Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за Октябрь 2015

Бетонный подстилающий слой (подготовку) устраивают под бе­тонные, асфальтовые и другие полы. Для подстилающего слоя при­меняют обычно жесткие бетонные смеси.

При плотных грунтах бетонную смесь укладывают в подстила­ющий слой непосредственно на спланированный грунт, при более слабых грунтах — на втрамбованный в грунт слой щебня. При сла­бых грунтах подстилающий слой бетона иногда армируют сеткой из арматурной стали.

Перед бетонированием подстилающего слоя устанавливают ма­ячные направляющие доски, которые прибивают к кольям, заби­тым в грунт. Маячные доски располагают на расстоянии 3—4 м од­на от другой, причем верхняя грань доски должна находиться на уровне поверхности подстилающего слоя.

Бетонную смесь в подстилающий слой и покрытие пола уклады­вают полосами шириной 3—4 м, отделенными маячными досками. Полосы бетонируют через одну. Промежуточные полосы бетониру­ют после затвердения бетона в смежных полосах. Перед бетониро­ванием промежуточных полос маячные доски снимают.

В бетонном подстилающем слое устраивают через каждые две полосы продольные и через 9—12 м по длине полос поперечные де­формационные швы (рис. 56), которые разбивают площадь бето­нирования на отдельные плиты размером от 6X9 до 8Х 12 м. Кро­ме того, в каждой плите между смежными полосами бетонирова­ния образуются рабочие швы.

Боковые грани полос, образующие продольный деформацион­ный шов, обмазывают горячим битумом слоем 1,5—2 мм перед ук­ладкой бетонной смеси в смежную полосу, примыкающую к обра­ботанной битумом грани. Боковые грани полос в рабочем шве би­тумом не обмазывают.

Поперечный деформационный шов образуют с помощью метал­лической полосы шириной 80—100 мм и толщиной 4—6 мм, заглуб­ляемой в бетонный подстилающий слой на */з его толщины. Поло­су оставляют в бетоне на 20—40 мин, после чего ее осторожно из­влекают. Образовавшийся паз после окончательного затвердения бетонной смеси тщательно очищают и заливают битумом или це­ментным раствором,

Бетонную смесь для бетонирования подстилающего слоя пода­ют на место укладки обычно в автобетоновозах. Уплотняют ее виб­рорейкой, представляющей собой металлическую балку (тавр, рельс) длиной 4,1 м, на середине которой укреплен один или два электродвигателя от поверхностного вибратора ИВ-91. Вибробрус передвигают по маячным направляющим доскам или по поверх­ности ранее забетонированных смежных полос. В небольших по­мещениях (площадью до 100 м2) смесь уплотняют поверхностными вибраторами ИВ-91.

Бетонные покрытия полов делают однослойными или двухслой­ными. Однослойные покрытия толщиной 25—50 мм укладывают на основание по маячным рейкам и уплотняют виброрейкой или по­верхностным вибратором.

При укладке бетонной смеси двумя слоями (подстилающий слой и чистый пол) нижний слой уплотняют поверхностным вибра­тором ИВ-91. Верхний слой укладывают до начала схватывания бетонной смеси в нижнем слое и уплотняют виброрейкой, переме­щаемой по маячным доскам.

В конце рабочей смены в местах, где намечено закончить уклад­ку бетонной смеси, устанавливают доску на ребро, после чего укла­дывают последнюю порцию бетонной смеси и вибрируют ее вдоль края. Если нет перегородки, устанавливать виброрейку у края уло­женного слоя нельзя, так как при этом край слоя будет оползать.

В стесненных местах (между колоннами, фундаментами под оборудование, верх которых расположен выше уровня пола) бе­тонную смесь заглаживают гладилкой (рис. 57, а) на длинной рукоятке или полутерком (рис. 57, б).

Цементное молоко, выступающее на поверхность подстилающе­го слоя или покрытия при уплотнении бетонной смеси, удаляют легким скребком с резиновой лентой (рис. 57, в).

Рис. 58. Машина СО-103 для затирки и выравнивания бетонных поверхностей:

Поверхность чистого бетонного пола через некоторое время пос­ле укладки по еще не затвердевшему бетону затирают с помощью машины СО-103 (рис. 58) или СО-89. Машина имеет затирочный диск 1 диаметром 600 мм, который приводится во вращение элект­родвигателем 6 мощностью 1,5 кВт. Диск совершает 110 об/мин, выравнивая и заглаживая при этом бетонную поверхность пола. Масса машины 100 кг. Производительность 40 м2/ч. Обслуживает машину один рабочий. Машина снабжена съемной парой колес 2 для ее перемещения.

При малых объемах работ окончательно отделывают поверх­ность бетонного пола гладильной доской (см. рис. 57, г) или бре­зентовой прорезиненной лентой (см. рис. 57, д) шириной 300— 400 мм, концы которой прикреплены к валикам, служащим ручка-

ми. Длина ленты должна быть на 1—1,5 м больше ширины бетони­руемой полосы.

