с обязательной обработкой рабо­чих швов.

Массивные фундаменты, воспринимающие динамические на­грузки, а также массивные гидротехнические сооружения бетони­руют отдельными блоками, размеры и расположение которых предусматривают в проекте. Каждый блок бетонируют без пере­рыва.

Закладные части (например, анкерные болты, пазовые конст­рукции) устанавливают непосредственно перед бетонированием с помощью тщательно выверенных кондукторов, которые закреп­ляют на специальных каркасах, остающихся в бетоне. Во время укладки бетонной смеси конструкция кондукторов должна исклю­чать возможность отклонения закладных частей от проектного положения. Резьбу установленных в кондукторах болтов вместе с гайками смазывают маслом и обертывают толем.

Если закладные части не установлены перед бетонированием, то в бетоне устраивают штрабы, т. е. оставляют незабетониро — ванными участки конструкции, предназначенные для закладных частей. Штрабы бетонируют после установки в них закладных частей. Бетонируют конструкции горизонтальными слоями толщи­ной 0,3…0,4 м — Бетонную смесь в больших массивах уплотняют тяжелыми подвесными глубинными вибраторами ИВ-90, собран­ными в пакеты. Толщина уплотняемого слоя бетонной смеси дос­тигает 1 м. Плоские или объемные вибропакеты, состоящие из четырех вибраторов, переставляют грузоподъемными кранами.

В гидротехническом строительстве при бетонировании больших неармированных блоков применяют машины, оборудованные пакетом вибраторов. На рис. 117 показано бетонирование блока гидротехнического сооружения с помощью малогабаритного элек­тротрактора, оборудованного вибропакетом, и электротрактора, оборудованного отвалом. Бетонная смесь подается к месту ук­ладки автобетоновозом.

Рис. 117. Бетонирование блока с помощью двух малогабаритных электротрак­торов

При густом армировании применяют ручные глубинные вибра­торы с гибким валом.

Верхнюю поверхность фундаментов уплотняют поверхност­ными вибраторами, а затем заглаживают правилом в уровень с верхними гранями направляющих или специальными маячными досками (рис. 118), а также машинами СО-103 для затирки по­верхности (рис. 119).

Подстилающий слой под полы и покрытия полов. Бетонный подстилающий слой (подготовку) устраивают под бетонные, ас­фальтовые и другие полы. Для подстилающего слоя применяют жесткие бетонные смеси.

При плотных грунтах бетонную смесь укладывают в подстила­ющий слой непосредственно на спланированный грунт, при более слабых грунтах — на втрамбованный в грунт слой щебня. При слабых грунтах подстилающий слой бетона иногда армируют сеткой из арматурной стали.

Перед бетонированием подстилающего слоя устанавливают маячные направляющие доски, которые прибивают к кольям, за­
битым в грунт. Маячные доски располагают на расстоянии 3…4 м одна от другой, причем верхняя грань доски должна нахо­диться на уровне поверхности подстилающего слоя.

Бетонную смесь в подстилающий слой и покрытие пола укла­дывают полосами шириной 3…4 м, отделенными маячными доска­ми. Полосы бетонируют через одну. Промежуточные полосы бето­нируют после затвердения бе — тона в смежных полосах. Пе-

ред бетонированием промежу­точных полос маячные доски снимают.

* Рис. 119. Машина СО-103 для затир­ки и выравнивания бетонных поверх­ностей: I — затирочный диск, 2 — съемные колеса, 3 — рукоятка управления, 4 — выключа­ тель, 5 — кабель, € — электродвигатель. 7 — вспомогательная рукоятка для перестанов­ки машины

Стены и перегородки. Стены и перегородки в разборно-пере­ставной опалубке бетонируют без перерыва участками высотой не более 3 м.

Тонкие стены и перегородки толщиной менее 15 см, где при­менять хоботы невозможно, бетонируют ярусами высотой до 2 м. С одной стороны опалубку возводят сразу на всю высоту. К этой опалубке крепят арматуру. Вторую сторону опалубки воз­водят сначала на высоту одного яруса, а по окончании бетони­рования яруса монтируют опалубку второго яруса и т. д. Уплот­няют бетонную смесь глубинными или наружными вибраторами. Возобновляют бетонирование на следующем по высоте участке стены или перегородки лишь после устройства рабочего шва.

При необходимости бетонирования без рабочих швов участ­ков стен и перегородок высотой более 3 м необходимо устраи­вать перерывы в работе для осадки бетонной смеси. Продолжи­тельность перерывов должна быть не менее 40 мин и не бо­лее 2 ч.

При бетонировании стен резервуаров для хранения жидкос­тей необходимо непрерывно укладывать бетонную смесь на всю высоту слоями высотой не более 0,8 длины рабочей части вибра­тора. В исключительных (аварийных) случаях разрешается уст­раивать рабочий шов с последующей тщательной обработкой его поверхности.

Стыки стен и днища резервуаров выполняют в местах, преду­смотренных проектом.

В больших резервуарах окружность делят на секции верти­кальными швами и бетонируют секционйо, но лучше и такие ре­зервуары бетонировать по всей окружности непрерывно.

Для придания поверхностям днищ и стен резервуаров большей водонепроницаемости применяют железнение.

Стены в вертикально-скользящей (подвижной) опалубке начи­нают бетонировать, наполняя форму бетонной смесью на полови­ну ее высоты, в два или три слоя с уплотнением вибраторами. На укладку двух (трех) слоев бетонной смеси по всему периметру следует затрачивать не более 3,5 ч. Затем опалубку отрывают и поднимают (непрерывно) со скоростью 30…60 см/ч до момента заполнения опалубки бетонной смесью на всю высоту.

В дальнейшем бетонную смесь укладывают в форму непре­рывно слоями по 200…250 мм, не доходя до ее верха на 50 мм. Слои укладываемой бетонной смеси принимают по высоте не бо­лее 200 мм в тонких стенах (толщиной до 200 мм) и не свыше 250 мм в остальных конструкциях. Следующий по высоте слой на­чинают укладывать только после окончания укладки предыдуще­го на заданную высоту по всему периметру опалубки.

Колонны. Колонны со сторонами сечения от 0,4 до 0,8 м при отсутствии перекрещивающихся хомутов бетонируют без переры­ва участками высотой не более 5 м, свободно сбрасывая в опа­лубку бетонную смесь непосредственно из тары. При спуске бе­тонной смеси с большей высоты применяют звеньевые хоботы.

Колонны со сторонами сечения менее 0,4 м, колонны любого сечения с перекрещивающимися хомутами, которые вызывают расслоение бетонной смеси при ее падении, бетонируют без пе­рерыва участками высотой не более 2 м. В этом случае бетонную смесь подают через окна, устраиваемые в боковых стенах опалуб­ки. Уплотняют бетонную смесь глубинными или наружными виб­раторами. Следующие по высоте участки бетонируют только пос­ле устройства рабочего шва.

При большей высоте участков колонн, бетонируемых без ра­бочих швов, необходимо устраивать перерывы в бетонировании для осадки бетонной смеси. Продолжительность перерыва долж­на быть не менее 40 мин и не более 2 ч.

Для строгого соблюдения толщины защитного слоя в колоннах применяют специальные прокладки, изготовленные из цементно­го раствора и прикрепляемые до бетонирования к стержням ар­матуры вязальной проволокой, заложенной ‘в прокладки при их изготовлении.

Опалубку высоких колонн монтируют только с трех сторон, а с четвертой ее наращивают в процессе бетонирования. Если над

колоннами расположены балки и прогоны с густой арматурой, не позволяю­щей бетонировать колон­ны сверху, то бетониро­вать их разрешается до — установки арматуры при­мыкающих к ним балок.

Колонны бетонируют на всю высоту этажа без рабочих швов. Рабочие швы можно устраивать только на уровне верха фундамента А—А (рис. 120, а) или у низа прого­нов и балок Б—Б.

В колоннах промыш­ленных цехов рабочие швы можно устраивать на уровне верха фунда­мента А—А (рис. 120,6), на уровне верха подкра­новых балок Б—Б или на уровне низа консолей (выступов) В—В, поддер­живающих подкрановые балки. В колоннах безбалочных перекры­тий можно устраивать швы на уровне верха фундамента А—А (рис. 120, в) и низа капителей Б—В. Капитель следует бетониро­вать одновременно с плитой перекрытия.

Рамные конструкции возводят с перерывом между бетониро­ванием колонн (стоек) и ригелей рам, устраивая рабочие швы у низа или верха скоса (вута) Г — Г (рис. 120, г).

Перекрытия и отдельные балки. Перекрытия (балки и пли­ты), монолитно связанные с колоннами и стенами, бетонируют не ранее чем через 1…2 ч после бетонирования колонн и стен из-за необходимости первоначальной осадки уложенной в них бетонной смеси.

