Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за Октябрь 2015

В зависимости от размеров, технических возможностей техники оборудования трехшарнирные арки монтируют одним или двумя кранами При четырех отправочных «марках» используют две передвижные монтажные опоры (рис. 4 5), при сборке из полуарок используется одна монтажная опора

1 — гусеничный кран для монтажа полуарок»; 2 — временная подвижная опора дли сборки полуарок, 3 — усиление сжатых поясов полуарок бревнами на период монтажа, 4 — клетка с клиньями для раскружаливания арок после замыкания, 5 — жесткий стреловой кран для монтажа конвейерной галереи, 6 — подземные конвейерные туннели.

О

к) Рис.4.5 Монтаж трехшарнирных арок большепролетного склада концентратов

Бетонные смеси заданных составов получают при точном до­зировании (отмеривании) составляющих (цемента, заполнителей, воды и добавок) перед поступлением в бетоносмеситель.

Сыпучие исходные материалы для бетонной смеси дозируют по массе (кроме пористых заполнителей, отмеряемых по объему с коррекцией по массе). Жидкие составляющие дозируют по массе или объему. Погрешность дозирования цемента, воды, сыпучих и жидких добавок не должна превышать ±2%, заполнителей ±2,5% по массе (ГОСТ 7473—76).

Промышленность выпускает три серии весовых дозаторов ис­ходных материалов бетонной смеси и раствора:

первая серия ВДБ: ДЦ-100; ДЖ-Ю0; ДИ-500 к смесителям с объемом готового замеса 165 л; ДЦ-200, ДЖ-200; ДИ-1200 к сме­сителям с объемом готового замеса 330…500 л;

вторая серия АВД: АВДИ-425М; АВДЦ-425М; АВДЖ-425/ 1200М к смесителям готового замеса 330…500 л; АВДИ-1200М;

АВДЦ-1200М к смесителям с объемом готового замеса 800…1000 л; АВДИ-2400М; АВДЦ-2400М; АВДЖ-2400М к смесителям с объе­мом готового замеса 1600…2000 л;

третья серия ДБ: АД-500 БП; АД-500-2БП; АД-500-БЩ;

АД-800-2БЩ; АД-800-2БК; АД-200-2БЖ; АД-400-2БЦ к смесите­лям с объемом готового замеса 500 л; АД-800-БП; АД-1600-2БП; АД-800-БЩ; АД-1600-2БЩ; АД-1600-2БК; АД-400-2БЖ; АД-1600- 2БЦ к смесителям с объемом готового замеса 800…1000 л; АД-2000-БП; АД-2500-БЩ; АД-500-2БЖ к смесителям с объемом готового замеса 1600…2000 л, где А — автоматический, Б — бетон, В — весовой, Д — дозатор, Ж—жидкость, И — инертные, К — ке­рамзит, М — модернизированный, П — песок, Ц — цемент, Щ — щебень, 2 — двухфракционный.

Различают дозаторы цикличного и непрерывного действия. Цик­личные дозаторы отвешивают заданные порции компонентов смеси на один замес бетоносмесителя и после разгрузки повторяют цикл. Дозаторы непрерывного действия подают материал непрерывным потоком с заданной производительностью.

Управление дозаторами может быть автоматическое, дистан­ционное (с пульта станции управления) и местное (на дозаторах).

Цикличные дозаторы выпускают комплектно. В комплект вхо­дят дозаторы цемента, заполнителей и жидкости. Комплекты доза­торов изготовляют в двух исполнениях: для бетоносмесительных установок партерного типа и для бетонных заводов и установок башенного типа.

Для партерных установок выпускают два комплекта дозаторов: ВДБ-250 для смесителей вместимостью по загрузке 250 л и ВДБ — 500/750 для смесителей вместимостью 500 и 750 л с аппаратурой для автоматического управления.

В комплект ВДБ-250 входят дозаторы заполнителей ДИ-500, цемента ДЦ-100 и жидкости ДЖ-100; в комплект ВДБ-500/750 — дозаторы заполнителей ДИ-1200, цемента ДЦ-200 и жидкости ДЖ-200.

Дозаторы заполнителей ДИ-500 и ДИ-1200 предна­значены для последовательного дозирования четырех фракций за­полнителей и выполнены в виде весового устройства, на которое опирается ковш скипового подъемника бетоносмесительной уста­новки. Заполнители взвешиваются непосредственно в ковше скипо­вого подъемника.

Все цикличные дозаторы состоят из грузоприемного ковша или бункера, весовой системы с указанием массы для визуального контроля дозирования и питателя, подающего материал из рас­ходных бункеров бетоносмесительной установки в грузоприемный ковш.

Дозатор жидкости ДЖ-Ю0 (рис. 68) состоит из нерав­ноплечего сдвоенного рычага 1, опирающегося с помощью призм на раму 2. Один конец рычага 1 связан тягой с пружинным цифер­блатным указателем массы 3, а к другому концу на двух призмен­ных опорах подвешен грузоприемный ковш 5. Ковш снабжен

впускным и выпускным 4 затворами клапанного типа с диафраг­менным пневмоприводом 6 и преобразователем контроля положе­ния затворов.

Дозатор цемента ДЦ-100 полностью унифицирован с до­затором жидкости и отличается только конструкцией впускного и выпускного затворов. Для цемента применены поворотные затворы дроссельного типа.

Дозатор жидкос­ти ДЖ-200 отличается от дозатора ДЖИ 00 разме­рами грузоприемиого ковша.

Дозатор цемента ДЦ-200 отличается от дозатора ДЦ-100 разме­рами грузоприемиого ковша и соотношением плеч сдвоенного рычага.

Для бетонных заво­дов и установок башен­ного типа выпускают два ком п л екта автом этиче­

ских весовых дозаторов типа ДБ: для смесителей вместимостью по загруз­ке 1500 (1200) л и 750 (500) л. Комплекты со­стоят из дозаторов и станций управления дозировочно-смеситель­ным отделением бетонного завода.

В комплект для смесителей вместимостью 1500 (1200) л входят дозаторы цемента АД-600-2БЦ, жидкости АД-400-2БЖ, двухфрак­ционный для песка АД-1600-2БП, двухфракциониый для щебня АД-1600-2, однофракционный для песка АД-800-БП, однофракци­онный для песка АД-800-БП, одиофракционный для щебня АД-800- БЩ, для керамзита и песка АД-1600-2БП.

В комплект для смесителей вместимостью 750 (500) л входят дозаторы цемента АД-400-2БЦ, жидкости АД-200-2БЖ, двухфрак­ционный для песка АД-500-2БП, двухфракциониый для щебня АД-800-2БЩ, однофракционный для песка АД-500-БП, одиофрак­ционный для щебня АД-500-БЩ.

Дозаторы можно комплектовать циферблатными указателями различных типов, которые могут взвешивать до трех или до шести марок бетона без переналадки.

Дозаторами управляют в автоматическом, дистанционном и местном режимах. Перед началом работы на циферблатных указа­телях дозаторов устанавливают величины предварительной и точ­ной массы для каждой из доз. На пульте станции управления вы­бирают рецепт, режим работы и включают дозаторы.

При работе в автоматическом режиме команды на загрузку и

разгрузку дозаторов, загрузку расходных бункеров бетоносмеси­тельной установки, загрузку и разгрузку бетоносмесителей форми­руются автоматически с учетом сигналов о готовности смеситель­ного оборудования.

При работе в дистанционном режиме команды на загрузку и разгрузку дозаторов, загрузку расходных бункеров, загрузку и раз­грузку смесителей подает оператор с пульта станции управления.

Местный режим применяют при наладке дозаторов.

Дозаторы загружают питающими устройствами в двух режи­мах— грубой и тонкой подачи материала с автоматическим пере­ключением режимов с помощью бесконтактных преобразователей циферблатного указателя. Разгружаются дозаторы под действием пневмоцилиидра грузоприемного устройства, после чего цикл по­вторяется.

Дозатор цемента АД-600-2БЦ (рис. 69) состоит из ра­мы 3, двух винтовых питателей 14, 16, рычажного механизма, гру­зоприемного устройства, циферблатного указателя И и подстав­ки 10, в которой размещены пульт местного управления и пиевмо —

оборудование. Впускные воронки 1, 15 оборудованы секторными затворами, перекрываемыми при переходе на режим досыпки. Вы­пускные воронки питателей оборудованы заслонками, управляемы­ми пневмоцилиидрами. Грузоприемиое устройство выполнено в виде цилиндрического бункера 7 объемом 0,98 м3, подвешенного на четырех тягах 6, 12 к рычажному механизму, и снабжено выпуск­ным затвором 9, управляемым пневмоцилиндром 8.

Чтобы уменьшить пыление, тракт для прохождения цемента закрыт мягкими рукавами 13.

У дозатора цемента АД-400-2БЦ объем цилиндрического бункера составляет 0,75 м3.

Дозатор жидкости АД-4С0-2БЖ состоит из каркаса, трех мембранных клапанов, рычажного механизма, грузоприемиого устройства, циферблатного указателя, подставки под циферблат­ный указатель и сливной воронки. Питателями служат три мем­бранных клапана: два с условными проходами 150 и 50 мм для работы в режиме доливки и один для жидких добавок. Грузопри­емное устройство выполнено в виде цилиидрокоиического ковша объемом 0,47 м3.

У дозатора жидкости АД-200-2БЖ объем грузоприем­ного устройства составляет 0,3 м3.

Дозаторы песка, щебня (гравия) бывают однофрак — циоиными (АД-800-БП, АД-800-БЩ, АД-500-БП, АД-500-БЩ), ра­ма которых снабжена одним питателем, и двухфракциоиными (АД-1600-2БП, АД-1600-2БЩ, АД-500-2БП, АД-800-2БЩ) с двумя питателями.

Питатель представляет собой воронку, перекрытую секторным затвором с приводом от пиевмоцилиидра. Грузоприемное устрой­ство выполнено в виде цилиндрического бункера объемом 0,78 м3 у дозаторов АД-800-БП и АД-800-БЩ; 0,58 м3 у дозаторов

АД-500-БП и АД-500-БЩ (ДБЩ-500); 1,27 м3 у дозаторов АД-1600- 2БП и АД-1600-2БЩ; 0,81 м3 у дозаторов АД-500-2БП и АД-800- 2БЩ.

В дозаторах АД-1600-2БК и АД-800-2БК, предназначенных для дозирования керамзита и песка по объемно-весовому принципу, вначале дозируется керамзит, объем которого задается частотой вращения лопастного питателя, затем песок с учетом суммарной массы керамзита и песка.

Кроме рассмотренных комплектов дозаторов для дозирования воды применяют дозаторы ДВК-40, которыми оснащают бетоносме­сители вместимостью 250 и 500 л по загрузке. Дозатор ДВК-40 представляет собой водомер, устанавливаемый на трубопроводе, подающем воду в смеситель. Дозатор может работать в цикличном или непрерывном режиме. При цикличном режиме воду дозируют, наблюдая за движением стрелки по шкале циферблата. Отмерив необходимую дозу, перекрывают воду пробковым краном.

Весовые дозаторы непрерывного действия предназначены для непрерывного дозирования заполнителей и цемента на автомати­зированных бетоиосмесительных установках и заводах иепрерыв-

ного действия, которые рассчитаны на выдачу от 30 до 240 м3/ч бетонной смеси. Каждый весовой дозатор непрерывного действия включает в себя питатель, подающий материал из расходного бун­кера бетоносмесительиой установки; измерительное устройство, определяющее массу материала в потоке определенной длины, и

Рис. 70. Дозатор заполнителей СБ-26А: а — схема дозатора, б — дозатор в состоянии равновесия, в — дозатор в состоянии, при ко­тором количество дозируемого материала меньше заданного; 1 — воронка-пнтатель, 2 — под­веска, 3 — призменная опора. 4, 5 — неподвижная н подвижная заслонки, 6 — груз, 7 — винт, 8, 10 — натяжной и приводной барабаны, 9 — лента, 11 — звездочка, 12 — цепная передача. 13 — щека рамы конвейера, 14 — вариатор, 15 — рычаг

систему автоматического регулирования величины и скорости пото — ка, т. е. производительности дозатора. К весовым дозаторам запол­нителей относятся дозаторы СБ-26А, СБ-110.