Через 30 мин после окончания бетонирования рабочие лентой заглаживают уплотненный бетон. К этому времени на поверхности бетона выступает тонкая пленка воды, которую рабочие сгоняют, затирая поверхность легкими продольными и поперечными движе­ниями ленты. Рабочие через 15—20 мин возвращаются к заглажен­ному слою и окончательно заглаживают бетон более короткими движениями ленты.

Примерно через 30 мин после этого бетон обрабатывают с пе­рекидного мостика металлическим полутерком, обнажая зерна гравия (щебня), что создает хорошее сопротивление поверхности бетона истиранию. Если высокой прочности на истирание не тре­буется, то по бетонной подготовке устраивают цементный пол из слоя цементного раствора, приготовленного на крупном песке.

Для придания полу повышенной плотности применяют железне — ние поверхности бетона: механическое — с помощью затирочной машины СО-103 или ручное — стальными кельмами (см. рис. 57, е). Железнение заключается в том, что сухой и тщательно просеянный цемент втирают стальным инструментом в поверхность влажного бетона до появления на нем ровного блеска. Если бетон уже под­сох, то перед подсыпкой цемента поверхность смачивают водой до насыщения.

Для сокращения материальных, трудовых и денежных затрат и продолжительности строительства возведение монолитных фунда­ментов и массивных конструкций необходимо вести индустриаль­ными методами, т. е. переносить большинство строительных про­цессов в мастерские и на заводы и комплексно механизировать ос­тальные процессы, выполняемые на строительстве. Поэтому изготовляют опалубку и арматуру, а также приготовляют бетон­ную смесь в централизованном порядке. Кроме того, для уменьше­ния объема работ на объекте элементы опалубки и арматуры по возможности укрупняют, а при применении несущих арматурных каркасов объединяют в армоопалубочные блоки.

Монолитные фундаменты и массивные конструкции или блоки бетонируют чаще всего в разборно-переставной опалубке из гото­вых унифицированных элементов или в пространственных блоках — формах. При бетонировании больших массивов используют круп­ные опалубочные панели площадью до 30 м2, устанавливаемые кранами.

Бетонную смесь при укладке в монолитные фундаменты и бло­ки подают, применяя один или несколько видов механизации: в

бадьях строительными кранами, автобетоновозами и автосамосва-
лами по эстакадам или непосредственно в опалубку, ленточными

бетоноукладчиками и конвейерами, бетононасосами, а иногда и мостовыми кранами в бадьях.

Выбор способов механизации бетонных работ зависит от место­нахождения бетонного завода или установки по приготовлению смеси, конструкции фундамента или массива (объема, ширины, высоты, насыщенности арматурой и закладными частями).

При выборе способа бетонирования предусматривают мини­мальное число перегрузок бетонной смеси при ее перемещении к месту укладки.

Для бетонирования труднодоступных мест фундамента или бло­ка, а также для распределения бетонной смеси по площади конст­рукции используют виброжелоба и ленточные бетоноукладчики. При подаче бетонной смеси в армированные конструкции с высоты более 2 м применяют виброжелоба, наклонные лотки и хоботы, а при высоте более 10 м — виброхоботы.

Бетонную смесь в неармированных и малоармированных масси­вах и фундаментах уплотняют с помощью ручных глубинных виб­раторов ИВ-78, ИВ-79, ИВ-80. Бетонируют, как правило, горизон­тальными слоями толщиной 0,3—0,4 м. Бетон в больших массивах уплотняют глубинными вибраторами ИВ-90, собранными в вибро­пакеты, переставляемые кранами. При этом толщина уплотняемо­го слоя бетона достигает 1 м. При густом армировании применяют вибраторы с гибким валом ИВ-66, ИВ-67, ИВ-47, ИВ-75.

Если процесс бетонирования организован правильно, работа бе­тонщиков сводится лишь к частичному распределению бетонной смеси и уплотнению ее вибраторами.

В гидротехническом строительстве при бетонировании больших неармированных блоков применяют электровиброукладочные ма­шины на базе малогабаритного электрифицированного трактора М-663Б. Трактор оборудован вибропакетом, состоящим из четырех глубинных вибраторов ИВ-90, либо отвалом для распределения бе­тонной смеси. Расчетная производительность трактора при уплот­нении бетонной смеси 60 м3/ч. Из одного блока в другой трактор перемещается собственным ходом либо его переставляют краном.

На рис. 54 показано бетонирование блока гидротехнического сооружения с помощью малогабаритного электрифицированного трактора, оборудованного отвалом, и электротрактора, оборудо­ванного вибропакетом. Бетонная смесь подается к месту укладки автобетоновозом вместимостью 5 м3.

Верхнюю поверхность фундаментов уплотняют виброрейкой или поверхностными вибраторами, а затем заглаживают правилом в уровень с верхними гранями направляющих или специальных маячных досок.

Фундаменты, рассчитанные на статическую нагрузку, можно бетонировать с перерывами, но с обязательной обработкой рабо­чих швов.