Балки (прогоны) и плиты ребристых перекрытий бетонируют одновременно. Балки, арки и тому подобные конструкции при высоте более 80 см бетонируют отдельно от плит, устраивая ра­бочие швы на 2…3 см ниже уровня нижней поверхности плиты, а при наличии в плите вутов — на уровне низа вута плиты.

Для образования защитного слоя в балках и прогонах приме­няют специальные прокладки, изготовленные из цементного раст­вора, на которые устанавливают арматуру. Бетонщики по мере бетонирования слегка встряхивают арматуру с помощью метал­лических крючьев, следя за тем, чтобы под арматурой образовал­ся защитный слой бетона необходимой толщины.

В балки и прогоны бетонную смесь укладывают горизонталь­ными слоями толщиной 30…50 см в зависимости от типа применя­емого вибратора. Если балки густо армированы, то при бетони­ровании применяют глубинные вибраторы ИВ-66. В прогонах и балках больших размеров бетонную смесь уплотняют вибратора­ми ИВ-67 или ИВ-79. В местах пересечения арматуры прогонов и балок бетонную смесь уплотняют штыкованием, если невозмож­но применять вибраторы.

Способы бетонирования конструкций, соприкасающихся с веч­номерзлыми грунтами, выбирают в соответствии с принципами ис­пользования вечномерзлых грунтов в качестве оснований зданий и сооружений.

При производстве бетонных работ в вечномерзлых грунтах учи­тывают мерзлотно-грунтовые условия, а также влияние на остыва­ние надземной части забетонированной конструкции жестких тем­пературно-ветровых условий зимнего периода. Эти требования не распространяются на конструкции, для которых предусматривает­ся оттаивание основания в период эксплуатации сооружений, а также при бетонировании на непросадочных скальных и сыпуче­мерзлых грунтах. Подготовленное под бетонирование и подлежа­щее сохранению мерзлое грунтовое основание защищают от оттаи­вания летом и промерзания зимой.

Температура бетонной смеси, укладываемой непосредственно на подлежащее сохранению мерзлое грунтовое основание, не должна превышать +10°С. При укладке бетонной смеси с темпе­ратурой выше 10°С при выдерживании по способу термоса или

4100

Рис. 83. Подвижной шатер: / — козловой кран, 2 — ввбропакет, опорные железобетонные колонны, 4 — переставная опалубка

электропрогрева устраивают термоизоляционную песчаную подуш­ку, толщина которой определяется расчетом. В этом случае снача­ла укладывают нижний слой песка, имеющего положительную температуру, уплотняют его и промораживают. Затем укладыва­ют верхний слой песка или другого материала, гидроизоляцию и бетонную смесь.

Для ускорения твердения бетонной смеси, укладываемой в рас­пор с вечномерзлым грунтом, применяют добавки-ускорители твер­дения и противоморозные добавки: ХК, ННХК, ХК + НН, НКМ или НК + М. Количество добавок принимается таким, чтобы не произо­шло размораживания грунта. Допускается применение бетонов с повышенным содержанием противоморозных добавок, если исклю­чается проникновение солей из бетона в вечномерзлый грунт. Это может быть достигнуто устройством плотной опалубки или гидро­изоляции.

Количество добавок в армированных конструкциях не должно превышать 2% от массы цемента.

Если нужно получить проектную прочность бетона в 28-суточ­ном возрасте без применения добавок-ускорителей твердения, но с электротермообработкой, проектную марку бетона повышают с 150, 200, 300 соответственно до 250, 300, 450.

Если конструкции рассчитаны на передачу нагрузки на вечно­мерзлый грунт за счет смерзания бетона с грунтом, то применение бетонов с повышенным содержанием противоморозных добавок не допускается. Применение паропрогрева при бетонировании в веч­номерзлых грунтах также не допускается.

Во время приготовления в бетонную смесь попадает значитель­ное количество воздуха. Если попавший воздух не удалить, то бетон может оказаться пористым, пониженной прочности. Удаление попавшего воздуха и компактное расположение составляющих бе­тон материалов достигается уплотнением бетонной смеси. От ка­чества уплотнения зависит плотность бетона, а следовательно, его прочность и долговечность.

Уплотняют бетонную смесь вибрированием, сообщая ее части­цам в течение определенного времени часто повторяющиеся коле­бания небольшой величины. Механизмы, создающие вибрационные колебания, называются вибраторами.

В результате вибрирования бетонная смесь становится текучей, т. е. приобретает повышенную подвижность, а частицы, перемеща­ясь, стремятся под действием силы тяжести занять более устой­чивое положение. Бетонная смесь заполняет все промежутки между стержнями арматуры и между арматурой и опалубкой. Воздух, содержащийся в ней, вытесняется, и смесь значительно уплотня­ется.

Режим вибрационного уплотнения бетонной смеси характеризу­ется амплитудой колебаний (наибольшим удалением колеблющей­ся точки от центра колебаний) бетонной смеси, частотой колеба­ний и продолжительностью вибрирования. Необходимая продол­жительность вибрирования зависит от его интенсивности, которая определяется величиной амплитуды и частотой колебаний. Опти­мальные величины амплитуды и частоты колебаний в свою очередь зависят от размера частиц и подвижности бетонной смеси. Для смесей с крупными фракциями заполнителей, а также для мало­подвижных и жестких бетонных смесей необходима более низкая частота колебаний с наибольшей амплитудой (до 0,7 мм), а для смесей с мелкими фракциями и для подвижных бетонных смесей — наиболее высокая частота с меньшей амплитудой (от 0,15 до .0,4 мм)..

У большинства применяемых вибраторов частота колебаний соответствует средним по величине частицам бетонной смеси. Ви­браторы для уплотнения бетонной смеси выпускают с частотой колебаний от 25 до 333 Гц.

По способу воздействия на бетонную смесь вибраторы подраз­деляют на

глубинные с погружаемым в бетонную смесь и передающим ей колебания вибронаконечником или корпусом;

поверхностные, устанавливаемые на уложенную бетонную смесь и передающие ей колебания. через рабочую площадку;

наружные, прикрепляемые к опалубке болтами или другим захватным устройством и передающие бетонной смеси колебания через опалубку.

Рис. 107. Ручной глу-
бинный вибратор с
гибким валом:

І — электродвигатель, 2 —
гибкий вал. 3 — виброна-
конечиик

Вибраторы, применяемые для уплотнения бетонной смеси, могут быть электрические и пневматические.

Глубинные вибраторы. Применяют глубинные вибраторы для уплотнения бетонной смеси при укладке ее в монолитные армиро­ванные и неармированные блоки массивных сооружений, фунда­менты, колонны, балки и при изготовлении сборных железобетон­ных изделий.

Выпускают ручные электрические глубинные вибраторы с гиб­ким валом, ручные со встроенным двигателем и подвесные тяжело­го типа. Пневматические глубинные вибраторы бывают только ручные.

Электрические ручные глубинные вибраторы с гибким валом (рис. 107) однотипны по конструкции и состоят из приводного электродвигателя /, гибкого вала 2 и вибро­наконечника 3. Корпус электродвигателя прикреплен к опорной плите, размеры которой позволяют устанавливать электродвигатель на свежеуложенную бетонную смесь без погружения в нее. К внеш­ней сети электродвигатель подключают через понижающий транс­форматор, так как его обмотки рассчитаны на работу с напряже­нием 36 В (42 В). Для переноса электродвигатель снабжен руко­яткой. Гибкий вал передает крутящий момент от электродвигателя к шпинделю вибронаконечника. Кроме того, за гибкий вал вибра­тор удерживается при работе. Гибкий вал расположен внутри ре­зинометаллической футеровки, концы которой заделаны в присоеди­нительные муфты. Для защиты футеровки от резких перегибов оба ее конца защищены металлическими спиралями или резиновы­ми втулками. На концах гибкого вала расположены наконечни­ки для присоединения к валу электродвигателя и шпинделя вибро­наконечника*

ІШ

Вибронаконечники (рис. 108) вибратора (являющиеся вибраци­онными механизмами) можно выполнять с обкаткой бегунка-деба — ланса 4 по конической втулке 5, неподвижно закрепленной в кор­пусе 1 вибронаконечника (вибраторы с «наружной» обкаткой), или по коническому пальцу 6, неподвижно закрепленному в корпусе 1 (вибраторы с «внутренней» обкаткой).

Бегунок-дебаланс получает вра­щение от гибкого вала экектродви — гателя через шпиндель 2. Бегунок — дебаланс 4 соединен упругой муф­той 3 со шпинделем 2, опирающим­ся на шарикоподшипники.

В результате планетарного дви­жения бегунка-дебаланса (вокруг своей оси и одновременно по кони­ческой втулке или пальцу) возбуж­даются колебания вибронаконечни­ка. Каждая обкатка вызывает одно колебание вибронаконечнкка. Час­тота обкаток не равна часто­те вращения гибкого вала: чем бли­же диаметр d бегунка-дебаланса к диаметру D конической втулки или диаметр d бегунка-дебаланса к диа­метру D конического пальца, тем больше частота обкатки при одной и той же частоте вращения гибкого вала.