Дозатор СБ-26А (рис. 70) предназначен для непрерывного дозирования заполнителей бетонной смеси (песка, щебня и гравия) на бетоносмесительных установках СБ-75. Максимальный размер зерен дозируемого материала должен быть не более 40 мм. Доза­тор состоит из воронки-питателя 1, весового конвейера с приводом и рычажной системы. К воронке крепят подвески 2 призменных опор 3, иа которых подвешен конвейер.

Весовой конвейер состоит из двух щек 13, натяжного 8 и при­водного 10 барабанов, промежуточной передачи, ленты 9 шириной 650 мм и связующих деталей, образующих раму. Ленту натягивают винтами 7.

Привод конвейера включает в себя вариатор 14 с редукторной приставкой и электродвигателем и цепную передачу 12. Рычажная система состоит из связи, рычага 15, призменной опоры 3, подвиж­ной заслонки 5 и перемещаемых грузов 6.

Материал из расходного бункера поступает через вороику-пита — тель на ленту весового конвейера. Высоту слоя материала на ленте устанавливают подвижной и неподвижной заслонками.

Рис. 71. Дозатор заполнителей СБ-110: 1 — воронка-питатель. 2. 3, 5 — кронштейны. 4 — преобразователь усилия, 6 ■— борт, 7, 12 — подшипниковые опоры, 8 — щека рамы конвейера, 9 — лента конвейера, 10 шарнирная опора. 11 — натяжной барабан. 13 — винт, 14 — привод конвейера

Конвейер с материалом на ленте уравновешивается противове­сами с грузами. Вариатор устанавливает необходимую скорость ленты, а следовательно, и производительность дозатора. При от­клонении массы материала, проходящего на ленте, от заданной конвейер выходит из уравновешенного состояния и рычаги, связан­ные с ним, открывают или закрывают заслонкой выходное отвер­стие загрузочной воронки. Высота слоя материала на ленте изме­няется до тех пор, пока масса материала не станет равна задан­ной. Когда конвейер опускается (при увеличении массы материа­ла), высота слоя уменьшается, а когда поднимается (при умень­шении массы материала), высота слоя увеличивается.

Производительность дозатора может изменяться от 8 до 40 т/ч в зависимости от скорости движения ленты.

Дозатор СБ-110 (рис. 71) предназначен для дозирования заполнителей с максимальным размером зерен до 70 мм на бето­носмесительных установках производительностью до 60 м3/ч. На во­ронке-питателе 1 дозатора закреплены кронштейны 2 шарнирной опоры 10, на которой подвешен конвейер. Второй опорой конвей­ера служит преобразователь усилия 4. Ширина ленты конвейера 800 мм.

Материал поступает из расходного бункера через воронку-пи­татель 1 на ленту весового конвейера. Масса материала на ленте воспринимается преобразователем усилия 4. При изменении на­грузки на весовой конвейер деформируется динамометрическое кольцо и перемещается связанный с ним плунжер преобразовате­ля 4. Напряжение, снимаемое с преобразователя, поступает в сис­тему автоматического регулирования, вырабатывается сигнал, про-

Рис. 72. Дозатор цемента СБ-71А: / — двухбарабанный питатель, 2, 4 — кронштейны. 3 — преобразователь усилия, 5 — ограж­дение, 6 — промежуточная цепная передача, 7 — лента конвейера, 8 — промежуточная пере­дача, 9 — шарнирная опора, 10 — ведомый барабан. 11 — винт, 12 — весовой конвейер, 13 — двухступенчатая цепная передача, 14 — привод

порциоиальиый нагрузке на лейте, и скорость движения ленты изменяется. Электрическая схема дозатора обеспечивает автомати­ческое регулирование величины, пропорциональной произведению скорости движения ленты конвейера на массу материала на ленте, т. е. производительности дозатора.

Кроме автоматического режима работы схема предусматрива­ет дистанционную установку производительности с помощью кно­пок, а также возможность установки автоматического потенцио­метра для записи производительности. Производительность дозато­ра можно изменять от 5 до 50 т/ч. К весовым дозаторам цемента относится дозатор СБ-71А.

Дозатор СБ-71А (рис. 72) состоит из двухбарабаииого пи­тателя 1У весового конвейера 12 и системы автоматического регу­лирования производительности.

Цемент питателем 1 подается на ленту 7 весового конвейера 12 9 который связан с корпусом питателя шарнирной опорой Р. Второй

опорой конвейера служит преобразователь усилия 3, шарнирно соединенный с кронштейном 2, закрепленным на воронке, и крон­штейном 4, закрепленным на щеках весового конвейера.

Привод двухбарабаииого питателя и ленты конвейера общий и состоит из электродвигателя, цепного пластинчатого вариатора с дистанционным управлением и цепных передач.

Весовой конвейер включает в себя натяжной (ведомый) и при­водной барабаны, промежуточную передачу 3, ленту 7 и связую­щие детали, образующие раму. Подшипники ведомого барабана 10 перемещают, а ленту натягивают винтами 1 /.

Для предотвращения пыления весовой конвейер оснащен герме­тизированным ограждением 5.

Принципиальная схема дозатора построена таким образом, что постоянная производительность его поддерживается автоматически системой регулирования величины, пропорциональной произведе­нию скорости движения ленты конвейера на массу материала, на­ходящегося на ней.

Производительность дозатора регулируют в пределах от 4 до 25 т/ч предварительной установкой задания по шкале указателя.

Объемные дозаторы обеспечивают постоянный объем сыпучего материала на одинаковых по длине участках конвейера при посто­янных площади поперечного сечения и скорости движения потока материала.

Чтобы на погрешность дозирования не влияло изменение влаж­ности, плотности, зернового состава материала, объемные доза­торы оснащены специальной системой регулирования.

Объемные дозаторы непрерывного действия — ленточные для заполнителей и винтовые для цемента — применяют на бетоиорас — творосмесительиых установках непрерывного действия производи­тельностью 5 м3/ч.

На этих же установках, а также на бетоиосмесительных уста­новках производительностью 120 и 240 м3/ч для дозирования воды применяют бак, в котором поддерживается постоянный уровень воды. Из бака вода поступает через дозировочный вентиль с гра­дуированным проходным сечением в бетоносмеситель. Изменяя величину проходного сечения дозировочного вентиля, регулируют расход воды в соответствии с заданным составом бетонной смеси.

Для дозирования воды на бетоносмесительных установках не­прерывного действия производительностью 30 и 60 м3/ч предназна­чены насосы-дозаторы СБ-32 и СБ-34 с дистанционным управле­нием производительностью соответственно 6 и 12 м3/ч.

К укладке бетонной смеси допускаются бетонщики, имеющие удостоверение о прохождении ими обучения безопасным методам работы. Вновь поступающие рабочие допускаются к работе только после прохождения ими вводного инструктажа по технике безопас­ности и производственной санитарии, а также инструктажа по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.

Если рабочее место бетонщика расположено на расстоянии 1 м 1 и более над землей или перекрытием, должны быть сделаны ограж­дения (перила), выдерживающие нагрузку 70 кг. При невозможно- |сти или нецелесообразности устройства ограждений бетонщики должны быть обеспечены предохранительными поясами, а места закрепления карабина предохранительного пояса должны быть за­ранее указаны мастером и ярко окрашены.

j Во время грозы и при ветре силой 6 баллов и более (т. е. скоро­сти ветра 9,9—12,4 м/с) выполнять бетонные работы с наружных лесов запрещается.

1 При бетонировании сооружений в вертикально-скользящей опа­лубке настил рабочего пола следует регулярно очищать от мусора й пролитой бетонной смеси. Отверстия в рабочем полу должны быть ограждены перилами.

К работе с вибраторами допускаются бетонщики, предвари­тельно прошедшие медицинское освидетельствование, которое пе­риодически должно повторяться.

Рукоятки вибраторов должны быть снабжены амортизаторами, отрегулированными так, чтобы вибрация рукояток не превышала норм, установленных для ручного инструмента.

Провода, идущие от распределительного щитка к вибраторам, должны быть заключены в резиновые шланги, а корпус электро­вибратора — заземлен.

Устройства для включения вибраторов должны быть закрытого типа. Во избежание обрыва провода и поражения бетонщиков то­ком запрещается перетаскивать вибратор за шланговый провод или кабель.

При работе с поверхностными вибраторами необходимо во вре­мя виброуплотнения перемещать их с помощью гибких тяг.

При появлении каких-либо неисправностей в вибраторе работа с ним должна быть прекращена.

Через каждые 30—35 мин вибратор нужно выключать для ох­лаждения. Вибраторы после работы тщательно очищают и насухо протирают, обмывать вибраторы водой запрещается.

При переноске пневматического вибратора держать его за шланг не следует.

Каждый бетонщик, работающий с электрифицированным инст­рументом (вибратором, затирочной машиной), должен знать, по­мимо безопасных способов работы, меры защиты от поражения электрическим током и уметь оказывать первую помощь пострадав­шему. Без этих знаний бетонщик не должен допускаться к работе с электрифицированным инструментом. При работе с вибраторами бетонщики должны быть в резиновых сапогах и перчатках.

При работе с пневматическими вибраторами — исправлении прорыва или продувке шланга и других подобных работах — бетон­щик должен быть в очках.

Лица, работающие на строительной площадке, должны носить защитные каски установленных образцов.

Склады цемента и их оборудование. Для приема доставляемого с заводов — поставщиков цемента, его хранения и выдачи на бе­тонный завод в составе бетонных хозяйств предусмотрены склады

ИЗ

цемента. В зависимости от типа транспорта, доставляющего цемент на строительную площадку или предприятие стройиндустрии, скла­ды цемента подразделяют на прирельсовые и притрассовые.

Если в районе размещения стройплощадки или предприятия есть железнодорожные подъезды, то используют типовые стацио­нарные или инвентарные силосные склады цемента вместимостью 240…4000 т, предус­матривающие прием цемента из всех видов специализированных железнодорожных ва­гонов. При отсутствии железнодорожных подъездных путей предусматривают типо­вые притрассовые стационарные или инвен­тарные силосные склады цемента вмести­мостью 240…720 т, которые принимают це­мент из всех видов специализированного автотранспорта, в основном из автоцемен­товозов.

Вместимость складов цемента обуслов­лена условиями поставки цемента с заво- дов-поставщиков, интенсивностью приготов­ления бетонной смеси, числом одновремен­но используемых марок и типов цемента и, как правило, составляет 15…30% от месяч­ной потребности в цементе.

Склады цемента в стационарном испол­нении применяют для постоянно действую­щих объектов стройиндустрии, перевалоч­ных баз. Для строительства отдельных объ­ектов используют инвентарные склады, пе­ребазирующиеся на новое место после окон­чания строительства объекта.

В качестве приобъектных складов могут быть использованы инвентарные склады вместимостью 16 и 25 т с механическим спо­собом подачи цемента на бетоносмесительную установку; инвен — тарнывчавтоматизированные склады вместимостью 25 и 75 т с пнев­матически^ способом подачи цемента на бетоносмесительную уста­новку; передвижной склад вместимостью 25 т с пневматическим способом поДачи цемента на бетоносмесительную установку.

На рис. 61 показан автоматизированный склад цемента СБ-ЗЗБ вместимостью 25 т, предназначенный для приема из автоцемен­товозов цемента, хранения и выдачи его пневматическим способом с помощью камерного насоса в расходные бункера бетонораство­росмесительных установок.

Передвижной склад цемента СБ-74 (рис. 62) вместимостью 25 т предназначен для передвижных бетоносмесительных устано­вок, работающих в дорожном, сельском и других видах строитель­ства с частым перебазированием склада с объекта на объект.

Склад представляет собой цистерну-полуприцеп 2, оборудован­
ную в верхней внутренней части загрузочным устройством. Цемент подают в склад (цистерну) из бункеров, силосов и автоцементо­возов с пневмовыгрузкой через загрузочный люк либо из неспециа­лизированных транспортных средств с помощью самозагружающе — го оборудования и компрессорного агрегата 1.

Разгрузка цемента из емкости склада с подачей его по цемен — топроводу к бетоносмесительной установке осуществляется с по­мощью сжатого воздуха, поступающего от компрессорного агре­гата.

Рис. 62. Передвижной склад цемента СБ-74: 1 — компрессорный агрегат, 2 — цистерна-полуприцеп, 3—подкатная тележка

Склад можно перемещать, присоединяя как прицеп к автомоби­лю (с подкатной тележкой 3) или как полуприцеп к седельному тягачу (без подкатной тележки).