Массивные фундаменты, воспринимающие динамические на­грузки, а также массивные гидротехнические сооружения бетони­руют отдельными блоками, размеры и расположение которых пре-

дусматривают в проекте. Каждый блок бетонируют без пере­рыва. •

Фундаментные плиты толщиной до 250 мм с одиночной армату­рой при бетонировании уплотняют поверхностными вибраторами ИВ-91. Фундаментные плиты с двойной арматурой и плиты толщи­ной 250 мм и более — глубинными вибраторами.

Закладные части (например, анкерные болты, пазовые конст­рукции) устанавливают непосредственно перед бетонированием с помощью тщательно выверенных кондукторов (рис. 55), которые закрепляют на специальных каркасах, остающихся в бетоне. Во время укладки бетонной смеси конструкция кондукторов должна исключить возможность отклоне­ния закладных частей от проект­ного положения. Резьбу установ­ленных в кондукторах болтов вместе с гайками смазывают маслом и обертывают толем.

Если закладные части не уста­новлены перед бетонированием, то в бетоне устраивают штрабы, т. е. оставляют незабетонирован­ными участки конструкции, пред­назначенные для закладных час­тей. Штрабы бетонируют после установки в них закладных частей.

Для уменьшения расхода цемента целесообразно укладывать в бетон отдельные камни, называемые «изюмом», крупностью более 150 мм. Наибольший размер камня-«изюма» не должен превышать 7з наименьшего размера бетонируемого без перерыва блока или массива. Для «изюма» отбирают камни без трещин. Применять камни с гладкой (окатанной) поверхностью нельзя из-за плохого сцепления их с бетоном. При возведении массивных конструкций из легкого бетона на пористых заполнителях укладка «изюма» не допускается.

Перед укладкой камень тщательно очищают и обмывают стру­ей воды под напором. Расстояние между укладываемыми камнями должно допускать применение глубинного вибратора, т. е. оно должно быть не менее 20 см. В этом случае вокруг каждого камня будет достаточный слой бетона. Камни также не должны соприка­саться с арматурой и закладными частями. Расстояние от камня до опалубки должно быть не менее 30 см.

Уменьшение расхода цемента при применении «изюма» ведет к снижению разогрева бетона от экзотермии (тепловыделения при схватывании и твердении цемента), что имеет большое значение, особенно при высоких темпах возведения массивных бетонных со­оружений.

Древесина — древнейший материал, уникальный по обеспечению эргономич­ности, естественной экологии жилища, гигроскопичности, неограниченного срока службы, ремонтопригодности. Дерево накапливает тепло, а затем отдает его обратно в течение долгого времени. Поэтому деревянные дома не зря счита­ют здоровым жильем. Они остаются сухими, даже если в них давно никто не жил, так как «дышат», пропускают воздух и пар. Этому способствуют также приятный запах дерева, его уютный вид и ощущение тепла при касании.

Деревянные части зданий и сооружений собирают на строительной площад­ке из элементов и конструкций, изготовленных на деревообрабатывающих пред­приятиях. Работы по устройству деревянных конструкций разделяются на плот­ничные и столярные. К плотничным работам относятся изготовление и монтаж ос­новных конструкций, например элементов стен из бревен и брусьев, дощатых полов, к столярным — устройство отдельных конструктивных элементов и дета­лей с тщательно обработанной поверхностью, например, оконных и дверных блоков, встроенной мебели, отделочных деталей и др.

Несущие деревянные конструкции зданий надлежит монтировать в мак­симально сжатые сроки. Поэтому и срубы ручной работы и сборные элементы каркасного дома производят на специально оборудованных площадках или в за­водских условиях. Чтобы предотвратить процесс гниения древесины, ее пропи­тывают специальными составами, предохраняющими от биоразрушений, и тща­тельно просушивают. После изготовления стеновые брусья и даже элементы кры­ши маркируют, каждую деталь помечают спецификационным номером. Затем дом разбирают, собирают в пачки, закрепляют упаковочной лентой и отправляют потребителю. Деревянные конструкции и детали домов, изготовляемые на деревообрабатывающих предприятиях, поставляются на строительную площад­ку в комплекте со всеми необходимыми элементами соединений.

Деревянный каркас, изготовленный из стоек толщиной не менее 50 мм и ши­риной минимум 150 мм, обшивают листовым или погонажным материалом (пли­ты из минерального или стекловолокна, пенополистирола). Чтобы здание со­храняло устойчивость под действием ветровой нагрузки, в стойки каркаса вре­зают диагональные раскосы. С внутренней стороны утеплителя прокладывают пароизоляционный слой, защищающий конструкцию стен от проникающих из помещений водяных паров, а с наружной стороны — ветрозащитный гидро­изоляционный материал. Здесь же делают вентиляционный зазор. Для наруж­ной обшивки применяют доски, вагонку, водостойкую фанеру, цементо-стру­жечные, ориентированно-стружечные, фиброцементные плиты, для внутрен­ней — доски, фанеру, гипсокартон.