Таким образом, если выбрать со­ответствующее соотношение диамет­ров бегунка-дебаланса и конической втулки или конического пальца, то при относительно небольшой ча­стоте вращения вала электродвигателя можно получить, высокую частоту колебаний вибратора. Наиболее выгоден принцип «внутрен­ней» обкатки, позволяющий доводить частоту колебаний до 333 Гц.

Вибронаконечники с обкаткой бегунка-дебаланса по конической втулке и по коническому пальцу показаны на рис. 109.

Вибраторы с гибким валом применяют для уплотнения бетон­ной смеси при изготовлении густоармированных железобетонных конструкций и изделий и укладке бетонной смеси в стесненных ус­ловиях.

Тип вибратора для конкретных условий выбирают, учитывая шаг между стержнями арматуры: диаметр вибронаконечника виб­ратора должен быть меньше расстояния в свету между стержнями арматуры в бетонируемой конструкции в 1,5 раза.

Вибраторы с гибким валом удобны в работе, так как при уплот­нении бетонной смеси приходится переставлять с одной позиции на другую лишь вибронаконечник, масса которого небольшая, а тяжелый электродвигатель переставляется значительно реже.

Ручные глубинные вибраторы со встроенным электродвигателем включают в себя дебалансный вибра­ционный механизм, выполненный в виде одного внецентренно на­саженного на валу груза, называемого дебалансом. При вращении дебаланса создаются круговые колебания (вибрация) с частотой, равной частоте вращения вала. Эти колебания через шарикопод­шипники передаются корпусу вибратора и затем бетонной смеси.

Рис. 109. Вибронаконечники: а — с обкаткой бегунка-дебаланса по конической втулке, б— с обкаткой бегунка-дебаланса по коническому пальцу; t — дно, 2 — коническая втулка, 3 — бегунок-дебаланс, 4 — корпус, 5 — муфта, 6 — шпиндель, 7 — хвостовик, 8 — колпачок, 9 — конический палец

У вибраторов ИВ-102 дебалансный вал приводится во вращение опирающимся на него валом электродвигателя. У вибраторов ИВ-103, ИВ-59 ротор электродвигателя установлен на консольной части вала с дебалансом.

Вибратор ИВ-102 (рис. 110) состоит из корпуса 3 и рукоят­ки 10, соединенных резинотканевым шлангом 7.

В корпусе, изготовленном из стальной трубы, помещен высоко­частотный электродвигатель. Статор 4 электродвигателя запрес­сован в корпусе, а обмотка его соединена кабелем 8 с выключа­телем 9. Кабель помещен внутри резинотканевого шланга 7, за­щищающего от механических повреждений.

Включают и выключают вибратор пакетным выключателем 5, вмонтированным в герметичную коробку верхней части вибратора.

Электродвигатель вибратора подключается к преобразователю частоты тока, который трансформирует переменный ток нормаль­ной частоты (50 Гц) при напряжении 220/380 В в переменный трехфазный ток повышенной частоты (200 Гц) при напряжении 36 В.

Во время работы вибратор удерживают одной рукой за рези­нотканевый шланг, а другой—за рукоятку. Конструкция вибрато­ра позволяет защищать руки рабочего от воздействия вибрации.

£

Рис. 110. Глубинный вибратор ИВ-102 со встроенным электродвигателем: I —дно, 2 — дебаланс, 3 — корпус, 4— статор электродвигателя, 5 —ротор электродвигателя, б — уплотнение, 7 —шланг, 8 — кабель, 0 — выключатель, 10 — рукоятка

Рис. 111. Ручной глубинный вибратор ИВ-59 со встроенным электродвигателем: 7 — корпус, 2 — дебаланс, 3 — электродвигатель, 4, 8 — нижняя и верхняя рукоятки, б — амортизатор, € — штанга, 7 — выключатель

 

Вибраторы ИВ-103, ИВ-59 (рис. 111) состоят из корпуса 1 и штанги 6, на конце которой предусмотрены выключатель 7 и ру­коятка 8.

Корпус вибратора герметически закрыт. Внутри корпуса поме­щены дебалансный возбудитель колебаний и электродвигатель 3.

І — резиновый амортизатор, 2 —хомут, 3 — вибратор ИВ-90, 4 — рама

Благодаря амортизатору 5 колебания корпуса не передаются на верхнюю рукоятку 8.

Масса вибраторов со встроенным электродвигателем вдвое пре­вышает массу вибронаконечника вибраторов с гибким валом, в связи с чем работать такими вибраторами физически труднее.

Подвесной глубинный вибратор ИВ-90 массой 130 кг подвешивают к грузоподъемному механизму, в качестве ко­торого применяют навесное оборудование малогабаритных тракто­ров (рис. 112) и электровездеходов. Предварительно четыре вибра­тора собирают в плоские или объемные пакеты.

т

Вибратор ИВ-90 (рис. ИЗ) предназначен для уплотнения боль­ших масс жесткой бетонной смеси в массивных неармированных блоках и состоит из электродвигателя 6 и корпуса 5, соединенных резиновым амортизатором 7. Крутящий момент от вала электро­двигателя передается бегунку-деба­лансу 2, колоколообразный конец которого планетарно обкатывается по внешней поверхности конического пальца (сердечника) 1, укрепленно­го в нижней части корпуса вибрато­ра. При этом возбуждаются колеба­ния корпуса с частотой 133 Гц и возникает вынуждающая сила коле­баний, равная 21000 Н.

Электродвигатель вибратора рас­считан на напряжение 220/380 В при частоте тока 50 Гц. Мощность элек­тродвигателя 2,8 кВт. Диаметр кор­пуса вибратора 133 мм, длина кор­пуса—1100 мм.

Ручные глубинные пнев­матические вибраторы ВП-

1 и ВП-3 предназначены для тех же работ, что и ручные глубинные элек­трические вибраторы.

Вибратор ВП-1 (рис. 114) и ви­братор ВП-3 однотипны по конст­рукции. Внутри цилиндрического корпуса / смонтирован планетарный вибровозбудитель — ротор-дебаланс

2 и неподвижная полая ось 3. Воз­дух к каналу оси 3 подается по вну­треннему шлангу 5, а удаляется через отверстия в щитах 4 и далее по наружному шлангу 6 в атмо­сферу.

Ротор-дебаланс 3 (рис. 115), из­готовленный в виде втулки, играет роль бегунка-дебаланса, обкатываю­щегося планетарно вокруг непод­вижной оси 2, закрепленной в щи­тах корпуса L

Текстолитовая лопатка 4, поме­щенная в продольном пазу непод­вижной оси 2, разделяет пространст­во между ротором-дебалансом 3 и неподвижной осью 2 на рабочую по­лость А и выхлопную полость Б. Сжатый воздух, поступая через

канал в неподвижной оси, давит на текстолитовую лопатку и проходит по пазам текстолитовой лопатки в рабо­чую полость А, отжимая текстолито­вую лопатку и ротор-дебаланс 3 от не­подвижной оси 2 и заставляя ротор-де­баланс обкатываться внутренней по­верхностью по неподвижной оси. Это вызывает колебания корпуса вибра­тора.

Отработанный воздух из выхлопной полости Б направляется в атмосферу.

Поверхностные вибраторы. Их при­меняют при бетонировании неармиро — ванных или армированных одиночной арматурой перекрытий, полов, сводов, дорожных и тому подобных покрытий толщиной не более 25 см и конструк­ций с двойной арматурой толщиной не более 12 см.

Вибратор ИВ-91 (рис. 116) состоит из рабочей площадки 1 размерами 1050X550 мм и установленного на ней электродвигателя 2 мощностью 0,6 кВт. Вал электродвигателя снабжен двумя дебалансами 5, при вращении которых возникает вынуждающая сила колеба­ний величиной до 8000 Н. Колебания от дебалансов с частотой 47 Гц через рабочую площадку передаются бетон­ной смеси. Масса вибратора 60 кг.

Электродвигатель рассчитан на на­пряжение 36 В при частоте тока 50 Гц. На это напряжение вибратор переводят, включая в сеть через по­нижающий трансформатор, поставляе­мый заводом вместе с вибратором.

Наружные вибраторы. При уплот­нении бетонной смеси, укладываемой в тонкие элементы монолитных соору­жений, изготовлении различных эле­ментов сборного железобетона для побуждения выгрузки сыпучих и вяз­ких материалов из бункеров, бадей, лотков вибраторы устанавливают на опалубке, бункерах, воронках и других устройствах снаружи. Широко распро­странены для этих целей электриче­ские вибраторы общего назначения с
круговыми и направленными колебаниями, приведенные выше, и пневматические прикрепляемые вибраторы.

Пневматические прикрепляемые вибраторы ВП-2 и ВП-4 анало­гичны по конструкции. Они снабжны пневмодвигателем (ротором — дебалансом), заключенным в цилиндрический корпус с кронштей­нами для крепления к вибрируемой конструкции, шлангом для подачи сжатого воздуха и пусковым устройством — краном. Рабо­тают они при давлении 0,5 МПа. Масса вибраторов 3,5 и 12 кг.