В качестве притрассовых складов цемента используют типовые автоматизированные склады вместимостью 360/240 и 720/480 т. Ко­личество силосов в складах 6 или 4. Притрассовые склады цемен­та предназначены для приема и хранения цемента, а также выдачи в расходные бункера бетоносмесительной установки или в авто­цементовозы.

На рис. 63 представлена технологическая схема притрассового склада. Склад загружают из автоцементовозов 2 через загрузоч­ный трубопровод. Для предупреждения переполнения в каждом силосе установлены верхние указатели уровня цемента, по сигналу которых выгрузка из автоцементовоза прекращается.

Воздух, вытесняемый из силосов при загрузке цемента, очища­ют рукавным фильтром 1. Фильтры устанавливают на двух си — лосах. Все силосы соединены между собой трубами, по которым воздух поступает к фильтрам.

Из силосов цемент пневморазгрузчиками донной выгрузки 5 с дистанционным управлением подается по трубопроводу в бункер, установленный над механизмом выдачи в бетоносмесительную ус­тановку. Запыленный воздух из бункера выдачи отсасывается вен­тилятором 6 и подается в силос. Днища силосов оборудованы аэра­ционными сводообрушающими устройствами.

Предусмотрены два варианта выдачи цемента: пневматическим винтовым насосом 4 типа НПВ-63-4 и пневматическим винтовым подъемником 3 типа ТА-19, а также струйным насосом. Вариант выдачи выбирают при привязке проекта склада в зависимости от дальности транспортирования цемента на бетоносмесительяую ус­тановку.

Рис. 63. Технологическая схема притрассового склада цемента вместимостью 360/240 или 720/480 т:

/ — фильтр, 2 — автоцементовоз, 3 — пневматический винтовой подъемник, 4 — пневматиче-
ский винтовой насос, 5 — пневматический разгрузчик донной выгрузки, € — вентилятор

Склад может быть инвентарным с металлическими (стальными) силосами или стационарным с силосами из сборного железобетона.

В качестве прирельсовых складов цемента используют типовые автоматизированные склады вместимостью 360/240; 720/480;

1700/1100 и 4000/2500 т.

В складах может быть 4 или 6 силосов.

Прирельсовые склады предназначены для приема, хранения и выдачи цемента в расходные бункера бетоносмесительных устано­вок и бетонных заводов, а также для выдачи его в автотранспорт.

На рис. 64 представлена технологическая схема прирельсовых складов цемента вместимостью 360/240 и 720/480 т.

Цемент, поступающий в специализированных вагонах бункер­ного типа, выгружается под действием силы тяжести через прием­ный рукав 1 в приемный бункер 2 вместимостью 30 т, откуда пнев­матическим винтовым подъемником 3 типа ТА-15 подается в си — лосы 7.

Принудительную выгрузку цемента из крытых вагонов и его подачу по трубопроводу в силосы производят специальными пнев-
магическими разгрузчиками 4 типа ТА-33 всасывающе-нагнетатель — ного действия.

Цемент, поступающий в вагонах-цементовозах с пневмовыгруз­кой, подается после подключения вагона к транспортному цемен — топроводу 6 непосредственно в силосы.

По силосам цемент распределяется с помощью устройства 5, переключающего цементопроводы 6, идущие к различным силосам. Для выдачи цемента на бетонный завод под силосами установ­лены пневморазгрузчики донной выгрузки типа ПДД-101, подаю­щие материал по цементопроводам 10 в бункер 11.

Под бункером устанавливают пневматический винтовой насос 12 типа НПВ-63-4, или камерный насос ТА-23А, или винтовой кон­вейер. Предусмотрен вариант выдачи цемента на бетонный завод струйным насосом. Цемент со склада можно выдавать и на авто­транспорт— автоцементовозы с самозагрузкой. Для этого в нижней части днища силосов установлен пневморазгрузчик боковой вы­грузки с гибким шлангом, подсоединяющимся к загрузочному патрубку автоцементовоза. Силосы могут быть стальными (инвен­
тарный вариант) и из сборного железобетона (стационарный ва­риант) .

Цемент перекачивают пневморазгрузчиком цемента ТА-33. За­пыленный воздух очищают циклоном и фильтром. Днища силосов также оборудованы аэрационными сводообрушающими устрой­ствами.

Технологическая схема автоматизированных прирельсовых скла­дов цемента вместимостью 1700/1100 и 4000/2500 т предусматрива­ет вариант выдачи це­мента на бетонный за­вод пневмовинтовым насосом 14 типа НПВ — 63-2 или винтовым кон­вейером, а на авто­транспорт — в автоце­ментовозы всех типов.

В данной схеме раз­гружаемый цемент по­дается по транспортно­му цементопроводу не сразу в силос, а в над — силосную галерею, где осаждается в бункере — осадителе и аэрожело­бом загружается в соответствующий силос. Силосы могут быть стальными (инвентарный вариант), из сборного или монолитного железобетона (стационарный вариант).

Применяемые на мелких рассредоточенных объектах контейне­ры для хранения цемента представляют собой емкости вместимо­стью 2,7 или 1,8 т. Контейнер вместимостью 2,7 т предназначен для перевозки, временного хранения и выдачи цемента пневматическим способом на строительных объектах. Схема установки контейнера на объекте представлена на рис. 65. Контейнер 4 работает от комп­рессора с объемной подачей не менее 0,5 м3/мин. Загружают кон­тейнер цементом на базовом складе, не снимая его с автомобиля. Контейнер погружают на транспортные средства и разгружают на объекте с помощью крана грузоподъемностью не менее 3,5 т. Контейнер вместимостью 1,8 т (рис. 66) смонтирован на откидных стойках (аутригерах) 5, высота которых соответствует отметке пола кузова автомобилей. Поэтому при погрузке контейнера на транспортные средства и при его разгрузке не требуется применять дополнительное грузоподъемное оборудование.

Цемент загружают в контейнер на базовом складе через люк гравитационным способом либо через загрузочный рукав 2 пневма­тическим способом. Выдают цемент из контейнера гравитацион­ным способом через брезентовый рукав 7, перекрываемый затво­ром 4.

Склады заполнителей и их оборудование. Эти склады класси­фицируют по виду обслуживающего (внешнего) транспорта, спо­

собам механизации выгрузки материалов из транспортных средств, методам загрузки и разгрузки складов, способам хранения и типам емкостей.

По виду внешнего транспорта различают склады с поступлением материалов в железнодорожном подвижном составе, на автомобильном или речном транспорте, а также склады, обслу­живаемые непрерыв­ным транспортом — конвейерами, гидрав­лическими трубопро­водами и подвесными канатными дорогами.

По способам механизации вы­грузки материа­лов с транспортных средств известны скла­ды с гравитационной разгрузкой и с раз­грузкой черпанием.

По методам за­грузки используют склады с приемными устройствами и систе­мой машин для штабе­лирования материалов или без приемных уст­ройств с непосредст­венной подачей мате­риалов из транспорт­ных средств на место хранения, а также склады, оборудован­ные машинами, совмещающими операции выгрузки и штабелиро­вания материалов.

По способу хранения склады могут быть открытыми, частично закрытыми и закрытыми, с подогревом или без подогрева материалов.

По типу емкостей различают склады штабельные, бун­керные, полубункерные, штабельно-полубункерные и силосные.

В большинстве случаев заполнители доставляют на склады же­лезнодорожным или автомобильным транспортом, иногда осущест­вляют доставку транспортом обоих видов. В тех случаях, когда предприятия расположены на берегу реки, заполнители поступают полностью или частично на баржах водным путем.

Типовые прирельсовые автоматизированные склады вместимо­стью 3 тыс. м3 (рис. 67) и 6 тыс. м3 с приемными устройствами и надштабельным конвейером предназначены для приема заполните­лей из полувагонов, с автосамосвалов, их хранения по фракциям

Рис. 67. Прирельсовый автоматизированный склад заполнителей вме­стимостью 3 тыс. мэ с приемными устройствами и надштабельным кон­вейером:

/ — приемное устройство для разгрузки полувагонов, 2 — емкость для хранения запол­нителей, 3 — приемное уст­ройство для разгрузки авто­мобилей, 4 — пункт пере­грузки на тракте подачи, 5 — установка циклона, б —» пункт перегрузки на бетон­ный завод, 7 — галереи лен­точных конвейеров

и выдачи на бетонный завод или на сторону. Складская закрытая емкость 2 бункерного типа, выполненная из сборного железобетона с покрытием из асбестоцементных волнистых листов, предусматри­вает хранение шести различных фракций и видов заполнителей за счет применения поперечных разделительных стенок. На складе предусмотрены нагревательные приборы в виде регистров из глад­ких труб для подогрева заполнителей в зимнее время.

Разгрузку полувагонов производят в устройстве 1, оборудован­ном подрельсовыми бункерами. Предусмотрено применение комп­лекта оборудования для выгрузки смерзшихся заполнителей, за­чистки полувагонов от остатков грузов и механизации закрывания люков.

Производительность технологического оборудования при раз­грузке полувагонов летом составляет 550 т/ч, зимой—150 т/ч. Заполнители, поступившие в приемное устройство Jf, подают кон­вейером на пункт перегрузки 4, а затем другим конвейером в ем­кость 2. Ленточные конвейеры размещены в галереях 2. Вагоны перемещаются канатным маневровым устройством.

Разгрузка автомобилей производится в специальном приемном устройстве 3. Надштабельиый конвейер в помещении для хранения заполнителей разгружается сбрасывающей тележкой по сигналам с пульта управления. Заполнители транспортируют со склада на бетоиосмесительную установку ленточными конвейерами через пункт перегрузки 6.

Выдачей заполнителей со склада в бетоиосмесительную уста­новку управляют автоматическим способом в зависимости от на­полнения расходных бункеров ёетоиосмесительиой установки за­полнителями (песком, щебнем, гравием).

Типовые прирельсовые склады заполнителей с портальным раз­грузчиком ТР-2А бывают вместимостью 3000, 6000 и 9000 м3.

Арки больших пролетов передают на опоры усилие распора мм’штелыюй величины в связи с пологим очертанием арки. Поэтому приемка опор производится весьма тщательно. Бетон опор к моменту м. нпажа должен иметь 100% расчетную прочность.

Монтаж ведется отдельными фрагментами прямолинейного или 1’риышинейного очертания. Проектная образующая арки создается 41 м 11 ветствующими опорами разной высоты, установленными в проектных *нч іах (рис. 4.4). Строительный подъем обеспечивается домкратами на. шорах После выполнения рабочих стыков собранных фрагментов вся ііріоі раскружаливается.

Рис 4.4. Схема монтажа большепролетных арок. 1 — железобетонный устой, 2 — блок арки, 3 — кран СКГ-ЮОБС, 4 — временная опора

Электрической сваркой называется способ сварки металла, при котором источ­ником теплоты для получения необходимой температуры является электричес-. кая энергия. Электрическую энергию в тепловую можно преобразовать двумя способами:

♦ пропусканием электрического тока через свариваемые детали, сближен­ные одна с другой, — контактная сварка;

♦ с помощью электрической дуги — дуговая сварка.

Для получения сварных соединений на строительной площадке в основном применяют следующие способы электрической сварки (рис. 8.1):

♦ электродуговая ручная плавящимся электродом, при которой свариваемые детали нагреваются электрической дугой, горящей между ними и электро­дом. Дуга расплавляет кромки деталей и электрод, расплавленный металл образует сварной шов;

♦ электродуговая полуавтоматическая под флюсом, при которой сварка про­изводится дугой, горящей под флюсом между изделием и электродной про­волокой, проходящей по гибкому шлангу от подающего механизма. Флюс, частично расплавленный при сварке и образующий на поверхности шва слой шлака, предназначен для защиты расплавленного металла от вредно­го воздействия кислорода и азота воздуха и улучшения свойств наплав­ленного металла;

♦ электродуговая плавящимся электродом в углекислом газе, который по­дается в зону дуги под небольшим давлением через специальный наконеч­ник. Дуга поддерживается между присадочной проволокой и свариваемым

Д

I и I

е

!—г I—к

изделием. Сварка в защитных газах как плавящимся, так и неплавящимся электродом можетбыть автоматической и полуавтоматической. Этот спо­соб характеризуется высокой производительностью и хорошим качеством шва;

♦ электрошлаковая, при которой в зазор между расположенными вертикаль­но свариваемыми деталями подается флюс и электродная проволока. В на­чале процесса дуга горит, после образования достаточно большого слоя шлака она гаснет, так как проводимость жидкого шлака выше проводимо­сти дуги. Электрический ток, проходя через ж^цкий шлак, выделяет боль­шое количество теплоты, достаточное для расплавления электродной проволоки, кромок соедйняемых деталей и образования сварного шва. Жидкий металл удерживается в ванне, образованной прижатыми к дета­лям ползунами. Вместо проволоки можетбыть использован пластинчатый электрод.