В настоящее время широко распространена технология сборки домов из из­готовленных промышленным способом панелей, основой которых является та­
кая же каркасная конструкция. Каркасные и каркасно-панельные постройки практически не подвержены усадке, поэтому их можно отделывать сразу же пос­ле установки. При хорошей антисептической обработке дерева, наличии надеж­ного утеплителя и правильной эксплуатации такие дома прослужат довольно долго.

При перевозке, хранении и монтаже деревянных конструкций число опера­ций по кантовке и перекладыванию деревянных конструкций следует сводить до минимума, создавая условия, предотвращающие их от увлажнения, коробле­ния и загрязнения.

Во избежание деформаций длинномерные конструкции перевозят в по — ложенйи, соответствующем проектному. Составные балки, фермы, арки, не име­ющие достаточной поперечной жесткости, предварительно укрепляют времен­ными схватками, распорками или накладками.

При хранении деревянных конструкций и столярных изделий в гори­зонтальном положении необходимо принимать меры против перекосов эле­ментов и нарушений соединений. Их следует укладывать в штабеля на подклад­ках, с прокладками между рядами. Условия опирання несущих конструкций при хранении их на складе в вертикальном положении во избежание деформирова­ния должны соответствовать условиям их опирання в сооружении.

Пневмопробойники (ИП4603, ИП4605, СО-134 и др.) применяют для устройства горизонтальных скважин диаметром 135 мм без расширителя и 150, 200, 250, 300 и 400 мм с расширителем. Имеются специальные пневмопробойники для устройства вертикальных выемок для набивных свай и уплотнения грунта. Предельная длина пробиваемой скважины 50 м. Реверсивный пневмонробойник ударного действия ИП4603 (рис. 3.22, а) представляет гладкий цилиндр с заострённым передним концом длиной 1500 мм и массой до 90 кг. Сжатый воздух до 0,6 МПа от компрессора подается по резинотканевому шлангу к хвостовой части

пневмопробойника. Внутри его корпуса сжатый воздух приводит в движение поршень-ударник, который ударяет по наковальне, расположенной в передней части корпуса. Под воздействием направленных ударов корпус уплотняет грунт, передвигается вперед, оставляя за собой круглую скважину с гладкими уплотненными стенками.

Скорость пробивания скважин пневмопробойником ИП4603 зависит от группы грунта и составляет 40…60 м/ч. Пневмопробойники рационально применять в грунтах без примесей гравия и валунов крупностью более 120 мм.

Чтобы пневмопробойник не отклонялся от проектной трассы, в начальный период его устанавливают на направляющее (стартовое) устройство (рис. 3.22, 6).

Пневмопробойник 11 укладывают на направляющую 17, которая опирается на переднюю 18 и заднюю 16 стойки. Захваты 12 под действием пружин 13 зажимают пневмопробойник и обеспечивают ему движение только вперед. С помощью винтов 15 направляющую можно перемещать на задней опоре вверх-вниз и тем самым пневмопробойнику придать проектное положение.

Для прохождения скважины пневмопробойник запускают в грунт из входного приямка в направлении приемного (рис. 3.23). В процессе дви­жения под действием направленных ударов корпус уплотняет грунт, раздвигает его в сторону, оставляя за собой круглую скважину с гладкими уплотненными стенками.

При обеспечении точного его запуска отклонение скважины от проектного положения на длине 20 м не превышает 0,2-0,3 м по вертикали и по горизонтали. Минимальная глубина заложения проходки в зависимости от диаметра составляет 0,5…2,5 м.

Для прокладки стальных труб с помощью пневмопробойников их используют в качестве ударного узла, присоединенного к заднему торцу и забивающему ее в грунт (рис. 3.24, а). На переднем конце трубы крепят конусный наконечник. При этом возможны два варианта технологии работ: забивка трубы в грунт и забивка ее в лидирующую скважину (в устойчивых глинистых грунтах). По мере забивки трубы сваривают между собой (рис. 3.24, б). При этом особое внимание обращают на соосность соединяемых труб. С помощью пневмопробойника можно также заменять старые трубы подземной прокладки новыми того же или большего диаметра (рис. 3.24, в). Для этого первую секцию нового трубопровода присоединяют к удаляемому (в случаях разных их диаметров — с помощью
конического переходника), а старую трубу по мере выхода в приемный приямок обрезают и удаляют. Пневмопробойником можно также извлекать из грунта стальные трубы диаметром до 800 мм. При извлечении труб из грунта пневмопробойник используют в качестве ударного механизма, прикрепленного к переднему торцу трубы (рис. 3.24, г).

При использовании пневмопробойников благодаря их осевой симметрии и значительной длине (1,4-1,7 м) они в основном сохраняют при движении в грунте заданное направление.

Для прокладки труб диаметром 90-150 мм применяют пневматический проходчик, которым можно устраивать пионерные скважины длиною до 30 м со скоростью 30-40 м/ч в песчаных грунтах и 12-15 м/ч в суглинках.