Выпускают также вибраторы ВП-5 массой 23 кг для уплотнения бетонных смесей при изготовлении труб и вибраторы ИВ-41 мас­сой 15 кг для распределения бетонной смеси.

Пневматические вибраторы просты по конструкции, надежны, эффективны в рабо­те и долговечны. Так как они электробез — опасны в работе, то могут быть использова­ны во взрывоопасных условиях.

Основные правила уплотнения бетонной смеси вибраторами заключаются в сле­дующем.

Глубинными вибраторами уп­лотняют бетонную смесь путем вертикаль­ного или немного наклонного погружения вибронаконечника (корпуса) в уплотняемый слой с частичным заглублением (на 5… 10 см) в ранее уложенный и еще не схва­тившийся слой бетона.

Длительность нахождения вибратора на одной позиции должна быть такой, чтобы при данной подвижности или жесткости бетон­кой смеси и толщине прорабатываемого слоя было обеспечено до­статочное ее уплотнение.

Основные признаки, характеризующие достаточное уплотнение, это прекращение оседания бетонной смеси, появление цементного молока на ее поверхности и прекращение выделения воздушных пузырьков.

В зависимости от подвижности или жесткости бетонной смеси продолжительность вибрирования на одной позиции для различ­ных смесей ориентировочно может быть принята от 20 до 40 с. Чем меньше подвижность смеси и чем выше показатель жестко­сти, тем больше продолжительность вибрирования. Если время вибрирования меньше указанного, то смесь недостаточно уплот­нится, если больше — она может расслоиться.

Окончив уплотнение на одной позиции, вибратор переставля­ют на следующую. Расстояние между последовательными пози­циями вибратора не должно превышать полуторного радиуса его действия. Радиусом действия вибратора называют расстояние от вибратора до того места в бетонной смеси, где еще заметно его уплотняющее действие.

Радиус действия зависит от типа вибратора и подвижности или жесткости бетонной смеси и равняется примерно 4…5 диамет­рам вибронаконечника (корпуса).

Вынимать глубинный вибратор из бетонной смеси при пере­становке нужно медленно, не выключая электродвигатель, чтобы пространство, освобождаемое вибронаконечником, успело запол­ниться бетонной смесью. Особенно тщательно следует прораба­тывать бетонную смесь в местах с густой арматурой, у ртенок и в

Рис. 116. Поверхностный вибратор ИВ-91: і — рабочая площадка, 2 — электродвигатель, 3 — токоподводящий кабель, 4 — шарикопод­шипник, Ь — дебаланс, 6 — корпус, 7 — ручка

углах опалубки. Глубинный вибратор устанавливают на рас­стоянии не более 5… 10 см от стенок опалубки.

Если расположение арматуры в конструкциях не позволяет надлежащим образом уплотнить бетонную смесь вибраторами, ее дополнительно уплотняют штыкованием.

Работаюший вибратор не должен касаться стержней арматуры, так как вибрация может нарушать сцепление арматуры с бето­ном. Уплотнение бетонной смеси ведут по строгой системе, что­бы не допустить пропусков. Каждому бетонщику отводят для проработки определенный участок, в границах которого он ведет уплотнение полосами, располагая их вдоль опалубки или вдоль рядов арматуры. Переставляя вибратор вдоль полосы, бетонщик должен выдерживать требуемое расстояние.

Поверхностными вибраторами бетонную смесь уп­лотняют правильными непрерывными полосами, перекрывая гра­ницы уже провибрированного участка на 10…20 см. Продолжи­тельность вибрирования одной позиции такими вибраторами в зависимости от подвижности смеси составляет примерно 30…60 с,

конец вибрирования определяют по внешним признакам уплотне­ния бетонной смеси.

Переставляют поверхностный вибратор следующим образом: проволочным крючком подцепляют ручку и рывком отрывают вибратор от бетона. Затем с помощью того же крючка перестав­ляют вибратор на соседнее место.

Наружными вибраторами, прикрепляемыми к опа­лубке, прорабатывают бетонную смесь на расстояние до 15 см вглубь от опалубки. Вибраторы крепят к опалубке в средней час­ти слоя и затем переставляют на толщину укладываемого слоя.

Наружный вибратор должен быть прочно укреплен на опалуб­ке, так как в противном случае эффективность его работы резко снижается. Продолжительность вибрирования наружным вибра­тором 50…90 с.

Требования к размерам и составу стали электродов, применяе­мых для ручной дуговой сварки, а также маркировка электродов определяются ГОСТ 2523—51 в зависимости от вида сваривае­мых сталей.

В качестве электродов применяют стержни из специальной сварочной проволоки со слоем покрытия (рис. 92). Диаметр про-

■215′ -450

Рис. 92. Стальной электрод с покрытием для дуговой сварки (по ГОСТ 2523—51)

волоки электродов колеблется от 1 до 12 мм, а длина от 225 до 450 мм. Назначение покрытия заключается в улучшении устойчи­вости горения дуги, а также получения газового и шлакового слоя, защищающего свариваемый расплавленный металл от со­единения с кислородом и азотом воздуха. Чаще всего в состав по­крытий (обмазок) входят: мел, известь, графит, соли бария и ка­лия. В качестве склеивающего вещества обычно применяют жид­кое стекло.

Сварочные свойства электродов, в соответствии со стандар­том, определяются следующими основными требованиями:

а) легкое зажигание и равномерное горение дуги без чрез­мерного разбрызгивания металла и шлака;

б) равномерное плавление слоя покрытия без отваливания кусков;

в) равномерное покрытие наплавленного металла слоем шла­ка, легко удаляемого после охлаждения;

г) отсутствие в наплавленном металле пор, трещин и шлако­вых включений.

Для ручной сварки сталей марок Ст. 0 и Ст. 3 применяют электроды с покрытиями марок Э-42 и Э-34, предназначающиеся в соответствии с ГОСТ для сварки малоуглеродистых и низколе­гированных сталей.

Электроды этих типов диаметром от 3 до б иш применяются при переменном или постоянном токе и пригодны для сварки в любом положении. Рекомендуемая при сварке сила тока в зави­симости от диаметра и марки электрода указана в табл. 17.

Сила тока в а, рекомендуемая при дуговой сварке различными электродами Тип электрода Рекомендуемая сила тока в а при диаметре электрода в мм 3 4 5 6 Э-42 Э-34 і 100-140 90-130 160—220 140-180 о 220—250 200-250 280-320 170-320 Диаметр электрода (электродной проволоки) для сварки ар­матуры выбирают в зависимости от диаметра свариваемого стержня.

При диаметре стержня от 5 до 10 мм — диаметр электрода 3 мм. . . Ю-20 . , . 4 .

— . . 20-32 . » . 5 .

Для ручной дуговой сварки арматурных стержней периодиче­ского профиля между собой, с гладкими стержнями или прока­том марок Ст. 0 и Ст. 3 применяются электроды с качественным покрытием Э-42А, Э-50 и Э-55. Необходимая сила тока зависит от диаметра свариваемых стержней и диаметра электрода: для стержней N 12г—20 при диаметре электрода 4 мм сила тока долж­на быть 150—175 а, для стержней N 22—32 при диаметре электрода 5 мм — 220—225 а.

При сварке постоянным током можно использовать, кроме то­го, электроды УОНИИ 13/55. При отсутствии электродов вышеука­занных типов и марок допускается применение:

а) электродов Э-42 с качественным покрытием марок МЭЗ-04 и ОММ-5 для стыков с односторонними фланговыми шва­ми и стыков с — подкладкой и заваркой торцов. Обязательно пред­варительное прокаливание электродов в течение часа при тем­пературе 110—120°;

б) электродов типа Э-34 с меловым покрытием для соедине­ний с фланговыми швами.

Пригодность электродов для сварки арматуры и свариваемость стали определяются технологической пробой. Проба состоит в сварке жестко закрепленного образца стыкового соединения ар: матурных стержней с накладками. Форма, размеры и способ за­крепления образца на обрезке швеллера показаны на рис. 93. При проверке пригодности электродов с меловым покрытием, а также марок УОНИИ 13/55 производят сварку четырех фланговых швов с двух сторон. После естественного охлаждения первых двух од­носторонних швов через вырез в швеллере сваривают фланговые швы на другой стороне образца.

При проверке пригодности электродов с покрытиями марок МЭЗ-04 или ОММ-5 накладки приваривают только двумя одно­сторонними фланговыми швами.

После очистки поверхности швов обследуются, как описано в § 23. Если при этом обнаружатся дефекты, превышающие допустимые, то проба повторяется на трех образцах. При неудов­летворительном результате повторной пробы партия электродов бракуется и не допускается к использованию.