Сварочные работы для монтажа металлических и арматурных конструкций на строительных площадках в основном производятся спомощыо электродуговой сварки. Чаще всего применяется ручная дуговая сварка, которая постепенно вы­тесняется более совершенными видами сварки: полуавтоматической с использо­ванием порошковой проволоки, полуавтоматической ванной и ванно-шовной, по­луавтоматической с открытой дугой в среде защитного газа, электрошлаковой и т. д. По типам сварных швов при монтаже и сборке конструкций дуговую сварку можно подразделить на шовную и точечную, многошовную, ванную и ванно­шовную.

Электроды для ручной дуговой сварки представляют собой проволоку сталь­ную сварочную диаметром 1,6—12 мм и длиной 225—450 мм, покрытую специ­альной обмазкой, обеспечивающей стабильное горение сварочной дуги и полу­чение соединения с требуемыми свойствами.

Для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом и в среде за­щитных газов используют стальную сварочную проволоку сплошного сечения. Ее следует очищать от ржавчины, жировых и других загрязнений.

Покрытые электроды, порошковые проволоки и флюсы пер. ед употреблением необходимо прокалить по режимам, указанным заводами-изготовителями сва­рочных материалов. Прокаленные сварочные материалы следует хранить в су­шильных печах при 45—100 °С или в кладовых-хранилищах с температурой воз­духа не ниже 15 °С и относительной влажностью не более 50%, не допуская ув­лажнения и механических повреждений. Флюс перед применением просушивают до нормальной влажности (0,1 %).

Источниками питания сварочной дуги служат трансформаторы, преобра­зователи и выпрямители. Для сварочных работ, выполняемых в закрытых, отап­ливаемых помещениях, целесообразно применять сварочные выпрямители, чув­ствительные к температурным изменениям; на открытом воздухе лучше эксплу­атировать преобразователи и трансформаторы.

При работе в полевых условиях в качестве источников питания используют сварочные агрегаты, состоящие из генератора постоянного тока и двигателя внут­реннего сгорания, смонтированных на общей раме и соединенных эластичной муфтой. Агрегат устанавливается в кузове автомобиля, на автомобильном или тракторном прицепе.

Сварку конструкций следует производить после проверки правильности сборки.

Типы швов монтажных стыков стальных конструкций в зависимости от их положения приведены на рис. 8.1, д—и. Основные типы сварных соединений — одношовные и точечные. Шовные соединения могут выполняться с двумя на­кладками или внахлестку..При этом выполняется два или четыре фланговых шва. Стыковые точечные соединения выполняют с двумя накладками из стержней че­тырьмя точками с одной стороны и с нахлесткой стержней, двумя точками с од­ной стороны и с нахлесткой стержней, двумя точками с каждой стороны.

Типы сварки арматуры показаны на рис. 8.2. Наиболее эффективным спосо­бом соединения стержней арматуры диаметром 20—40 мм в условиях строитель­ной площадки является ванная сварка в съемных формах многоразового (медь, графит и др.) или одноразового использования. Эффективна технолргия ванной сварки сталей с использованием гибких подкладных лент из стекловолоконных и стеклотканевых материалов. Формы снимают через 5—10 мин после оконча­ния ванной сварки.

Общая площадь поперечного сечения накладок должна превышать площадь поперечного сечения на 30—50% для стали классов A-1, А-II и на 100% для клас­сов A-III, A-IV.

Для обеспечения необходимой прочности сварного соединения длину накла­док и сварных швов выбирают с учетом класса основного металла и диаметра стыкуемых стержней d. Длина должна быть не менее 3d2 (при двусторонних швах) или 6d, (при одностороннем шве) для стержней класса A-І, 4d2 йли 8d, — для классов A-11 и А-III и 10d2 или 5d, — для класса A-1V. При точечной сварке стер­жней длина накладок или нахлестки должна быть не менее 3d2 для стержней клас­са A-І, 4d, — для класса A-І II. Минимальные размеры точек должны составлять: длина 0,27—1,2 мм, ширина 1,2—2 мм.

Технологические режимы для обеспечения высокого качества сварного шва выбирают в зависимости от вида сварного соединения и толщины свариваемого металла в следующем порядке: устанавливают тип электрода, его диаметр и силу тока, которые являются исходными дія принятия всех остальных параметров. При этом диаметр электродов подбирают в зависимости от толщины сваривае­мого металла da, а силу тока I — в зависимости от диаметра электрода d3.

Для обычных сварочных работ принимают следующее соотношение этих ве­личин:

da, мм	‘ 1-2	3-5	4-10	12-24	30-60
d3, мм	2-3	3-4	4-5	5-6	6-7
1> А	60-100	120-180	180-250	250-300	320-400

Рис. 8.2. Типы сварки арматуры: а — внахлестку для стержней диаметром до 40мм; б— то же, до 80мм; в, г — с накладками для стержней диаметром до 80мм; д — со стальной прокладкой для стержней диаметром 20—30мм, расположенных горизонтально; е — то же, вертикально; ж — встык с разделкой без подкладки стержней большого диаметра; з, и — полуавтоматическая ванная сварка горизонтальных и вертикальных стержней; к, л— ручная электродная ванная сварка горизонтальных и вертикальных стержней; 1 — проволока; 2 — шлак; 3 — наплавленный металл; 4 — электрод

Эти величины нельзя рассматривать как постоянные, так как сварочный ток зависит не только от диаметра электрода, но и от его типа, условий сварки, ско­рости перемещения электрода, погонной энергии и т. д. Выбор диаметра элект­рода при сварке в нижнем положении практически не ограничен и зависит от квалификации сварщика.

При сварке в вертикальном положении не следует выбирать электроды диа­метром более 5 мм, при сварке в потолочном и горизонтальном положениях не рекомендуется использовать электроды диаметром более 4 мм.

При сварке в горизонтальном, вертикальном и потолочном положениях сила сварочного тока на 10—20% должна быть ниже, чем при сварке в нижнем поло­жении. Напряжение при этом также понижается.

Исследования показали, что сила тока (I) растет быстрее, чем диаметр элект­рода (d3), и медленнее, чем площадь его сечения. Однако на практике при выбо­ре силы тока пользуются зависимостью I = K-d3 (К — постоянный коэффици­ент, равный 40—50).

Кроме того, следует учитывать вид защитного покрытия электрода. Для элек­тродов с тонким стабилизирующим покрытием требуется ток меньшей силы, а при толстом покрытии — большей.

Техника сварки должна обеспечить получение сварного шва или точки с за­данными размерами и необходимой прочности. Размеры шва (ширина Ьш и глу­бина провара Нш), а также точки (длина /ти ширина Ьт) устанавливают расчетом и указывают в рабочих чертежах. При стыковании арматурных стержней длина шва ограничивается длиной накладки или длиной отгиба. Нормативы по выбору этих параметров были рассмотрены выше. При этом ширина шва выбирается не ме­нее 10 мм при условии Ьш> 0,5da. Глубина провара принимается не менее 4 мм при условии 1тш > 0,25da. Коэффициент формы провара при сварке арматуры вы­бирают 2-2,5. Размеры же точек выбирают в зависимости от диаметра (толщи­ны) свариваемого основного материала: при накладках длина равна 1,2, а шири­на Ьт— 1,5 мм; при нахлестке, если da находится в пределах 8+8—12+12 мм, то длина/т равна 1 мм, ширина Ьт — 2 мм, если da в пределах 14+14—20+20 мм, то /т — 0,75 мм, Ьт — 1,5 мм.

Большое значение имеет техника наложения шва, которая зависит от толщи­ны свариваемых деталей, ширины шва и глубины провара. При перемещении электрода прямолинейно вдоль шва без колебательных движений наплавляется узкий (ниточный) валик.

Изменяя наклон электрода (угол а) можно регулировать глубину провара и влиять на охлаждение ванны. Если сообщать электроду колебательные движе­ния вдоль оси электрода сверху вниз, вдоль линии шва и поперек шва, можно достичь различной степени прогрева кромок изделий, замедлить остывание сва­рочной ванны и получить необходимый провар и ширину шва.

Сварку арматурных стержней осуществляют в два приема: вначале собранные в кондукторе стержни закрепляют прихватками, располагаемыми с одной сто­роны, а затем накладывают швы вне кондуктора. Последовательность выпол­нения швов зависит от класса стали и ее химического состава. Сварку стыков с накладками и внахлестку из стали классов A-І, А-Н, A-III ведут от середины на­кладок к их концам.

Сталь класса A-IV (марок 20ХГ2Ц, 20ХГСТ) сваривают со смещаемыми на­кладками, что уменьшает термическое влияние на структуру стали. С этой же целью сварку необходимо начинать с концов накладок и шов выполнять в шах­матном порядке вначале по одной стороне соединения, а затем (после охлажде­ния одностороннего сварного соединения ниже 100°С) по другой стороне, но с отступлением от концов накладки на расстояние d. Это способствует рассредо­точению местных напряжений.

В последние годы для сварки внедряют новые способы — полуавтоматичес­кую сварку порошковой проволокой, открытой дугой в среде защитного газа и под слоем флюса.

Полуавтоматическую сварку порошковой проволокой успешно применяют для различных типов соединений стержневой арматуры периодического и глад­кого профилей. Сварку проводят порошковой проволокой ЭПС-15/2, ПП-АНЗ и другими на полуавтоматах со сварочными преобразователями ПС-300М; ПС-500, ПСГ-500-1 или трансформаторами ТСД-500 и др.

Сварочные полуавтоматы имеют одинаковое устройство, но различную компоновку. Они могут быть стационарными, передвижными и переносными. Сварочный полуавтомат содержит катушку с проволокой, подающее устройство, гибкий направляющий канат, ручной держатель или горелку. Полуавтоматы обес­печивают постоянную плавно регулируемую подачу проволоки и позволяют по­лучать соединения высокого качества.

При сварке под флюсом сварочная дуга между электродом и изделием горит под слоем сыпучего вещества — флюса. В результате погружения дуги в массе образуется среда, которая значительно улучшает условия формирования свар­ного шва, повышает тепловой баланс сварки, предотвращает разбрызгивание и угар металла. Все это дает возможность повысить сварочный ток в 6—8 раз, дове­дя его до 4000 А, и, естественно, сократить длительность сварки почти в 10 раз, обеспечив условия для применения полуавтоматических и автоматических сва­рочных агрегатов.

Полуавтоматическая сварка в среде защитного газа наиболее распростране­на. Эффективность газозащиты заключается в том, что струя газа (обычно С02) из сопла держателя защищает сварной шов от окисления, позволяет использо­вать электродную проволоку малого диаметра (1 — 1,5 мм) без покрытия и вести сварку в любых положениях без опасности пережога металла.

Дуговая сварка в среде защитного газа высокопроизводительна, легко поддает­ся автоматизации, позволяет выполнять соединения без флюсов и не требует пок­рытий на электродах. В качестве защитных используют инертные газы, уг­лекислый газ, водород и др. Такая среда упрощает процесс сварки, позволяет на­блюдать за сварным швом, значительно улучшает качество шва, так как в этом случае практически шов не взаимодействует с кислородом и азотом воздуха. Образующаяся небольшая сварочная ванна позволяет вести сварку без опаснос­ти пережога металла.

Большое теоретическое и практическое значение имеют рабрты в области исследования режимов и техники сварки термически упрочненной арматуры. Основное затруднение при сварке этих сталей — разупрочнение участка около — шовной зоны, подвергавшегося нагреву до 700 °С. Чем больше погонная энергия сварки, тем шире зона разупрочнения. Поэтому для электросварки термически упрочненной арматуры необходимо применять режимы сварки с погонной энер­гией до 2-Ю4 Дж/см (500 кал/см), а также использовать способы сварки с наи­меньшим теплоотводом в основной металл. При этом следует использовать сварку под слоем флюса и в среде защитных газов. При ручной и полуавтоматической сварке рационально применять электроды Э55-Ф, обеспечивающие равнопроч — ность металла шва с основным термически упрочненным металлом, или элект­родную проволоку Св-10Г2, Св-ЮГСМТ и другие при сварке под флюсом.