Пневнопроходчик состоит из пневмоснаряда с привернутой к его лобовой части направляющей стальной иглой диаметром 35 и длиной 1200 мм, расширителя и стабилизатора, к хвостовику которого прикреплен тонкий трос. Пневмопроходчик укладывают на направлявшую раму, уложенную на дне рабочего котлована, укрепляют хомутами и приводят в движение сжатым воздухом давлением 0,7 МН/м2 (7 атм.).

После внедрения в грунт направляющей иглы крепления снимают и дают снаряду свободно перемещаться. Внедряясь в грунт, он образует скважину диаметром 90 мм. Для ее расширения до нужных размеров пневмопроходчик пропускают несколько раз, сменяя расширители диаметром от 100 до 250 мм.

Для предупреждения травматизма при арматурных работах, помимо общих требований техники безопасности, необходимо со­блюдать некоторые дополнительные требования. Так, например, станки-а втом а ты конструкции Н. Е. Носенко должны устанавли­ваться на отдельных фундаментах и крепиться к ним анкерными

болтами. Путь движения прутка катанки от вертушки до правйль — ного барабана следует оградить так же, как и всю площадку, где ведется работа на станке. Площадку можно не ограждать, если она удалена от проходов и рабочих мест не менее чем на 2 м. Ра­ботать на станке-автомате разрешается только при закрытом ко­жухе правильного барабана; направлять пруток катанки в тяну­щие ролики можно лишь при выключенном двигателе. Вертушка для мотка катанки должна быть ограждена.

При работах на самотаске натяжной трос перед применением испытывается на растяжение; во время работы самотаски воспре­щается: переходить через трос самотаски; находиться ближе 3 м от самотаски при отсутствии ограждений; расправлять руками витки бухт при размотке; стоять возле бухт, на которых заканчи­вается размотка во избежание удара пружинящим концом бухты. Концы катанки должны быть прочно закреплены в плашке.

При очистке арматуры от ржавчины металлическими щетками и молотками рабочим должны выдаваться предохранительные очки,-,

Состав процесса:

1 Установка массивных колонн

2. Выдержка забетонированного стыка колонны с фундаментом Д 70% расчетной прочности.

3. Обоснование организационной схемы монтажа «от торца» зданИі или «от середины»

4. Организация стационарных ПУСб для сборки из отправочнН марок готового монтажного элемента.

5. Устройство транспортной системы для подачи собранного элемента в монтажную зону (рельсовый путь и транспортные тележки). ’ ]

6. Устройство рельсового пути для монтажной опоры і

6. Установка монтажной опоры с домкратной системой на позиции I

7 Установка монтажных механизмов на позиции 1

8 Доставляется в монтажную зону и устанавливается секция ^ | раскрепляется расчалками. Крепление к опоре «жесткое».

9 Аналогично доставляется, устанавливается и раскрепляется Hi опоре секция 11

10. Доставляется и устанавливается на монтажную опору секция 111 1

I I. После выверки фермы и проверки величины строительного ішпм-ма выполняются рабочие соединения (стыки) секций III с секциями I н II Соединения фланцевые на высокопрочных болтах с проектной іннінчііной усилия затяжки.

12. Так же собирается второй ригель, образуя с первым «жесткую» і’н ііиу (см. выше).

13. Производится укладка плит покрытия или профнастила

шли.. 1ЫМ потоком.

14. Монтажная опора и монтажные механизмы перемещаются на Иг чующую рабочую позицию.

При уплотнении бетонной смеси тяжелыми подвесными вер­тикально расположенными глубинными вибраторами тол­щину укладываемых слоев принимают на 5—10 см меньше длины рабочей части вибратора, так как для лучшей связи бетонных сло­ев вибратор частично заглубляют в еще не затвердевший слой бе­тона.

Если вибраторы расположены под углом к вертикали (до 35°), толщину слоя принимают равной проекции длины рабочей части вибратора на вертикаль.

При уплотнении бетонной смеси ручными глубинными вибрато­рами толщина укладываемого слоя не должна превышать 1,25 дли­ны рабочей части вибратора.

Длительность нахождения вибратора на одной позиции должна быть такой, чтобы при данной подвижности или жесткости бетон­ной смеси и толщине прорабатываемого слоя было обеспечено до­статочное ее уплотнение.

Основные признаки, характеризующие достаточное уплотнение: прекращение оседания бетонной смеси, появление цементного мо­лока на ее поверхности и прекращение выделения воздушных пу­зырьков.

В зависимости от подвижности или жесткости бетонной смеси продолжительность вибрирования на одной позиции для различ­ных смесей ориентировочно может быть принята от 20 до 40 с. Чем меньше подвижность смеси и чем выше показатель жесткости, тем больше продолжительность вибрирования. Если вибрировать мень­ше указанного времени, смесь недостаточно уплотнится, если больше — она может расслоиться.

Окончив уплотнение на одной позиции, вибратор переставляют на следующую. Расстояние между последовательными позициями вибратора не должно превышать полуторного радиуса его дейст­вия. Радиусом действия вибратора называют расстояние от вибра­тора до того места в бетонной смеси, где еще заметно его уплотня­ющее действие.