До інженерного обладнання будинків належать системи водопоста­чання, водовідведення, газифікації, тепломережі, мережі електропоста­чання та слабкострумові, вентиляція та ін.

Інженерні системи мають прилади (кінцеві термінали), які призна­чені для надання безпосередньо споживачу тих чи інших послуг (теп­ла, світла, води, енергії, інформації і т. д.). Прилади з’єднані з дже­релом споживчих послуг мережами у вигляді великогабаритних ка­налів, трубопроводів або провідників електричного струму. На мере­жах розміщені енергетичні установки, прилади управління та об­ліку.

Системи можуть бути приховані в будівельних конструкціях будинків або розміщені зовні конструкції. В обох випадках інженерні системи беруть участь у формуванні життєвого простору людини і впливають на естетичний вигляд приміщень і будинку загалом. Отже, архітектору слід уважно ставитися до вибору інженерної системи, способу прокла­дання мереж, форми і місця встановлення приладів.

Для водопостачання будинків створюють мережу із вертикальних і горизонтальних трубопроводів. Для водопровідних мереж застосову­ють сталеві, сталеві оцинковані, мідні, металопластикові чи пластикові труби.

У багатоповерхових будинках зазвичай влаштовують стоякові ме­режі (рис. 2.114, а), в яких від головного вертикального трубного стоя­ка на кожному поверсі роблять однотипні горизонтальні відгалуження, що закінчуються приладами — кранами умивальників, ванн, душових тощо. У такому вигляді металеві мережі зручно складати із монтажних (трубних) заготовок, вироблених на заводах чи майстернях будівель­них організацій. Заготовки виготовляють у вигляді поповерхових сто­яків з привареними до них штуцерами для приєднання типових (чи індивідуальних на кожному поверсі) горизонтальних зварених і вигну­тих ділянок трубопроводів, які мають різьбові закінчення для кріплен­ня відповідних приладів.

У стоякових системах центрального опалення (рис. 2.114, б) мон­тажні елементи — це поповерхові стояки, ділянки розподільних магіст­ралей і опалювальні блоки, які містять нагрівальні прилади і підведен­ня до них від стояків. Процес монтажу складається з установлення всіх елементів у проектне положення (відповідно до монтажно-маркі­рувальної схеми) і сполучення їх у загальну систему муфтами на різьбі, а також за допомогою коротких вставок із труб з короткою й довгою різьбою на кінцях і контргайкою (згонів).

Для компенсації відхилень у розмірах до одного з кінців монтажних елементів приварюють сталеві гладенькі муфти (стаканчики) завдовжки 80 мм, внутрішні діаметри яких на 1 — 2 мм більші за зовнішні діаметри труб, що з’єднуються. Монтажні стики у цих місцях виконують зварю­ванням (газовим або електричним).

Гребінчасті мережі для водопостачання та опалення використовують, коли планування на різних поверхах нетипове. У такому випадку від джерела або групи обліку на кожний поверх виводять окремий стояк. У зручному місці у спеціальному ящику монтують гребінку —

Рис. 2.114. Монтажні схеми інженерних мереж і вузлів випробовування: а — водопостачання (гарячого і холодного); б — опалення; в — фекальної каналізації; г — газопостачання; 1 — водорозбірні крани і засувки; 2 — горизонтальні заготовки; З — монтажні стики; 4 — кріплення; 5 — вертикальний стояк; 6 — гільзи; 7 — місце підключення приладів для випробовування системи; 8 — водомір; 9 — ручний насос; 10 — компенсаційні стаканчики; 11 — крани; 12 — заглушки; 13 — санітарно-технічні і газові прилади; 14 — дворовий колодязь; 15 — дворовий газопровід; 16 — контрольні трубки; А, Б, В — вузли випробовування

систему розподілу води, теплоносія тощо до приладів. Від гребінки через крани-засувки на окремі прилади або групу приладів розводять труби, причому гнучкі пластикові труби прокладають найкоротшим шляхом у підготовці під підлогу, в стінах і крізь стіни.

Для зменшення тепловтрат на труби з теплою водою надягають труб­частий пластиковий утеплювач.

Систему каналізації останнім часом монтують із пластикових труб діаметром 50, 100 мм, колін, відводів, трійників і т. д. У розтрубі кож­ної труби міститься гумовий кільцевий ущільнювач стику. Складають систему поелементно знизу вгору. Стоки і відводи розміщують і закріп­люють спеціальними хомутами у вертикальних та горизонтальних па­зах, які після монтажу системи та її гідравлічних випробовувань закла­дають і оштукатурюють.

Монтаж водопостачання й опалення завершують установленням при­ладів (кухонних раковин, змивних бачків, умивальників, ванн, радіа­торів опалення тощо) і арматури водорозбірних ділянок. Прилади й арматуру встановлюють після остаточного випробовування трубопро­водів і оштукатурення приміщень, але перед їх фарбуванням.

У системах газопостачання монтажні елементи — це також попо- верхові стояки і ділянки розподільної мережі з відводами і спусками до газових приладів (рис. 2.114, г). Монтажні елементи з’єднують зва­рюванням або на різьбі. Для підключення приладів і зручності демон­тажу системи у відповідних місцях установлюють згони.

У цивільному будівництві монтаж систем водопостачання та каналі­зації, опалення і газопостачання у зв’язку з відносно невеликою масою монтажних елементів (від 2 —3 до 50 —60 кг) ведуть вручну, а контей­нери з комплектами заготовок подають кранами на поверхи до їх пере­кривання. Для проведення аналогічних операцій у промисловому будів­ництві використовують підіймально-транспортні засоби, що призначені для обслуговування технологічного процесу основного виробництва (мостові крани, тельфери).

Вентиляційні системи металевих повітроводів монтують легкими переносними лебідками, які закріплюють на будівельних конструкціях, або легкими монтажними кранами. В обох випадках для піднімання деталей і вузлів використовують траверси і стропи.

Усі монтажні стики повітроводів улаштовують на фланцях. Для монтажу вентиляційних систем і влаштування монтажних стиків на висоті застосовують телескопічні вежі, легкі пересувні риштування і гідропідйомники.

Вініпластові повітроводи під час монтажу у місцях стропування ос­нащують гумовими підкладками, які захищають труби від механічних пошкоджень. Стики складають на гумових прокладках і гнучких встав­ках, які компенсують лінійне розширення вініпластових труб. Після вивіряння змонтовані ділянки повітроводів закріплюють на опорних поверхнях.

Нині все ширше застосовують плівкові утеплені та фольговані трубо­проводи із жорстким спіралеподібним металевим каркасом, особливо за наявності підвісних стель, у просторі між якими та перекриттям їх легко розкидають і обпирають без кріплення навіть на тонкі гіпсокар — тонні стелі.

Контроль виконання будівельно-монтажних процесів полягає у сис­тематичній перевірці якості кожної операції з’єднання труб (складан­ня й ущільнення стиків, накладання зварних швів тощо), їх ізоляції й укладання, дотримання проектних уклонів.

Змонтовану систему приймає в експлуатацію спеціальна комісія. Технічне приймання здійснюють у три стадії: перша — перегляд і пе­ревірка технічної та виконавчої документації; друга — зовнішній огляд і перевірка якості влаштування окремих частин і елементів системи; третя — випробування системи. Результати технічного приймання відо­бражують в актах.

Технічна документація, що надається під час здавання — приймання трубопроводів, містить виконавчі креслення, акти на приховані роботи та ін. На основі цих даних складають акт про здавання — приймання системи в експлуатацію.

Охорона праці забезпечується насамперед правильними і техноло­гічно обґрунтованими розмірами робочих місць, а також її організа­цією. Велике значення має наявність справних механізмів, інструмен­тів, пристроїв, відповідне зберігання та експлуатація їх. За потреби застосовують захисні пристрої, огорожі, різноманітні попереджувальні написи.

Прокладання електричних і слабкострумових мереж. Усередині будівель влаштовують приховану і відкриту проводки. Приховану про­водку виконують ізольованими проводами і неброньованими кабелями у каналах, під штукатуркою в гнучких металевих і пластикових рука­вах і трубах. Труби застосовують пластикові та сталеві (водогазо­провідні тонкостінні), які з’єднують металевими муфтами. Сталеві тру­би перед укладанням чистять і фарбують.

Споруджуючи монолітні залізобетонні конструкції цивільних і про­мислових будівель та інженерних споруд, слід передбачати влаштування пустот для прихованої проводки, яку монтують до укладання бетонної суміші. Це можна зробити за двома варіантами: трубопроводи для про­водів і пустотоутворювачі для коробок під штепсельні розетки і вими­качі прикріплюють до арматури каркасів відповідних конструктивних елементів або пустотоутворювачі для проводів, розеток і вимикачів відпо­відних форм і розмірів прикріплюють до щитів опалубки, а після бето­нування їх виймають.

Перед бетонуванням фундаментів під технологічне устаткування прокладають труби для силових проводів і надійно прикріплюють їх до арматури або інших конструкцій, дотримуючись уклонів, потрібних для стікання конденсату.