Дуговую сварку многослойными швами применяют для соединения арма­турных каркасов на строительных площадках, так как в условиях строительства не всегда возможно использовать сварочные машины. Такими соединениями мо­гут быть узлы сборки железобетонных конструкций (ригелей с колоннами, ба­лок с колоннами, колонны с колонной и т. д.). При этом стержни и другие арма­турные элементы, подлежащие монтажу и стыкованию сваркой, должны быть соосны и иметь отклонения не выше допустимых (+5—20 мм для тонких и +40— 50 мм для массивных конструкций). Между торцами стержней должен быть обозначен рекомендуемый зазор. Сварное соединение может выполняться без накладок и с установкой скоб-подкладок.

Подкладка — это дополнительная деталь стыка, которая служит формой для образования сварного шва и после выполнения соединения частично распреде­ляет усилия в арматурном стержне. Подкладки полукруглой формы называются скобами-подкладками. Длина скобы-подкладки должна быть не менее 2d, но не менее 30 мм, а толщина — 0,2d, но не выходить за пределы 4—6 мм. Для обеспе­чения хороших условий сварки при выполнении горизонтальных соединений на скобах-подкладках концы стержней срезают под углом 5—10°, а при вертикаль­ных — под углом 30—40°. При выполнении горизонтальных и вертикальных со­единений сваркой без подкладок концы стержней срезают с одной или двух сто­рон (в зависимости от доступа к ним).

Сварку многослойными швами можно проводить на полуавтоматических установках или вручную. При этом используют шланговые полуавтоматы А-765М, А-1114М, А-547У, ПШ-5 и др. В качестве источников питания реко­мендуются выпрямители ВС-500, ВС-600, преобразователи ПСГ-500 с жесткой внешней характеристикой или преобразователи ПСУ-500, ПСО-500. При полу­автоматической сварке технологические режимы выбирают в зависимости от ди­аметров свариваемых стержней и электродной проволоки, расположения шва в пространстве.

Для обеспечения высокого качества соединений сварку на скобах-подклад­ках и без них выполняют в определенном порядке. При температуре окружаю­щей среды (воздуха) ниже О °С на участке соединения протяженностью до 500 мм стержни перед сваркой следует подогревать горелкой. Температура нагрева не должна превышать 600 °С для стали A-I, 800 °С — для сталей А-П, A-III, иначе произойдут структурные изменения в стали и снизится ее прочность. После свар­ки стык подогревают в течение 3—5 мин. При сварке на скобах-подкладках каж­дое из соединений выполняют следующим образом: вначале скобу прихватыва­ют сварными точками, затем стык сваривают в нижней части зазора между тор­цами стержней и подкладкой, после чего швы накладывают послойно.

Ванную и ванно-шовную сварки применяют для стыкового соединения стер­жней и пластин диаметром (толщиной) 20—80 мм. Эти виды сварки очень эко­номичны, снижают трудоемкость работ, а также расход электроэнергии и элект­родов в 2—2,5 раза по сравнению со сваркой швами. Сущность ванной и ванно­шовной сварки заключается в создании жидкой ванны расплавленного металла между торцами стержней, уложенного на металлическую (стальную или медную) подкладку. Подкладка служит для образования шва и при расчете прочности со­единения стержней диаметром до 32 мм не учитывается. При сварке основного металла диаметром (толщиной) 36—80 мм считают, что подкладка воспринимает часть усилий, действующих на стержень, т. е. рассматривают ее как накладку при стыковых соединениях.

При образовании шва теплорасплавленного присадного металла (электродов) разогревает и расплавляет торцы стыкуемого металла и при застывании образу­ется сварной шов. Такие способы можно разделить на ванную, ванно-шовную и электрошлаковую сварки.

Ванная сварка выполняется на стальных цельных или составных подкладках, а также на инвентарных медных подкладках. Она может быть полуавтоматичес­кая под флюсом, многоэлектродной и одноэлектродной.

Полуавтоматическую сварку под флюсом применяют для сварных соедине­ний металла 20—40 мм при помощи полуавтоматов А-537, А-765 и сварочной проволоки Св-0,8 или Св-0,8А диаметром 2,0—2,5 мм. При сварке стержней из стали классов А-1—А-П I применяют флюсы АН-8, АН-22, ФН-7 и пр., представ­ляющие собой стекловидный зернистый материал с размером зерен 0,25—3,0 мм. При сварке расплавленный флюс образует оболочку, защищающую капли элек­тродного материала и жидкий металл сварочной ванны от вредного воздействия воздуха. На подготовленных к сварке концах стержней закрепляют подкладки так, чтобы была обеспечена возможность маневрирования сварочной проволо­кой. Перед началом сварки в форму засыпают флюс.

После кристаллизации и охлаждения шва шлак удаляют и инвентарные под­кладки разнимают.

Многоэлектродную ванную сварку производят для стыкования основного металла 20—80 мм с помощью гребенки электродов при питании их переменным током. Применение групповых электродов, объединенных пластинкой или ус­тановленных в пластинчатый электродержатель, позволяет резко сократить вре­мя получения расплавленной ванны, а следовательно, и увеличить производи­тельность труда.

Одноэлектродную ванную сварку применяют для получения сварных со­единений одиночных стержней в медных формах с малым объемом расплавлен­ной ванны. При этом способе источником питания дуги может служить как по­стоянный, так и переменный ток.

Ванно-шовная сварка отличается от ванной тем, что стальная подкладка слу­жит не только для формирования сварного шва, но, оставаясь приваренной к стержням, воспринимает часть усилий, выполняя роль накладки, и упрочняет сварное соединение. При ванно-шовной сварке кроме заварки торцов наплав­ляются также и фланговые швы. При этом размеры подкладок выбираются в за­висимости от диаметра свариваемых стержней и должны быть не менее: толщи­на — 0,2</, ширина — 2d vi длина — 3d.

Ванную и ванно-шовную сварки можно выполнять одним электродом или группой электродов (3—8). Режимы сварок зависят от диаметра свариваемой ар­матуры, вида подкладок, диаметра электродов.

Электрошлаковая сварка характеризуется тем, что основная часть энергии, рас­ходуемой на нагрев и плавление металла, обеспечивается за счет тепла, выделя­емого в шлаковой ванне при прохождении через нее тока. Жидкий шлак обеспечивает переход электрической энергии в тепловую, защищает расплавлен­ный металл от воздействия на поверхности металлического расплава и в некото­рых случаях легирует металл шва. Шлаковая ванна образуется расплавлением флю­са, заполняющего пространство между свариваемыми деталями и медной формой. Вначале в слое флюса образуется электрическая дуга, которая расплавляет флюс, а затем ярко выраженная приэлектродная область исчезает, ток переходит с элект­рода в шлаковую ванну, которая и обеспечивает плавление основного и присадоч­ного (электрода) металлов. Коэффициент использования теплового баланса элек — трошлаковой сварки намного выше, чем при сварке открытым электродом.

В настоящее время применяется полуавтоматическая электрошлаковая свар­ка основного металла 20—40 мм. Этот вид сварки по сравнению с ванно-шовной намного эффективнее, он обеспечивает высокое качество сварного шва, повы­шает производительность труда, снижает расходы электроэнергии и электродной проволоки. Поэтому на строительных площадках ванно-шовная сварка посте­пенно вытесняется электрошлаковой. Материалом для электрошлаковой свар­ки является электродная проволока диаметром 2—2,5 мм Св-08ГА, Св-08А и дру­гая, подаваемая полуавтоматами А-765, ПШ-5-1, ПШ-54 с применением флюса АН-348А, ФЦ-4 и пр.

При выборе технологических режимов сварки необходима определенная ско­рость плавки (265-55 м/ч подачи проволоки), чтобы не охладить ванну, обеспе­чить достаточную ее глубину, длину сухого вылета электрода (30—80 мм) и силу тока (360—500 А).

Техника электрошлаковой сварки идентична для соединения как вертикаль­ных, так и горизонтальных стержней. На дно формы (объем ванны) засыпают флюс толщиной 20—25 мм. В первый период сварки конец электродной прово­локи погружают в флюс и точечным касанием с металлом возбуждают дугу и про­плавляют нижнюю часть торца стержня, сообщая электроду колебательные дви­жения. После образования шлаковой, а потом и металлической ванны движение электрода продолжают до заполнения формы. Когда уровень жидкого шлака до­стигнет верхней кромки формы, процесс сварки временно прекращают и возоб­новляют его после усадки расплавленного ‘металла (в момент потемнения шла­ка), чтобы заполнить усадочный кратер.

Для повышения производительности ручной дуговой сварки применяют свар­ку пучками (гребенкой) электродов или многодуговую сварку (сварку трехфазной дугой). При сварке пучком электродов дуга горит поочередно на электродах пуч­ка, что позволяет получить большую плотность тока и увеличить глубину проплав­ления. Для сварки трехфазной дугой требуются специальные двойные электроды.

Суть импульсной сварки состоит в том, что во время импульса материал элек­трода переносится в сварочную ванну в виде брызг, при малой силе тока поддер­живается расплавленная ванна. Это дает хорошее качество шва, повышает про­изводительность процесса, в частности за счет уменьшения разбрызгиваемое™ металла. Использование при этом электронного управления силой тока импуль­са, продолжительностью и частотой импульсов одновременно со скоростью по­дачи электродной проволоки позволяет получить дугу высокого качества, обес­печивающую сварку во всех положениях. Такое оборудование получило назва­ние синергетического.

Качественно новый способ сварки высокочастотным выпрямленным током отличается универсальными внешними характеристиками с возможностью их регулировки. Его можно использовать при ручной и автоматической, электро — дуговой и аргонодуговой сварках. Этот способ обеспечивает стабильность про­цесса сварки и малое разбрызгивание, позволяет получать высокое качество свар­ного шва, работать в непрерывном и импульсном режимах.

Подварку допускаемых к исправлению дефектов осуществляют электродами диаметром до 4 мм после зачистки места дефекта абразивным инструментом и предварительного подогрева стыка до 200—260 °С.

Для улучшения труда сварщиков применяют комплекты инструментов и уни­версальные нормокомплекты для сварочных работ (УНС). Они предназначены для выполнения сварки и наплавки механизированным и ручным дуговым способа­ми, газовой сварки и наплавки, газотермического напыления, резки и правки ме­талла, подготовки и разделки швов под сварку, прокаливания электродов и по­рошковой проволоки, неразрушающего контроля сварных соединений ультразву­ковым дефектоскопом, текущего ремонта сварочного оборудования. УНС может состоять из технологического и вспомогательного модулей, смонтированных на общей раме или двухосном прицепе. Технологический модуль может быть осна­щен сварочными полуавтоматом, выпрямителем, трансформатором, а также ком­плектом газосварочной аппаратуры, баллонами для сварочных газов. Вспомога­тельный модуль оснащен электропечью, электрометаллизатором, ультразвуковым дефектоскопом, ручным электрифицированным инструментом, комплектом ин­вентарных медных форм, твердотопливной печью или электронагревателем.

Газовая сварка — способ сварки металлических изделий с помощью газового пламени, которое образуется в результате сгорания смеси технически чистого кислорода с горючим газом. Кислород (02) — газ с массой, равной 1,33 кг/м3 при давлении 9,810 Па (1 кгс/см2), активно поддерживающий горение. Кислород обычно поставляется в стальных баллонах под давлением 15 М Па. Присоедине­ние незначительного количества масла или жиров к кислороду приводит к само­воспламенению или взрыву. Поэтому кислородные баллоны необходимо предох­ранять от загрязнения маслом.

Горючие газы выделяют при интенсивном горении большое количество теп­ла. К таким газам относятся ацетилен, водород, метан, пропан. В качестве горю­чего газа используется преимущественно ацетилен, так как ацетилено-кислород­ное пламя дает наиболее высокую температуру (3100-3200°С). Водородно-кис­лородная, бензино-кислородная и другие виды газовой сварки применяются редко.