Радиус действия зависит от типа вибратора и подвижности или жесткости бетонной смеси и колеблется от 25 до 75 см. Вынимать глубинный вибратор из бетонной смеси при перестановке нужно медленно, не выключая электродвигателя, чтобы пустоты под нако­нечником успели заполниться бетонной смесью. Особенно тщатель­но следует прорабатывать бетонную смесь в местах с густой арма­турой, у стенок и в углах опалубки. Глубинный вибратор устанав­ливают на расстоянии не более 5—10 см от стенок опалубки.

Если в конструкциях расположение арматуры не позволяет над­лежаще уплотнить бетонную смесь вибраторами, ее дополнительно уплотняют штыкованием.

Работающий вибратор не должен касаться стержней армату­ры, так как вибрация может нарушить сцепление арматуры с бето­ном. Уплотнение бетонной смеси надо вести по строгой системе, чтобы не допустить пропусков. Обычно каждому бетонщику отво­дят для проработки определенный участок, в границах которого он ведет уплотнение полосами, располагая их вдоль опалубки или вдоль рядов арматуры. Переставляя вибратор вдоль полосы, бе­тонщик должен выдерживать требуемое расстояние.

Поверхностными вибраторами бетонную смесь уп­лотняют правильными непрерывными полосами, перекрывая гра­ницы уже провибрированного участка на 10—20 см. Продолжи­тельность вибрирования на одной позиции такими вибраторами в зависимости от подвижности смеси примерно 30—60 с, конец виб­рирования определяют по внешним признакам уплотнения бетон­ной смеси.

Переставляют поверхностный вибратор следующим образом: проволочным крючком подцепляют ручку и рывком отрывают виб­ратор от бетона. Затем посредством того же крючка переставляют вибратор на соседнее место.

Заменять перестановку вибратора медленным протаскиванием по бетонной смеси не следует, так как в этом случае труднее сле­дить за уплотнением бетонной смеси на каждом участке, особенно если смесь подвижная, и во многих местах она может быть плохо проработана.

Наружными вибраторами, прикрепляемыми к опалуб­ке, прорабатывают бетонную смесь на расстоянии до 15 см вглубь от опалубки, а высоту уплотняемого слоя определяют опытом в за­висимости от сечения конструкции, мощности вибраторов, шага их расстановки и характеристики бетонной смеси. Вибраторы крепят к опалубке в средней части слоя и затем переставляют на толщину укладываемого слоя.

Наружный вибратор должен быть прочно укреплен на опалуб­ке, так как в противном случае эффективность его работы резко снижается. Продолжительность вибрирования наружным вибрато­ром 50—90 с.

Через каждые 30—40 мин непрерывной работы вибраторы вы­ключают на 5 мин для остывания мотора. Если электродвигатель быстро нагревается, нужно немедленно прекратить работу и вы­звать электромонтера, иначе может перегореть обмотка электро­двигателя и вибратор выйдет из строя.

У места бетонирования должны находиться запасные вибрато­ры, чтобы заменить вышедшие из строя.

При перерыве в работе и по окончании смены бетонщик должен тщательно очистить вибратор от налипшего раствора скребком и сухой тряпкой.

Ежедневно по окончании работы вибраторы сдают лицу, ответ­ственному за их исправность и хранение. Все мелкие неисправнос­ти вибратора устраняют электромонтеры на месте работ или в ре­монтной мастерской.

Натяжение арматуры на затвердевший бетон в условиях строи­тельной площадки целесообразно при возведении из монолитного бетона уникальных зданий и сооружений, пролетных строений мос­тов, большепролетных балок и плит перекрытий, контурных эле­ментов оболочек и куполов, резервуаров, высотных сооружений. Так, железобетонный ствол Останкинской телевизионной башни был выполнен с пред­варительным натяжением вер­тикальной канатной арматуры на бетон.

Для пропуска арматуры, на­прягаемой на бетон, в нем уст­раивают специальные каналы.

С этой целью перед бетониро­ванием в опалубку устанавли­вают каналообразователи в ви­де стальных труб, стержней с наружной проволочной обмот­кой и специальной смазкой или в виде резиновых шлангов с проволочным сердечником.

После бетонирования конструк­ций каналообразователи в виде труб через каждые 15…20мин поворачивают вокруг оси, что­бы нарушить сцепление с бе­тоном, а после его схватыва­ния, т. е. через 2…4 ч по окон­чании бетонирования, их из­влекают с помощью лебедки.

При использовании резиновых шлангов через 2…4 ч извлекают проволочный сердечник, а затем резиновый шланг. Извлекаемые каналообразователи применяют при длине канала до 24 м.