и Крізь стіни, перегородки і міжповерхові перекриття проводи та ка- 4&ельні лінії прокладають у трубах (металевих, скляних) з ізолюваль­ними втулками і сальниковими ущільнювачами.

Монтаж електроустаткування, прокладання силових мереж, приєднан­ня кабелів і проводів до нього виконують після закінчення будівельно — монтажних і підготовчих робіт.

Роботи, пов’язані з монтажем інженерного обладнання, належать до спеціальних, і для їх виконання будівельна генпідрядна організація запрошує на субпідряд спеціалізовану монтажну організацію. Ці ро­боти виконуються в кілька етапів залежно від стану будівельного об’єкта.

Зовнішні інженерні мережі можна зводити на стадії виконання буді­вельних робіт підземної частини будинку або на початку влаштування інженерних мереж усередині будинку. Ці роботи виконують періодич­но під час спорудження будівельних конструкцій або до початку шту­катурних робіт.

Перед малярними роботами виставляють кінцеві елементи мереж (фланці, монтажні коробки, ящики, щити), які мають бути в товщі стіни.

Після малярних робіт виставляють кінцеві термінали (вимикачі, люстри, регулятори та ін.).

Під час здавання об’єкта в експлуатацію виконують пусконалагоджу­вальні роботи мереж.

Для кожного різновиду інженерного обладнання організовують спеці­алізовані процеси (окремі потоки), виконавці яких переміщуються по фронту робіт за горизонтальною або горизонтально-висхідною схемою руху. Проектну документацію розробляють у складі технологічних розрахунків, до яких належать калькуляція трудових затрат і заробіт­ної плати, технологічна нормаль, технологічні карти.

Теплоизоляция (тепловая изоляция) — это защита зданий, узлов, конструкций и сооружений, холодильных камер, трубопроводов и др. от нежелательного теп­лового обмена с окружающей средой. Применение эффективной тепловой изо­ляции обходится в 2—5 раз дешевле, чем добыча и транспортировка топлива. Теп­лоизоляция обеспечивается специальными ограждениями из теплоизоляцион­ных материалов. Сами теплозащитные средства также называют теплоизоляцией.

Материалы для теплоизоляции, исходя из их плотности, можно разделить на три группы:

♦ с плотностью более 250 кг/м3 (пенобетон, пенокерамика, керамзит и т. п.);

♦ с плотностью от 250 до 100 кг/м3 (жесткие и полужесткие минералойатные плиты, пеностекло, изделия из перлита и т. д.);

♦ с плотностью ниже 100 кг/м3 (прошивные маты из минеральных волокон, стекловата, газонапол ненн ые пластмассы).

Влажность основания при устройстве тепловой изоляции должна быть не бо­лее 4% для основания из сборных элементов, 5% — из монолитных материалов.

Теплоизоляционные работы производятся из сборных, засыпных и литых эле­ментов.

Сборная теплоизоляция выполняется из сборных изделий (блоков, скорлуп, плит, кирпича и др.), укладываемых насухо, на мастиках или вяжущих раство­рах, имеющих коэффициент теплопроводности, близкий к коэффициенту самой изоляции. Сборные элементы сверху могут крепиться проволокой, штырями, крючками, сетками и оштукатуриваются раствором.

Хорошей теплоизоляцией для ряда конструкций могут служить холсты и пли­ты из стеклянной ваты. Они имеют низкую плотность и характеризуются незна­чительным, по сравнению с минераловатными изделиями, содержанием нево­локнистых включений. Их скатывают в рулоны в обжатом состоянии, при сня­тии нагрузки они восстанавливают свой первоначальный объем.

Безопасны, огнестойки и эффективны теплоизоляционные материалы, ко­торые содержат стекловолокно,

Базальтовые волокна превосходят стеклянную вату по своим свойствам. Их можно выпускать низкой плотности, обжимать, рулонировать, прошивать, по­ставлять в виде рубленой фибры для нагнетания в полости щитовых домов.

Широка область применения пенопласта, или стиропора, или пенополисти­рола (это названия одного и того же материала). Блок пенополистирола разме­рами 5х 1 х 1,2 м под силу поднять даже ребенку, настолько он легкий, несмотря на свои габариты. Разрезают блоки горячим резцом (раскаленной проволокой).

Плиты из пенополистирола — прекрасный изолятор. Полистирол способен противостоять непогоде благодаря уникальным водоотталкивающим свойствам. Очень легкими, удобными в монтаже, «теплыми» получаются стеновые блоки, изготовленные из бетона, смешанного с пенополистиролом. Они известны под названием «пенобетонные блоки».

Пенополистирольные плиты выпускаются двух видов — без антипирена (ПСБ) и с антипиреном (ПСБ-С). Последние обладают повышенной огнестойкостью, характеризуемой самозатуханием после удаления внешнего источника огня. Они вполне могут применяться в строительстве в сочетании с другими материалами (например, с гипсокартоном).

Перспективен вспученный перлит. Из него можно изготовить жесткие огне­защитные плиты, которые используются для теплоизоляции объектов, отвечаю­щих повышенным требованиям пожарной безопасности.

Плиты утеплителя должны укладываться плотно друг к другу и иметь одина­ковую толщину в каждом слое. При устройстве тепловой изоляции в несколько слоев швы плит необходимо устраивать вразбежку. Ширина швов между тепло­изоляционными плитами, блоками и изделиями должна быть не более 3—5 мм при их наклейке, 2 мм — при укладке насухо.

Механические повреждения, провисания слоев и неплотности прилегания к основанию при устройстве тепловой изоляций не допускаются.

Засыпная теплоизоляция выполняется по горизонтальным и вертикальным по­верхностям строительных конструкций в виде слоя керамзита, перлита, диато — митовой крошки, минеральной и стеклянной ваты. Влажность сыпучего мате-

риала должна быть не более 10%. Сыпучие материалы не должны содержать му­сора и органических примесей. Применять засыпки из пылевидных материалов не допускается. Теплоизоляционные слои из сыпучих материалов должны устраиваться путем равномерной засыпки с уплотнением материалов.

При изоляции горизонтальной поверхности по засыпанному слою, как прави­ло, укладывают слой песчано-цементной или асфальтовой стяжки. Изоляцию вер­тикальных поверхностей конструкций производят путем устройства параллельно изолируемой поверхности ограждения (кирпичного, сетчатого, листового или др.), и засыпки в образовавшееся пространство изоляционного материала.

Литая теплоизоляция (пенобетон, газобетон, битумоперлит и т. п.) выполняет­ся двумя методами: обычными приемами бетонирования в опалубку и методами торкретирования из легких растворов (например, перлитовый заполнитель) по сетчатой арматуре.

Хорошо себя проявила и теплоизоляция из пенополиуретана, в особенности из менее пожароопасных полиизоциануратных пенопластов, в том числе нано­симая напылением. Она используется для изоляции резервуаров, холодильных камер, трубопроводов, теплотрасс, подходит для утепления кровли, полов, гер­метизации оконных и дверных стыков, наружных стен жилых и общественных зданий. Отличается высокой теплоизоляционной способностью, возможностью нанесения на поверхности самой сложной конфигурации, высокой стойкостью к атмосферному влиянию, низким водопоглощением. Для получения утеплите­ля и нанесения его на изолируемую поверхность используется пеногенерирую­щая установка,

В зимних условиях теплоизоляционные работы выполняются при температу­ре воздуха не ниже 5 °С при мокрых процессах и не ниже —20 °С при применении штучных материалов.

Наружная тепловая изоляция стен зданий. Наружная тепловая изоляция стен при­меняется как на вновь строящихся, так и на реконструируемых зданиях с фаса­дами любой сложности и высоты. Теплозащитные свойства системы обеспечи­ваются теплоизоляционным слоем.

Для повышения сопротивления ограждающих конструкций теплопередаче, их защиты от воздействия окружающей среды, обеспечения нормируемого мик­роклимата помещений и придания фасадам зданий и сооружений современного эстетического вида в основном применяются следующие системы наружной теп­лоизоляции:

♦ штукатурные системы утепления (без организованной циркуляции возду­ха по поверхности утеплителя);

♦ вентилируемая система утепления (с вентилируемой прослойкой).