Ацетилен (С2Н2) представляет собой газообразное химическое соединение уг­лерода с водородом. В чистом виде ацетилен взрывоопасен, поэтому при исполь­зовании его необходимо строго соблюдать правила техники безопасности. Тех­нический ацетилен получают разложением жидких углеводородов (нефти, ке­росина) термоокислительным процессом природного газа. Однако в практике часто ацетилен получают на месте сварки в ацетиленовых генераторах из карби­да кальция (кускообразное вещество темно-серого или коричневого цвета с объемной массой 2,26 кг/дм3) разложением его водой:

СаС2 + 2Н20 = С2Н2 + Са(ОН)2.

В результате реакции из 1 кг технического карбида кальция получают при­мерно 235—285 л ацетилена. Для сварочных работ применяют генераторы ацети­леновые низкого (0,01 МПа) и среднего (0,01—0,15 МПа) давления.

При незначительных объемах сварочных работ ацетилен, растворенный в аце­тоне, доставляют в стальных баллонах. Растворенный ацетилен не дает паров воды, образует более горячее пламя и является взрывобезопасным.

Кислород и ацетилен по шлангам подводятся к сварочной горелке — устрой­ству для регулируемого смешения горючего газа и кислорода и сгорания смеси на выходе из мундштука горелки. Нагретый пламенем стык свариваемого метал­ла расплавляется (температура пламени 3000—3150°С) и вместе с присадочным материалом (прутками, проволокой) образует сварочную ванну. Сварочное пла­мя (температура пламени 3000—3150°С) одновременно оплавляет кромки соеди­няемых деталей и вместе с присадочным материалом (прутками, проволокой) образует сварочную ванну (сварной шов). Возможно применение флюсов — сва­рочных порошков или паст для защиты металла от окисления и удаления обра­зующихся окислов при сварке. В качестве флюсов используют прокаленную буру, борную кислоту, кремнекислоту и пр.

Металлургические процессы при газовой сварке сопровождаются: испарени­ем металла, когда в процессе его нагрева до температуры, близкой к кипению, испаряются легирующие добавки (цинк, алюминий, магний, свинец), что вле­чет за собой изменение свойств металла; окислением, когда в результате окисле­ния железа и выгорания углерода шов получается пористым с пониженными механическими свойствами; раскислением металла сварочной ванны углеродом, окисыо углерода, водородом, которые имеются в пламени газовой горелки или применением сильных раскислителей (кремния и марганца в виде флюса). Из­меняя соотношение кислорода и ацетилена, можно добиться нормального сва­рочного пламени (восстановительного), избыточного по кислороду (окислитель­ного) и избыточного по ацетилену (неуглероживающего).

Сварочное оборудование для газовой сварки состоит из баллонов кислорода, баллонов хранения или получения горючего газа, редукторов (для регулирова­ния давления газа), шлангов для подачи газа и горелки. Газовой сваркой выпол­няют нижние, горизонтальные, вертикальные и потолочные швы. Наиболее ча­сто газовую сварку применяют для стыковых соединений, реже — для угловых и торцевых. При этом в зависимости от движения горелки и присадочной прово­локи различают левую и правую сварку. Кроме того, сварные швы могут быть выполнены сквозным валиком и ванночкой при наложении швов в один и не­сколько слоев.

Гкзовая резка применяется при изготовлении металлических изделий. Приме­няют кислородную и кислородно-флюсовую резку металла.

Кислородная резка по назначению делится на разделительную (для вырезки заготовок, раскроя листов) и поверхностную (для раздела канавок на металле, удаления поверхностных дефектов). Эта резка основана на плавлении металла пламенем, которое образуется Сгоранием какого-либо горючего газа в кислороде, и выполняется вручную резаком и на машинах полуавтоматического и автома­тического действия. Режущая струя кислорода с газом, касаясь нагретого метал­ла, окисляет и сжигает его верхний слой. Процесс окисления вызывает выделение большого количества тепла, которое расходуется на нагрев нижележащих слоев металла. Для кислородной резки пригодны горючие газы (ацетилен, коксовый газ) и жидкие материалы (керосин, бензин), дающие температуру пламени не менее 1800°С. Для резки металла используют горелки, конструкция которых от­личается от горелок для сварки.

Кислородно-флюсовая резка применяется для раскроя хромистых и хромони­келевых сталей и заключается в том, что в струю режущего кислорода подают порошкообразный флюс (железный порошок), который при сгорании выделяет дополнительное количество тепла, способствующего расплавлению тугоплавких материалов.

Газовая сварка мало механизирована и выполняется обычно вручную. Она применяется в основном для сварки тонкостенных (0,1—6 мм) изделий из стали, чугуна, меди, алюминия, всевозможных сплавов. Для сварки толстых деталей можно использовать другие, более дешевые и удобные виды сварки. Газовая свар­ка дает удовлетворительное качество шва, однако при этом способе нередки слу­чаи коробления свариваемых деталей вследствие нагрева большого объема ме­талла. Преимущества газовой сварки: портативность и невысокая стоимость ап­паратуры. К недостаткам относятся: высокая стоимость работ и взрывоопасность. Поэтому газовую сварку при возможности заменяют дуговой электросваркой.

Генеральный план (ГП) — проектная и градостроительная документация, являющаяся основным документом территориального планирования, которым определяется градостроительная стратегия и условия формирования среды жизнедеятельности населения, направление и границы территориального раз­вития, застройка и благоустройство территорий, функциональное назначение территорий, исходя из совокупности социальных, экономических, экологиче­ских и иных факторов в условиях обеспечения устойчивого развития террито­рий, развития инженерной, транспортной и социальной инфраструктур, обеспе­чения учета интереса граждан, сохранения историко-культурного наследия.

В состав ГП входит следующая документация:

— проект ГП, состоящий из разбивочного (опорного) плана, плана органи­зации рельефа, земляных масс, инженерных сетей, благоустройства террито­рии, ландшафтного плана;

— схема планировочной организации земельного участка;

— решения по градостроительному размещению объектов строительства;

— градостроительное заключение на размещение объекта нового строи­тельства и реконструкции зданий, сооружений и их комплексов;

— концепция функционального зонирования территории;

— проект планировки территории;

— проект застройки.

Состав исходно-разрешительной документации для разработки ГП состоит из:

— Постановления главы муниципального образования о согласовании раз­мещения объекта строительства и разрешения ведения проектных работ;

— Постановления администрации муниципального образования об утвер­ждении выбора земельного участка под строительство;

— правоустанавливающего документа на пользование земельным участком;

— материалов землеустроительного дела;

— архитектурно-планировочного задания (АПЗ);

— задания на разработку проектной документации;

— материалов инженерных изысканий, согласованных с организациями, эксплуатирующими подземные сети и сооружения;

— технических условий присоединения к инженерным коммуникациям, сетям, сооружениям.

Необходимым условием планового и высотного позиционирования зда­ний, сооружений и их комплексов на территории являются 3 вида градострои­тельной документации:

1 Проект планировки — градостроительная документация, определяющая планировочную структуру территории, предложения по развитию застройки, культурно-бытового, транспортного обслуживания, инженерного обеспечения и устанавливающая регламент градостроительного зонирования территории и ос­новные показатели её градостроительного развития.

2 Проект застройки — градостроительная документация, определяющая архитектурно-пространственное решение застройки, использование земельных участков, параметры объектов инженерной и транспортной инфраструктуры, линии регулирования застройки.

3 Проект межевания территорий — разрабатывается для застроенных и подлежащих застройке территорий в границах установленных красных линий.

Проект планировки разрабатывается в соответствии с установленным в ГП поселений элементами планировочной структуры и градостроительными регламентами правил землепользования и застройки.

Графические материалы проекта планировки разрабатываются в масшта­бе 1:2000, 1:1000 и включают:

— схему размещения проектируемой территории в структуре поселения (М 1:5000);

— план современного использования территории (опорный план);

— план красных линий;

— схему организации транспорта и улично-дорожной сети;

— схему размещения инженерных сетей и сооружений;

— схему вертикальной планировки и инженерной подготовки территории.

Обязательными положениями проекта планировки являются:

— красные линии и линии регулирования застройки;

— поперечные профили улиц и магистралей;

— параметры улиц, проездов, пешеходных зон, сооружений и коммуника­ций транспорта,

— параметры инженерной и социальной инфраструктуры и благоустрой­ства территории;

— границы земельных участков и предложение по установлению публич­ных сервитутов;

— плотность и параметры застройки;

— размещение объектов социального и культурно-бытового назначения;

— территории общего пользования;

— меры по защите территорий от ЧС природного и техногенного харак-тера.

Проект застройки разрабатывается для территорий кварталов, микрорай­онов и других элементов планировочной структуры поселений в границах уста­новленных красных линий или границах земельных участков.

В состав документации проекта застройки входят графические материалы в масштабе 1:5000 и 1:1000:

— ситуационный план 1:10000; 1:5000;

— опорный план;

— ГП с эскизом застройки (основной чертеж);

— разбивочный план;

— схема организации рельефа;

— сводная схема инженерных сетей и сооружений;

— историко-архитектурный опорный план (при реконструкции старой за­стройки);

— схема планировочных ограничений и сервитутов;

— демонстрационные материалы, характеризующие архитектурно-плани­ровочные и объемно-планировочные решения застройки, благоустройство тер­ритории.

Обязательные положения проектов застройки включают:

— линии регулирования застройки;

— организацию движения транспортных средств и пешеходов;

— территории общего пользования;

— меры по обеспечению требований охраны памятников истории, культу­ры и архитектуры;

— мероприятия по защите ПОС;

— меры по защите от ЧС техногенного и природного происхождения.

Строительный генеральный план (СГП) — это план участка строительства,

на котором показано расположение строящихся объектов, расстановка монтаж­ных и грузоподъемных механизмов, а также всех прочих объектов строитель­ного хозяйства. К таковым относятся склады строительных материалов и кон­струкций, бетонные и растворные узлы, временные дороги, временные поме­щения административного, санитарно-гигиенического, культурно-бытового назначения, сети временного водоснабжения, энергоснабжения, связи.

В зависимости от охватываемой площади СГП может быть объектным (в проекте производства работ) или общеплощадочным (в проекте организации строительства).

На ситуационном плане указываются, кроме мест расположения строи­тельства, существующие предприятия стройиндустрии — карьеры по добыче песка, гравия, заводы по изготовлению железобетонных конструкций, кирпича, автомобильные и железные дороги, линии электропередач, системы трубопро­водного транспорта и т. д.

Электрические сети в составе генерального плана поселения проектиру­ются с учетом перспективного развития системы электроснабжения, включая баланс электрических нагрузок всех потребителей и источники их покрытия. На плане поселения при этом предусматриваются территории для размещения

электросетевых объектов: коридоров для трасс воздушных ЛЭП, зон для ка-

66

бельных линий, площадок для подстанций и баз предприятий электрических сетей. Проектирование электрических сетей осуществляется комплексно, т. е. выполняется увязка электроснабжающих сетей 110 (35) кВ и выше и сетей

10 (6) — 220 кВ между собой. При распределении основных принципов развития сетей на расчетный период ГП поселения для ориентировочной оценки ожида­емых нагрузок исходят из среднегодовых темпов роста нагрузок, принимаемых для характерных районов города (села) на основании их принятия за последние 10-15 лет, материалов ГП и перспективных планов развития народного хозяй­ства. В проектах должна предусматриваться возможность этапного развития электроснабжения по мере роста нагрузок на длительную перспективу без ко­ренного переустройства электросетевых сооружений на каждом этапе. Постро­ение системы электроснабжения (СЭС) производят таким образом, чтобы в нормальном режиме все элементы системы находились под нагрузкой с макси­мально возможным использованием пропускной способности этих элементов. Резервирование питания электроприемников должно предусматриваться с ми­нимальными затратами средств и электрооборудования. Применение резервных линий и трансформаторов, не несущих нагрузку, допускают как исключение при наличии технико-экономического обоснования. При реконструкции дей­ствующих сетей максимально используют существующие электросетевые со­оружения. Для города на основании ГП, проектов планировки и застройки в увязке со схемой развития электрических сетей электросистемы разрабатывает­ся схема развития городских электрических сетей напряжения 10 (6) кВ — 20 кВ и выше на планируемую перспективу с выделением очередности строительства. В схеме рассматриваются основные принципы развития сетей ГП города. До­пускается разработка схемы развития электрических сетей напряжением 110 (35) кВ и выше и схемы развития электрических сетей напряжением

11 (6) — 20 кВ в виде двух самостоятельных взаимоувязанных работ. На основе развития сетей разрабатываются рабочие проекты отдельных элементов сети. Проект реконструкции и расширения городской электрической сети разрабаты­вается в две стадии: проект со сводным сметным расчетом стоимости строи­тельства и рабочая документация со сметами. Для малых поселений допускает­ся одностадийное проектирование — рабочая документация. В схеме (проекте, рабочих чертежах) рассматриваются существующие СЭС, активные и реактив­ные электрические нагрузки с ранжированием по центральным подстанциям (ЦП) и источники их покрытия, выбор схемы электроснабжающих сетей районов

города с определением количества мощности, напряжения и места при необхо-

67

димости распределительной подстанции (РП); выбор схемы, конфигурации и па­раметров сетей напряжением 10 (6) — 20 кВ в необходимых случаях и напряжения 0,4 кВ; регулирование напряжения; компенсация реактивных нагрузок; режим ра­боты нейтрали и компенсация емкостных токов в цепи; токи короткого замыка­ния; учет электроэнергии; релейная защита и автоматика; молниезащита и зазем­ление сетей; диспетчеризация и телемеханизация сети; мероприятия по граждан­ской обороне; организация эксплуатации сети; организация строительства; сводка (паспорт основных удельных технико-экономических показателей сети); ведомо­сти на основное оборудование и материалы; расчет стоимости строительства.