В крупноразмерных конструкциях (пролетах мостов, больше­пролетных балках) каналы устраивают, закладывая гофрирован­ные стальные трубы, которые остаются в бетоне. По достижении бетоном проектной прочности через каналы протягивают армату­ру в виде пучков высокопрочной проволоки или арматурных ка­натов. Натягивают арматуру гидравлическими домкратами оди­ночного действия (рис. 56, с). Гидродомкраты одиночного дейст­вия создают усилие в 600, 800, 1500 кН. Один конец арматурного пучка запрессовывают в стаканный анкер 4, а другой с помощью специального цангового зажима закрепляют с противоположного торца канала. Анкер с помощью муфты 3 соединяют с подвижным штоком поршня 2 домкрата. При создании давления усилие натя­
жения передается от штока через муфту и анкер арматурному пуч­ку. В процессе натяжения систематически подтягивают анкерную гайку, а по достижении необходимого натяжения ее завинчивают до отказа. В случае применения анкеров без резьбы и гаек при натяжении пучка между бетоном и стаканом вставляют шайбу- скобу, толщина которой соответствует удлинению пучка при натя­жении.

Для натяжения пучков проволоки или канатов применяют так­же гильзостержневые анкеры (рис. 57), которые позволяют натя­гивать и подтягивать арматуру в несколько приемов. При сбросе давления усилие натяжения передается на бетон через анкеры и обжимает его.

В процессе натяжения арматуры необходимо контролировать величину усилия, передаваемого на нее, по показанию маномет­ра и удлинению. Натяжение выполняют в два этапа: на первом выпрямляют арматуру в канале (вытяжка слабины); на втором— натягивают арматуру. Окончание вытяжки слабины соответствует давлению 0,5… 1 МПа на манометре. По окончании первого этапа на проволоках пучка или на деталях домкрата наносят контроль­ные метки для измерения удлинения арматуры.

При натяжении арматуры гидродомкратами двойного действия СМЖ-81 (см. рис. 56, б) на арматурный пучок надевают стальную шайбу с коническим отверстием, в которую упирают лопасти дом­крата. Концы проволок или канатов закрепляют в кольцевом за­хвате 12, который посажен на подвижный цилиндр 1 домкрата. При подаче в этот цилиндр масла пучок 9 натягивается. Степень натяжения также контролируют по удлинению арматуры и мано­метру. Контрольные метки на проволоках или канатах следует на­носить в местах их выхода из прорезей опорной головки домкрата и в кольцевом захвате 12. Первые метки служат для измерения удлинения пучка при натяжении, вторые — для обнаружения про­скальзывания отдельных проволок или канатов в зажимах.

Натягивают арматуру плавно, ступенями по 3…5 МПа. После того как в пучке создают напряжение на 10% больше проектного, его выдерживают в течение 5 мин, затем снижают давление до проектного и приступают к закреплению арматурного пучка. Для
этого подают масло в неподвижный цилиндр 7 и с помощью мало­го подвижного поршня 11 и штока запрессовывают конусную проб­ку 10 в отверстие шайбы. В результате проволочный пучок закреп­ляется в шайбе, а усилие натяжения, созданное после снятия дом­крата, через шайбу переда­ется на бетон.

При длине напрягаемой арматуры более 10 м ее на­тягивают с двух концов од­новременно двумя гидродом­кратами.

Для обеспечения моно­литности конструкции и за­щиты напряженной армату­ры от коррозии в каналы нагнетают цементный рас­твор марки не ниже 300.

Качество нагнетания раство­ра контролируют через спе­циальные отверстия.

Для предварительного напряжения арматуры ре­зервуаров, силосов и других цилиндрических сооружений используют специальные на — вивочные машины (рис. 58).

Они обтягивают углероди-* стой проволокой стенки ре­зервуаров снаружи, созда­вая в бетоне предваритель­ное напряжение сжатия.

После набора бетоном резервуара проектной проч­ности в центре его монти­руют опорную стойку 12, к которой крепят вращаю­щуюся стрелу 10 с двумя те­лежками. Верхняя тележка 9 опирается на стену резер­вуара и перемещается по ней, нижняя тележка 7 может пере­мещаться вниз и вверх по вертикальной раме 6. На нижней тележ­ке установлены электропривод для движения механизмов по пери­метру резервуара, а также натяжное устройство.

Для натяжения бухту проволоки закрепляют в бухтодержателе И навивочной машины; при этом один конец проволоки крепят к стенке резервуара, после чего включают привод и наматывают первые два-три витка, затем включают механизм натяжения и навивка продолжается. Правильный шаг витков создается пере­мещением тележки по вертикальной раме снизу вверх.

Одни машины навивают проволочную арматуру диаметром от 3 до 5 мм на резервуары диаметром от 10 до 42 м и высотой до 8 м, другие — навивают проволоку на резервуары диаметром от 16 до 70 м и высотой до 12 м.

Для защиты арматуры от коррозии после ее навивки наружные поверхности резервуаров торкретируют или штукатурят высоко­марочным цементным раствором.

Сварные стыки проволоки, выполняемые на станке 2 для сра­щивания концов бухт, проверяют путем наружного осмотра и ис­пытания 1% контрольных образцов от числа соединений.