Системы утепления ограждающих конструкций (рис. 11.1) представляют со­бой многослойные ограждающие конструктивные элементы здания, в которых в процессе эксплуатации взаимодействуют материалы с различными физико-меха­ническими свойствами — коэффициентом линейного расширения, усадкой, во-

Рис. 11.1. Примеры систем утепления с плитным утеплителем: а — пример легкой штука­турной системы утепления: 1 — подоснова; 2 — клеевой слой; 3 — теплоизоляционный слой; 4 — дюбель-анкер; 5,7— армирующий слой; 6— армирующий материал; 8 — декоративно­защитный слой; 9 — цокольная планка; б — пример двухслойной вентилируемой системы утепления на металлическом каркасе: 1 — декоративно-защитный слой; 2 — вентилируе­мая воздушная прослойка; 3 — ветрозащита (плита минераловатная); 4 — теплозащит­ный слой; 5 — подоснова; 6 — стрингер (профиль металлический); 7 — элемент крепежный; 8, 10 — профиль соединительный; 9 — болт с гайкой и шайбой; 11 — дюбель монтажный; 12 — соединительные элементы; 13 — дюбель-анкер; в — фрагмент утепления фасада здания (легкая штукатурная система утепления): 1 — подоснова; 2 — теплоизоляционный слой; 3 — клеящий состав; 4 — армирующий материал; 5 — декоративно-защитный слой; 6 — дюбель-анкер для крепления плит утеплителя

допоглощением, паропроводностью и т. п. Если материалы не согласованы между собой и плохо взаимодействуют, то могут появиться пятна и трещины различного характера и величины, разрушение декоративного слоя штукатурки, т. е. про­изойдет «отказ» системы. Поэтому они проектируются и выполняются в со­ответствии с требованиями действующих нормативно-технических документов, в установленном порядке разрешенных для применения в строительстве. Замена материалов, предусмотренных в системах утепления, на другие запрещается.

Легкие и тяжелые штукатурные системы утепления. В легких и тяжелых штука­турных системах армирующий и декоративно-защитный слои располагаются непосредственно на утеплителе. В этих системах утепления низ конструкции должен опираться на опорные профили, прикрепленные к стене фасада винто­выми дюбелями-анкерами. Количество дюбель-анкеров должно быть не менее трех штук на каждый погонный метр или по расчету. Опорные профили следует монтировать встык с зазором не менее 2 мм.

Легкая штукатурная система утепления (см. рис. 11.1 ,а, з) — конструктивно­технологическое решение системы теплоизоляции, при котором теплоизоляци­онный слой системы является несущим и воспринимает все нагрузки и бездей­ствия, действующие на систему в процессе эксплуатации.

В легких штукатурных системах плиты утеплителя приклеиваются к подоснове клеем и дополнительно крепятся крепежными элементами, таким образом они передают нагрузки от ветровых нагрузок и собственного веса системы утепления на стену здания.

Для защиты от механических повреждений на поверхности теплоизоляцион­ных плит устраивается армирующий слой, состоящий из клея и щелочестойкой стеклосетки. В качестве второго выравнивающего слоя вместо клея может ис­пользоваться водоотталкивающая (модифицированная) штукатурка. Архитектур­ные требования, а также требования по защите от атмосферных воздействий обес­печиваются защитно-отделочным слое^, для устройства которого используются декоративные штукатурные составы,

Суммарная толщина армирующего ц декоративно-защитных слоев не превы­шает, как правило, 15 мм, при этом толстослойный (антивандальный) вариант наиболее предпочтителен для утепления цоколя, первых этажей жилых домов и детских учреждений.

Тяжелая штукатурная система утепления — конструктивно-технологическое решение системы теплоизоляции, при котором теплоизоляционный слой сис­темы не является несущим или воспринимает нагрузку сжатия, а все остальные нагрузки и воздействия, действующие на систему в процессе эксплуатации, вос­принимаются армирующей сеткой (как правило, металлической) и прямыми или наклонными анкерными устройствами (дюбели-анкеры или специальные уст­ройства). Анкерные устройства предназначены для восприятия и передачи на подоснову нагрузок и воздействий, а также фиксации армирующей сетки и ар­мированного слоя в проектном положении.

Армирующий слой выполняется из специальной модифицированной штука­турки, усиленной металлическими сетками. Данная модифицированная штука­турка имеет повышенные показатели паропроницаемости и гидрофобности. что позволяет избежать скопление избыточной влаги в толще утеплителя.

Толщина армирующего слоя колеблется в пределах от 20 до 50 мм и регламен­тирует степень защиты теплоизоляционных плит от механических повреждений и обеспечение противопожарных требований. Использование варианта конст­рукции с прямыми анкерными устройствами допускается при толщине армиру­ющего слоя не более 20 мм.

Вентилируемая система утепления. При устройстве вентилируемых систем утепления отсутствуют мокрые технологические процессы, что позволяет выпол­нять эти работы круглогодично.

Вентилируемые системы утепления (рис. 11.1,6) предусматривают возмож­ность создания между поверхностью утеплителя и декоративно-защитным сло­ем воздушной прослойки толщиной более 15 мм, сообщающейся с нару)ршм воздухом и обеспечивающей его циркуляцию.

Воздушная прослойка сообщается с наружным воздухом посредством венти­ляционных отверстий, располагаемых в нижней и верхней зонах прослойки, а также под проемами в стене и над ними. Вентиляционные отверстия обеспечи­вают циркуляцию (тягу) воздуха между нижней и верхней зонами прослойки. Это способствует удалению диффузионной (распространяемой) влаги из облицовоч­ного и теплоизоляционного слоев. Через прослойку также выводится проник-

шая за экран дождевая влага. Такая система обеспечивает эффективное венти­лирование прослойки в холодное время, а в теплые и жаркие периоды исключа­ет перегрев стены.

Систему следует закреплять на стене через опорные металлические столики. Ширина и количество опорных столиков определяются исходя из геометричес­ких размеров теплоизоляционных плиї и несущей способности анкерных уст­ройств, закрепляющих опорные столики к стене. В качестве анкерных устройств следует применять анкеры с винтовым сердечником. Плиты теплоизоляцион­ные устанавливаются на опорные столики и фиксируются в проектном положе­нии при помощи металлических профилей. Металлические профили закрепля­ются на опорные столики шпильками и гайками после установки плит тепло­изоляционны*.

Для фиксации теплоизоляционного слоя можно использовать горизонталь­ные элементы каркаса наружной облицовки (легкого и тонкого экрана). Элемен­ты каркаса не являются помехой для движения воздуха в вентилируемой (про­ветриваемой) воздушной прослойке. Если применяются продуваемые теплоизо — ляторы, то следует предусматривать ветрозащитный барьер.

Для защиты волокнистых утеплителей от выветривания со стороны воздушной прослойки используют паропроводящие и ветрозащитные покрытия. Это дает возможность стенам «дышать», предохраняя их от увлажнения и загнивания.

При этом поверхность теплоизоляционного слоя, как правило, дополнитель­но защищается плотными ветрозащитными плитами или диффузионными (про — тивоконденсатными) пленками.

В вентилируемых системах утепления в качестве декоративно-защитного слоя используются стеклофибробетонные, металлические, цементно-песчаные, це­ментно-стружечные, керамические, каменные, пластиковые, деревянные и т. п. материалы. Контурные швы могут быть выполнены открытыми или закрытыми.

Облицовка крепится к металлическим профилям при помощи саморезов, бол­тов или заклепок.

Для защиты систем утепления от прямого проникновения влаги и ударных воздействий предназначены различные защитные элементы (водоотводящие — оконные, карнизные, парапетные и другие сливы; противоударные — угловые и специальные профили). Для герметизации мест примыкания используют уплот­нительные расширяющиеся гидроизоляционные ленты или другие гидроизоля­ционные материалы.

На рис. 83 показан стык арматурного стержня, образованный сваркой на стыковой машине.

При сварке встык, как показали испытания, прочность стерж­ня в месте соединения не уменьшается. Небольшие размеры утол­щения (наплыв) в месте стыка не препятствуют размещению его в любом месте.

Накладкой называется дополнительная деталь стыка, рассчи­танная на воспринятое усилия, передаваемого стыкуемым стерж­нем. Подкладкой называется дополнительная деталь стыка, слу-

жащая в основном формой для образования сварного шва и пе­редающая обычно лишь небольшую часть усилия в стержне.

Рис. 89 изображает типовую конструкцию стыков стержней, расположенных вертикально или наклонно к вертикали под уг­лом до 45°. Стык может быть сделан с уголковой (как показано на рисунке) или желобчатой подкладкой или с желобчатой на-

кладкой. Сварные стыки горячекатанной арматуры периодиче­ского профиля конструируются аналогично стыкам гладкой ар­матуры и также могут быть выполнены контактной или дуговой

электросваркой. Стыки, производимые при помощи контактной сварки, ничем не отличаются от стыков гладкой арматуры. Сты­ки, выполняемые дуговой сваркой, вследствие лучшего сцепле-

ния стержней периодического профиля по сравнению с гладкими отличаются меньшей длиной стыковых соединений.

На рис. 90 приведены основные типы сварных стыков горяче — катанной арматуры диаметром до 36 мм.

Стыки холодносплющенной арматуры, выполняемые при по­мощи дуговой сварки, показаны на рис. 91.

d — диаметр исходного (до сплющивания) стержня і Е — площадь с воєн и я исходного стержня Рис. 91. Сварные стыки холодносплющенной ар­матуры периодического профиля: а п б — стыки с накладками из круглой стали; в — стык с накладками из уголков или полосовой стали

В стыках вертикальных или наклонных стержней рекомендует­ся торец верхнего стержня обрезать перед сваркой под углом 30—45°.