Объем графического материала включает в себя схемы электрических со­единений и конфигурация сетей напряжением 110 (35) кВ и выше на плане по­селения с указанием нагрузок на плане сети; схемы электрических соединений и конфигурация сетей напряжением 10 (6) — 20 кВ на плане поселения с указа­нием нагрузок на плане сети.

Проектирование электрических сетей напряжения до 20 кВ в новых жилых районах (и других элементах структуры ГП) и сетей внешнего электроснабжения промышленных коммунальных и других предприятий в селитебной зоне городов выполняется в составе проектов застройки района и проектов предприятий в со­ответствии со схемой развития СЭС. Технические условия на присоединения но­вых мощностей выдаются на основе утвержденной схемы развития электриче­ских сетей поселения или проекта реконструкции и расширения СЭС.

При проведении расчетов СЭС исходят из следующих положений. Сече­ния проводов кабелей в городских СЭС выбирают по длительно допустимому току в нормальном, аварийном и послеаварийном режимах и допустимым от­клонением напряжения. Линии напряжением выше 1 кВ проверяют потоком ЛЗ. Кабельные линии с пластиковой изоляцией напряжением до 1 кВ проверя­ют потоком КЗ. Электрические сети напряжением до 1 кВ с глухозаземленной нейтралью проверяют также на обеспечение автоматического отключения по­врежденного участка при однополосных замыканиях.

При проверке кабельных линий по предельно допустимому току нагрева учитывают поправочные коэффициенты на реальную температуру почвы в период расчетного максимума нагрузки и удельное тепловое сопротивление грунта.

Городские электрические сети обеспечивают на зажимах присоединен­ных к ним приемников электроэнергии в нормальном режиме отключения напряжения (процент номинального напряжения сети), не превышающее:

— для основной массы электроприемников ± 5%;

68

— на зажимах приборов рабочего освещения, установленных в производ­ственных помещениях и общественных зданиях, где требуется напряжение зре­ния, — 2,5-4%;

— на зажимах двигателей и аппаратов для их пуска и управления 5-10%;

— для электроприемников, которые подключены к ВЛ в районах усадеб­ной застройки, — 7,5-10%.

Расчеты электрических сетей на отклонения напряжения производят для режимов максимальных и минимальных нагрузок. Предварительный выбор се­чений проводов и кабелей производят исходя из средних значений предельных потерь напряжения в нормальном режиме. В сетях напряжением 10 (6) — 20 кВ не более 6%, в сетях напряжением 0,4кВ (от ТП до вводов в здания) 4-6%.

На линиях напряжением 10 (6) — 20кВ желательно иметь встречное авто­матическое регулирование напряжения, глубина которого определяется соста­вом потребителей и параметрами сети.

Важным вопросом проектирования СЭС является выбор напряжения с учетом пространственного размещения центров нагрузок.

§ 30. Общие понятия о приготовлении бетонной смеси

Бетонной смесью называется правильно подобранная, переме­шанная до однородного состояния, еще не затвердевшая смесь, со­стоящая из вяжущего материала, заполнителей, воды и в необходи­мых случаях — специальных добавок. Затвердевшая отформован­ная бетонная смесь называется бетоном.

Приготовляют бетонную смесь в бетоносмесителях. В зависимо­сти от назначения бетонной смеси для ее приготовления приме­няют различные виды цементов или других вяжущих материалов, удовлетворяющих требованиям, установленным соответствующими стандартами. Выбор вида вяжущего определяется условиями экс­плуатации бетонной конструкции, а также требуемой проектной маркой бетона и условиями твердения бетонной смеси.

Наибольший размер зерен крупного заполнителя принимается в зависимости от наименьших размеров бетонируемой конструкции или расстояния между стержнями арматуры, а также в зависимо­сти от типа и вместимости бетоносмесителей.

Число фракций крупного заполнителя (щебня или гравия) дол­жно быть не менее двух при крупности зерен заполнителя 40 и 70 мм в бетонах марки М200 и выше. Мелкий заполнитель (песок) используют одной или двух фракций. При производстве бетонной смеси заполнители различных фракций дозируют раздельно.

Состав бетонной смеси устанавливает лаборатория расчетным путем с последующей проверкой пробными лабораторными замеса­ми. Состав смеси должен обеспечивать в заданные сроки достиже­ние проектной марки бетона по прочности, а в необходимых слу­чаях отвечать специальным требованиям, предъявляемым, напри­мер, в отношении морозостойкости или водонепроницаемости.

Состав бетонной смеси подбирают с наименьшим для данных условий расходом цемента. Такой состав выражается соотношени­ем масс материалов, идущих на приготовление 1 м3 бетона или на один замес бетоносмесителя. Например, соотношение 1:3,3:6,5 выражает состав бетона, в котором на 1 ч. цемента по массе при­ходится 3,3 ч. песка и 6,5 ч. щебня или гравия.

Лаборатория указывает расход составляющих бетонную смесь материалов в килограммах на 1 м3 бетона (или на один замес) и водоцементное отношение (В/Ц), представляющее собой отношение массы воды к массе цемента. По указанному водоцементному отно­
шению определяют количество воды, требующееся на 1 м3 бетона или на один замес.

Подобранный состав бетонной смеси в процессе работ система­тически корректируют с учетом изменяющейся влажности заполни­телей для обеспечения постоянного заданного водоцементного от­ношения.

По технологическим свой­ствам бетонная смесь долж­на удовлетворять двум ос­новным требованиям:

сохранять при транспор­тировании, перегрузке и ук­ладке в опалубку или фор­мы однородность, достигну­тую в процессе приготовле­ния;

обладать удобоукладыва — емостью, соответствующей типу бетонируемой конструк­ции, принятым методам и ус­ловиям формования сбор­ных изделий и интенсивнос­ти уплотнения смеси.

Однородность смеси обу­словлена минимально необ­ходимой связностью (нерас — слаиваемостью), исключаю­щей возможность расслое­ния смеси, т. е. отделения из смеси каких-либо составляю­щих или воды. Необходимая связность и водоудерживаю­щая способность бетонной смеси обеспечиваются пра­вильным подбором состава бетона, необходимой точностью дозиро­вания составляющих, качественным их перемешиванием.

Удобоукладываемость, т. е. способность смеси легко уклады­ваться под действием различных средств уплотнения, оценивают по показателям подвижности и жесткости, определяемым по ГОСТ 10181.1—81.

Подвижность бетонной смеси характеризуется выражаемой в сантиметрах величиной осадки конуса (ОК), свежеотформованного из контролируемой бетонной смеси.

Жесткость бетонной смеси (Ж) определяют временем вибрации в секундах, необходимым для выравнивания предварительно от­формованного конуса бетонной смеси в приборе для определения ее жесткости (рис. 60).

Бетонные смеси по показателям жесткости или подвижности условно можно разделить на несколько категорий (табл. 16.).

Таблица 16. Классификация бетонных смесей по показателям жесткости или подвижности Категория бетонной смеси Подвиж­ность (ОК), см Жест­кость (Ж), С Категория бетон­ной смеси Подвижность (ОК>, см Жесткость <ж>, с Особо жесткая _ >31 Умеренно 10 … 5 жесткая Повышенно жест­ — 30 … 21 Малоподвиж­ — <4 кая ная Подвижная 1 … 4 — Жесткая 20 … 11 Пластичная б… 9 — Весьма плас- 10 … 15 — 1 тачная 1 [ Литая >16 —

Данная классификация утверждена международным комитетом стандартов (ИСО 4103—1978Е).

Значение показателей подвижности или жесткости приготовляе­мой бетонной смеси назначают по проекту организации работ в зависимости от характера и размеров конструкции, степени арми­рования, способов транспортирования и уплотнения смеси. Ориен­тировочные значения показателей подвижности и жесткости при­готовляемой бетонной смеси приведены в табл. 17.

Для строящихся объектов бетонную смесь изготовляют на при­объектных бетоносмесительных установках цикличного и непре­рывного действия или на бетонных заводах. Бетонные заводы ком­плектуют одним или несколькими бетоносмесителями.

На бетоносмесительных установках цикличного действия ис­пользуют бетоносмесители с периодически повторяющейся загруз­кой составляющих, смешиванием и выгрузкой готовой бетонной смеси.

На бетоносмесительных установках непрерывного действия за­грузка составляющих бетона, смешивание и выгрузка готовой бе­тонной смеси производятся непрерывно.

Бетоносмесительная установка представляет собой комплект технологического оборудования для дозирования компонентов и приготовления бетонной смеси с устройствами для приема и хра­нения материалов и выдачи готовой бетонной смеси. Оборудова­ние смонтировано на сборно-разборном каркасе либо отдельными блоками.

В состав предприятия по производству бетонной смеси — бетон­ного хозяйства — помимо бетонного завода или бетоносмеситель­ной установки входят склады цемента и заполнителей, энергетиче­ское хозяйство, лаборатория и отдел контроля, заводоуправление с функциональными отделами. В бетонном хозяйстве могут быть предусмотрены устройства для подогрева и охлаждения составля­ющих бетонной смеси, а также приготовления водных растворов

Таблица 17. Ориентировочные значения показателей подвижности и жесткости бетонной смеси Конструкции Подвижность «Ж), см Жесткость (Ж), с Сборные железобетонные на жестких смесях с немедленной распалубкой Сборные железобетонные, формуемые на виброплощадках, ударных площадках: — 20 … 10 нормально армированные — 13 … 3 густоармированные — 7 … 2 Подготовка под фундаменты и полы, дорожные н аэродромные покрытия 1 … 2 4 и менее Массивные неармированные и с редко расположенной арматурой 2 … 4 Менее 2 Каркасные железобетонные (плиты, балки, колонны) 4 … 8 — Железобетонные с густо расположенной арматурой (бункера, силосы) Элементы, формуемые в кассетных и объемно-формовочных установках: 8 … 10 Менее 2 нормально армированные 8 … 12 — густоармированные 12 … 16 — Буронабивные сваи, шахтные стволы Стены атомных электростанций, штра — бы, пазухи и другие конструкции, силь­но насыщенные арматурой и закладными деталями, препятствующими укладке пластичных бетонных смесей с вибриро­ванием 16 … 20 — 20 … 24

различных добавок, оборудования для обогащения (промывки, сортировки) заполнителей, ремонтно-механическая мастерская.

Бетонный завод или бетоносмесительная установка вырабаты­вают, как правило, готовую бетонную смесь, но при необходимости могут выдавать отдозированные составляющие сухой бетонной сме­си. Сухая бетонная смесь необходима при разбросанном фронте укладки бетона, например при дорожных или туннельных работах, когда невозможно сохранить высокое качество готовой бетонной смеси из-за дальности транспортирования. В этом случае бетонную смесь приготовляют в автобетоносмесителях в пути следования до места укладки. Сухая бетонная смесь, загруженная на заводе в автобетоносмеситель, после затворения водой смешивается в пути. На объект доставляют готовую бетонную смесь.

Основным видом проектных работ при создании генеральной схемы раз­вития является районная планировка (РП).