Располагать стык по длине стержня можно в любом месте; обычно стараются стыки стержней размещать вразбежку по всей длине конструктивного элемента.

В соответствии с указаниями строительных норм и правил расстояние между стыками арматурных стержней в разных сече­ниях должно быть не меньше длины нахлестки или полунакладки.

Допускается производить стыкование при помощи сварки стержней горячекатанной и гладкой арматуры марок Ст. О и Ст. 3.

Электросварка стыков стержней из холоднотянутой проволо­ки (как контактная, так и дуговая) не допускается. Контактная сварка стыков стержней из стали, подлежащей холодной обра­ботке путем сплющивания или силовой калибровки, должна про-

8 А. С. Торопоп ИЗ

изводиться до указанной обработки. Не допускается также дуго* вая сварка стыков стержней из стали, подвергнутой силовой ка* либровке. Дуговая сварка стержней из холодносплющенной стали периодического профиля допускается только для стыков с на­кладками при условии выполнения двойного шва.

В соответствии с техническими условиями на сварную арма* туру при выполнении сварных соединений на дуговой сварке дол­жны быть соблюдены проектные размеры всех элементов соеди­нения; допуски приводятся в табл. 16. Ноздреватость сварных швов и наличие в них трещин (определяемые внешним осмотром и остукиванием) не допускаются.

Незначительные поры, непровар и шлаковые включения до­пускаются в пределах, указанных в табл. 16. При остукивании доброкачественный шов должен издавать такой же чистый звук, как и основная часть стержня.

Контрольная разрезка сварного соединения производится пи­лой-ножовкой (при невозможности испытания на разрыв).

Проверка качества соединений производится на трех однотип­ных образцах. В случае неудовлетворительных результатов испы­тания производятся вторично на двойном количестве образцов, вырезаемых из готовых изделий.

Таблица 16

Допускаемые отклонения от размеров и дефекты сварных соединений арматуры, выполняемых при помощи дуговой электросварки Показатели Единица измерения Допуск Отклонения длины накладок и подкладок свар- ных стыков……………………………………………………………………. d ±0,5 Смещение накладок и подкладок от оси сварно- го стыка в продольном направлении………………………… d ±0,5 Отклонение длины флангового шва…………………………….. d ±0,5 Отклонения ширины флангового шва…. d — ±0,15 Высота усиления шва в стыках с заваркой тор- d 0,1 цов пе менее…………………………………………………………. Глубина непровара сварных стыков с заваркой торцов не более: 0,15 а) при сварке стержней d< 20 мм………………………………. d б) а9 9 9 d^> 20 9 …………………………………………………………. d 0,2 Поры и шлаковые включения в количестве не более* а) на поверхности шва на протяжении 2 d LI IT. 3 б) в сечении шва при d<16 мм…………………. И 2 в) „ я я d’^> 16 я…… a 3 Средний диаметр пор и шлаковых включений не более: 1,5 а) на поверхности шва……………………………………………… • MM б) в сечении шва при d<16 мм…………………. Л 1 в) , . „ rf>16 ……………………………….. a 1,5

Коррозия — это разрушение твердых тел, вызванное химическими и электро­химическими процессами, развивающимися на поверхности тела при его взаи­модействии с внешней средой. Особенный ущерб приносит коррозия металлов. По оценкам специалистов, потери металла от коррозии составляют до 30% их годового производства, при этом около 10% металла теряется безвозвратно. Кор­розионному разрушению подвержены также бетон, строительный камень, дере­во, другие материалы. Коррозия полимеров называется деструкцией.

Металлы в результате коррозии переходят в устойчивые соединения — окси­ды или соли. Слой частично гидратированных оксидов железа, образующийся на его поверхности и некоторых его сплавов в результате коррозии, вызванной действием кислорода и влаги, называется ржавчиной. По характеру среды, в ко­торой эксплуатируются металлические изделия, различают следующие основ­ные виды коррозии: газовую, атмосферную и жидкостную.

Газовая коррозия встречается в случае эксплуатации металла при повышен­ных температурах и отсутствии влаги (например, печные дверцы, заслонки).

Коррозионный процесс в атмосферных условиях связан с воздействием тонкой пленки влаги, образующейся на поверхности металла. Толщина этой пленки за­висит от влажности воздуха. На атмосферную коррозию, кроме влажности, вли­яет загрязнение воздуха дымовыми газами, пылью, химическими продуктами. Растворяясь в воде, загрязнения образуют электролит, способствующий корро­зии. Поэтому в промышленных районах коррозия происходит значительно ин­тенсивнее, чем в сельской местности.

В зависимости от вида жидкой среды различают кислотную, щелочную, соле­вую, морскую и речную жидкостные коррозии. По характеру воздействия жидко­стей на поверхность металла различают эксплуатацию с полным, неполным, пе­ременным погружением и др. Коррозионные разрушения могут быть равномер-

ными и неравномерными. Если коррозионные разрушения концентрируются на определенных участках в виде пятен, язв, точек, их называют местными.

Когда металл эксплуатируется в течение длительного времени, приходится учитывать не только действующие на него нагрузки, но и возможность разруше­ния от коррозии и предусматривать необходимый допуск.

Как же бороться с коррозией? Приемов и средств защиты строительных кон­струкций и технологического оборудования от коррозии существует много. Кор­розия может быть уменьшена или практически устранена нанесением защитных покрытий, например лакокрасочных; введением в среду ингибиторов, например хроматов, нитритов, арсенитов; применением коррозионностойких материалов.

Коррозионная стойкость — способность материалов сопротивляться коррозии. У металлов и сплавов определяется скоростью коррозии, т. е. массой материала, превращенной в продукты коррозии, с единицы поверхности в единицу време­ни, либо толщиной разрушенного слоя в мм в год. Повышение коррозионной стойкости достигается легированием, нанесением защитных покрытий и т. д. Однако в каждом случае приходится решать, при использовании какого сред­ства или их сочетания можно получить наибольший экономический эффект. Вряд ли крышу дачного домика целесообразно покрывать листовой медью, нержаве­ющей сталью или применять позолоту. Эти приемы уместны при защите архи­тектурных памятников.

Метод механической защиты предусматривает изоляцию металлических де­талей от внешней среды с помощью лакокрасок, эмалей, полимеров и ан­тикоррозионных обмазок.

Лакокрасочные покрытия не случайно занимают важное место среди проти­вокоррозионных покрытий. Широкое применение на практике этого способа защиты металлов объясняется удачным сочетанием необходимых для защиты от коррозии свойств (гидрофобности и низких газо — и паропроницаемости, пре­пятствующих доступу воды и кислорода к поверхности металла), технологично­сти и возможности получения различных декоративных эффектов.

Защитное действие покрытия зависит от природы окрашиваемого металла, свойств наносимого на поверхность лакокрасочного материала и качества полу­чаемого покрытия (толщины слоя, сплошности, проницаемости, адгезии, спо­собности набухать в воде и т. д.).

Правильный выбор лакокрасочных материалов и систем покрытий позволит надежно защитить не только металлические, но и бетонные и другие поверхности оборудования, изделий и конструкций, эксплуатируемых в условиях различных жидких и газообразных реагентов, повышения и понижения температуры, атмо­сферных воздействий. Не менее важны правильный выбор технологии, процесса антикоррозионной защиты и строгое его соблюдение при выполнении работ.

Метод электрохимической защиты заключается в нанесении на изолируемую стальную поверхность покрытия из металла (цинкового или сплава цинка с алю­минием), обладающего ббльшим отрицательным потенциалом, чем сталь. Во

влажной среде при появлении трещин или царапин образуется гальваническая пара, в которой стальной элемент является катодом, а защитный металл — ано­дом. Анод, растворяясь, покрывает пораженные участки стали.

Противокоррозионные покрытия наносятся на металлические конструкции в заводских условиях. При сварке таких конструкций на строительной Площадке происходит выгорание защищенных покрытий. Их восстановление осуществля­ется способом металлизации напылением, для чего используют электродуговую и газопламенную металлизацию.

Электродуговая металлизация осуществляется специальными электрометал — лизаторами и заключается в расплавлении в электрической дуге двух проволоч­ных цинковых электродов, непрерывно подаваемых с помощью механизма по­дачи, и нанесении расплавленного металла на металлизируемую поверхность струей сжатого воздуха.

Газопламенная металлизация состоит в том, что металлический порошок про­пускается через газовое пламя распылительной головки, нагревается и наносит­ся воздушной струей на предварительно подогретую металлизируемую поверх­ность. Газопламенная металлизация производится с помощью специальных аг­регатов.

Противокоррозионную защиту сварных соединений выполняют сразу же пос­ле сварки конструктивных элементов, но не позднее, чем через три дня после сварочных работ, так как при длительном перерыве на сварных соединениях по­являются оксидные пленки и налеты ржавчины.