Районная планировка базируется на экономическом районировании, но районы планировки могут и не совпадать с экономическими районами. При районной планировке выделяют районы разных типов, а именно: промышлен­ные (с разделением по профилю), сельскохозяйственные, смешанные, курорт­ные, пригородные зоны больших городов. Районная планировка выполняется для обеспечения комплексного развития хозяйства, рационального размещения промышленности, жилищного, культурно-бытового и других видов строитель­ства.

Районная планировка — это комплексный проект использования и преоб­разования природной среды района, развития его производительных сил и ра­циональной организации территории.

На проекте районной планировки показывают современное и проектное использование территории района. Наиболее важными вопросами при осу­ществлении районной планировки являются определение границ района, пер­спектив развития района на длительный период, территориальная организация производительных сил.

Районной планировке предшествуют работы по обследованию района, при котором выявляются экономика района по отраслям хозяйства, население и его расселение, природные условия, архитектурно-пейзажные условия, насе­ленные места района, их жилищный фонд и благоустройство, организация транспорта, организация коммунального обслуживания, возможности и необ­ходимость нового промышленного и гражданского строительства. На основа­нии такого изучения при выполнении районной планировки решаются следую­щие вопросы:

1) размещение в районе промышленных предприятий;

2) размещение в районе энергетических сооружений;

3) организация сельскохозяйственной территории;

4) размещение городов и населенных мест;

5) использование архитектурно-пейзажных возможностей района и определение мест отдыха;

6) разработка схемы планирования;

7) установка системы санитарно-технических сооружений;

8) определение мелиоративных мероприятий по осушению болот, укреплению оврагов, регулированию рек и т. п.;

9) установление очередности строительства.

Проект районной планировки состоит из графических материалов и пояс­нительной записки. Графические материалы включают генеральную схему пла­нировки, картограммы расселения, архитектурную картограмму, схемы транс­порта, водоснабжения, канализации, энергоснабжения, озеленения и размеще­ния мест отдыха, территорий, исключенных из-под застройки, решение отдель­ных архитектурно-планировочных узлов. Схемы и картограммы составляются на картографической основе, масштаб которой меняется от 1:5000 до 1:50 000 в зависимости от сложности района.

В пояснительной записке освещаются современное состояние и перспек­тивы развития района, обосновываются принятые планировочные решения. Со­держание пояснительной записки следующее:

1) введение (условия и организация проектирования);

2) границы и народнохозяйственный профиль района;

3) природные условия;

4) санитарные условия;

5) инженерно-геологические и горногеологические условия и мероприя­тия по инженерной подготовке территории;

6) промышленность района (современное состояние, перспективы разви­тия, обоснование выбора новых промышленных предприятий, размещение промышленных предприятий);

7) сельское хозяйство района (современной состояние и перспективы развития, размещение плодоовощных и животноводческих баз);

8) население;

9) расселение;

10) основные принципы архитектурно-планировочной организации

района;

11) транспорт;

12) коммунальное оборудование (водоснабжение, канализация, энер­госбережение, газосбережение, теплоснабжение, связь);

13) зеленые массивы и места отдыха;

14) социально-культурные и бытовые учреждения;

15) земельный фонд и его использование;

16) первоочередные мероприятия.

При составлении пояснительной записки, помимо материалов обследова­ния, широко используются существующие географические и геологические описания, общегеографические и специальные карты, материалы изысканий прошлых лет. Проект районной планировки составляют проектировщики, но его картографо-геодезическую и геологическую основу создают изыскатели.

В настоящее время все проектные работы по районной планировке под­разделяются на два вида: схемы и проекты. Они различаются последовательно­стью разработки, величиной планируемой территории, спецификой решаемых задач и степенью детальности проработки отдельных вопросов.

Проекты районной планировки для отдельных промышленных, сельско­хозяйственных, курортных и пригородных районов разрабатывают на основе перспективных планов развития народного хозяйства страны и схем перспек­тивного размещения производительных сил экономических районов регионов, краев и областей.

Таким образом, если схемы районной планировки составляют для обла­стей, краев, регионов (не имеющих областного деления), то проекты районной планировки охватывают только часть территории области, края, региона (не имеющей областного деления).

В проектах районной планировки уточняют и развивают предложения, разработанные в схеме размещения производительных сил в части, относящей­ся к территории, на которую составляется проект.

Промышленные предприятия целесообразно размещать не разрозненно, а концентрировать в большие группы, находящиеся на общей территории. Такие группы образуют промышленные районы, которые занимают часть территории города или прилегающую к нему территорию. В индустриальных городах про­мышленные районы с расположенными в них производственными предприяти­ями занимают до 50-60% территории, являясь основным градообразующим яд­ром.

Промышленные районы существенно влияют на размеры городов, их

планировочную структуру и условия жизни горожан. К настоящему времени

59

сложилось и само понятие городского промышленного района, важнейшей осо­бенностью которого является кооперирование основных, вспомогательных и обслуживающих объектов в городе.

На территории района размещается одна или несколько групп предприя­тий. При определении размера городского промышленного района исходят из наиболее рационального и экономичного использования территории, поэтому размеры района принимаются минимально необходимыми, с наименьшими расстояниями между предприятиями, с учетом наиболее высокой плотности за­стройки.

Промышленные районы могут быть размещены и на удаленных от суще­ствующих городов территориях. Таковы, например, районы расположения предприятий в местах добычи угля, руды, нефти. Однако возникновение таких промышленных районов вызывает необходимость возведения вблизи них но­вых поселков, нередко развивающихся впоследствии в города.

При выборе территории для промышленного района необходимо учиты­вать природно-климатические и топографические условия (рельеф и уклон местности, направление, скорость и повторяемость ветров, влажность воздуха и др.), инженерно-геологическую характеристику территории (род грунта, его прочность, уровень грунтовых вод, вероятность затопления паводками, наличие оврагов, заболоченных мест и т. д.), возможность удаления и обезвреживания сточных вод, наличие источников водоснабжения и сетей энергоснабжения, обеспечение железнодорожным, автомобильным или водным транспортом. Особое внимание следует уделять вопросам охраны окружающей среды.

Максимальным уклоном территории следует считать 0,03-0,05, мини­мальным — 0,003 (для обеспечения стока атмосферных вод).

Грунты территории промышленного района предпочтительны однород­ного геологического строения. Желательно, чтобы среднее повышение поверх­ности промышленной территории над отметкой наивысшего уровня грунтовых вод было не менее 7 м для устранения возможности подтопления подземных сооружений (подвалов, туннелей и т. п.).

Территории предприятий целесообразно располагать продольной осью параллельно направлению господствующих ветров или под углом к ним не бо­лее 45° с целью обеспечения проветривания внутризаводских магистральных и других проездов. Промышленные площадки не должны затопляться паводко­выми водами, а отметки их поверхности должны быть выше расчетного гори­зонта паводковых вод не менее чем на 0,5 м.

60

За расчетный горизонт принимают наивысший уровень воды с вероятно­стью повторения один раз в 100 лет — для предприятий крупного народнохозяй­ственного и оборонного значения, а для остальных предприятий — один раз в 50 лет, кроме предприятий с коротким сроком эксплуатации (до 10-15 лет), для ко­торых вероятность повторения допускается один раз в 10 лет.

При выборе территории промышленного района следует учитывать, что предприятия со значительным потреблением электроэнергии, например произ­водство алюминия, электровыплавка стали и т. п., целесообразно размещать вблизи источников электроснабжения (ТЭЦ) или вблизи магистральной линии электропередачи.

Промышленные районы, в которых расположены предприятия со значи­тельным потреблением воды (теплоэлектроцентрали, комбинаты искусственно­го волокна и целлюлозно-бумажные), необходимо размещать вблизи крупных водоемов. Одновременно должны быть учтены требования к качеству воды в соответствии с характером производства.

Как отмечалось выше, при выборе территории промышленных предприя­тий следует учитывать необходимость сброса сточных вод, что особенно важно для предприятий, потребляющих большое количество воды. Выпускать сточ­ные воды в водоем без предварительного их обезвреживания допускается толь­ко при условии, если они не снизят качество хозяйственно-питьевой и произ­водственной воды и не окажут вредного влияния на рыбное хозяйство. Во всех остальных случаях выпускать сточные воды в водоем разрешается только после тщательной их очистки в соответствии с действующими санитарными нормами.

В дополнение к климатическим, топографическим и гидрогеологическим требованиям, от которых зависит выбор территории промышленного района, необходимо учитывать еще требования, предъявляемые к промышленному транспорту. На территории предприятий, имеющих железнодорожные пути, следует избегать больших предельных уклонов пути, малых радиусов закругле­ний, искусственных сооружений, что возможно лишь при соответствующем ре­льефе площадки, в частности, когда направление горизонталей примерно соот­ветствует направлению железнодорожных путей.

Для наиболее грузоемких предприятий желательно выбирать территорию, имеющую связь с водной артерией, например для предприятий, потребляющих большое количество леса (деревообделочных комбинатов), водные пути явля­ются наиболее удобными для доставки древесины.

Городские промышленные районы с предприятиями, выделяющими про­изводственные вредности (газ, дым, копоть, пыль, неприятные запахи, шум), необходимо располагать с подветренной стороны по отношению к ближайшему району селитебной части города. Кроме того, промышленные предприятия должны быть удалены от селитебной территории на некоторое расстояние в со­ответствии со степенью вредности предприятия. Полоса между источником производственных вредностей и границей селитебной территории, называется санитарно-защитной зоной.

Промышленные предприятия в зависимости от вида производства, выде­ляемых вредностей и условий технологического процесса, а также с учетом проведения мероприятий по очистке вредных выбросов в атмосферу делят на пять классов: предприятия с особо вредными производствами относятся к I классу, с наименее вредными — к V классу.

У предприятий 1 класса требуется устраивать санитарно-защитные зоны шириной 1000 м, у предприятий II, III, IV и V классов — шириной 500, 300 и 50 м соответственно.

В санитарно-защитной зоне между селитебной территорией и промыш­ленными предприятиями с вредными выделениями допускается размешать промышленные предприятия с меньшим классом вредностей при условии, что между размещаемым промышленным предприятием и жилыми и обществен­ными зданиями будет сохранена санитарно-защитная зона, требуемая для пред­приятия с меньшим классом вредностей. В санитарно-защитной зоне допуска­ется располагать пожарные депо, бани, прачечные, гаражи, склады, админи­стративно-служебные здания, торговые здания, столовые, амбулатории и т. п., помещения для аварийного персонала и охраны данного предприятия, а также стоянки для общественного и индивидуального автомобильного транспорта. В санитарно-защитной зоне со стороны селитебной территории рекомендуется предусматривать полосу древесных насаждений шириной не менее 50 м, а при ширине зоны до 100 м — не менее 20 м.

При размещении промышленных предприятий, выделяющих производ­ственные вредности, необходимо учитывать направление господствующих вет­ров с тем, чтобы они уносили вредные выделения в сторону от селитебной тер­ритории. Господствующее направление ветров принимают по розе ветров, ко­торая представляет собой схему распределения ветров по направлению и по­вторяемости, а иногда и по скорости.

Для построения розы ветров по направлению и повторяемости проводят из одной точки прямые по направлению шестнадцати румбов и на каждой из них откладывают столько единиц, сколько раз в этом направлении за данный промежуток времени дул ветер; концы отрезков соединяют прямыми. Розы вет­ров строят для годового периода или для различных времен года.

При построении розы ветров по повторяемости и скорости определяют для каждого направления не только повторяемость, но и скорость ветра. Затем величину повторяемости каждого направления умножают на соответствующую среднюю скорость. Полученные величины выражают в процентах от общей суммы и откладывают в определенном масштабе по направлениям румбов.

Планировка городского промышленного района должна быть увязана с планировкой прилегающих районов города, с системой городских улиц и ин­женерных сетей.

Предприятия рекомендуется располагать на территории промышленного района по ленточно-панельной системе параллельно селитебной территории; при этом предприятия меньшей санитарной вредности размещают ближе к се­литебной территории, а более вредные — дальше и с подветренной стороны. При ленточной схеме планировки промышленного района ленты называют па­нелями, которые проездами или улицами подразделяют на блоки.

Для предприятий одного или близких по санитарной вредности классов применяют однопанельное расположение предприятий. Двух — или многопа­нельное расположение целесообразно для последовательного расположения предприятий различных классов по санитарной вредности.