В городах следует формировать систему общественных центров, вклю­чающую общегородской центр, центры планировочных районов (зон), жилых и промышленных районов, зон отдыха, торгово-бытовые центры повседневного пользования, а также специализированные центры (медицинские, учебные, спортивные и др.), которые допускается размещать в пригородной зоне.

Число, состав и размещение общественных центров принимается с уче­том величины города, его роли в системе расселения и функционально­планировочной организации территории. В крупных городах, а также в городах с расчлененной структурой общегородской центр, как правило, дополняется подцентрами городского значения. В малых городах и сельских поселениях, как правило, формируется единый общественный центр, дополняемый объектами повседневного пользования в жилой застройке.

В общегородском центре в зависимости от его размеров и планировочной организации следует формировать системы взаимосвязанных общественных пространств (главных улиц, площадей, пешеходных зон), составляющих ядро общегородского центра.

В исторических городах ядро общегородского центра допускается фор­мировать полностью или частично в пределах зоны исторической застройки при условии обеспечения целостности сложившейся исторической среды.

Изготовление сборных железобетонных предварительно напря­жениях конструкций на полигонах может производиться: а) с на­тяжением арматуры на упоры стенда; б) с натяжением арматуры на формы; в) с натяжением арматуры на бетон конструкции (с последующим натяжением).

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРЕДВАРИТЕЛЬНО НАПРЯЖЕННЫХ КОНСТРУКЦИИ
С НАТЯЖЕНИЕМ АРМАТУРЫ НА УПОРЫ СТЕНДА

Типы конструкций

Натяжение арматуры на упоры стенда производится до бето­нирования конструкций. Натянутая арматура закрепляется на упорах и освобождается после приобретения бетоном достаточной прочности, создавая в изделиях предварительное напряжение.

В этих условиях представляется возможным, располагая упоры стенда на большом расстоянии друг от друга, натягивать армату­ру сразу для ряда элементов, бетонируемых в линии один за дру­гим, с разрезкой ее после вызревания бетона.

На ряде полигонов длина стендов с упорами по концам для закрепления натягиваемой арматуры доходит до 200 м.

Большая длина стендов обеспечивает эффективность работ по натяжению арматуры вне зависимости от длины изготовляемых элементов.

Поэтому стендовое натяжение арматуры до бетонирования при­меняется при изготовлении как длинномерных конструкций, так и относительно мелких изделий: балок для покрытий производст­венных зданий и для междуэтажных перекрытий, подкрановых балок, прогонов, плит; мачт, шпал и пр.

При натяжении арматуры на большую длину для ряда изго­товляемых конструкций представляется затруднительным устанав­ливать специальные анкера по концам каждого элемента. Поэтому при таком способе изготовления предварительно напряженных конструкций применяется преимущественно самозаанкеривающая — ся арматура, не требующая устройства специальных анкеров по концам.

Наибольшее распространение при натяжении на упоры стенда имеет проволочная арматура.

В качестве проволочной арматуры следует применять высоко­прочную проволоку периодического профиля (ГОСТ 8480-57).

Круглая высокопрочная проволока (гладкая) может быть применена только малого диаметра 2,5—3 мм при специальных условиях, обеспечивающих ее сцепление с бетоном. В качестве таких мер. рекомендуется создавать шероховатость поверхности проволоки пропуском через карборундовый. песок или травлением.

Тонкая гладкая проволока диаметром 2,5 и 3 мм для повыше­ния сцепления может быть свита в 2—3 нитки.

При натяжении на стенде до бетонирования изделий проволоч­ная арматура устанавливается с расстояниями между вертикаль­ными (в процессе бетонирования) рядами проволок не менее 15лілі (для прохода бетона). Поэтому при большом количестве проволок для размещения их в сечении приходится идти на излишнее с точ­ки зрения прочности увеличение сечения бетона в зоне их располо­жения. Это вызывает утяжеление конструкции и необходимость применять бетон с мелкой щебенкой. В этих условиях производст­ва предварительно напряженных конструкций проволочная арма­тура рациональнее для относительно легких элементов конструк­ций, где число проволок не слишком велико; для тяжелых же кон­струкций целесообразнее стержневая арматура.

В качестве стержневой арматуры применяется сталь горячеката­ная периодического профиля 25Г2С с упрочнением путем предва­рительной вытяжки. Более эффективным является применение стержневой арматуры периодического профиля 30ХГ2С прочностью 9000 кг/см2, производство которой металлургической промышлен­ностью уже освоено. Находит примение также арматура периоди­ческого профиля из стали марки Ст. 5 с упрочнением вытяжкой. Однако эта арматура малоэффективна для предварительно напря­женных конструкций.

При натяжении арматуры на упоры стенда на длину ряда изго­товляемых элементов является характерным прямолинейное рас­положение стержней или проволок от торца до торца без обрывов и отгибов.

На рис. 66. приведена предварительно напряженная балка для покрытия производственного здания пролетом 18 м. Балка изготов­ляется в виде целого элемента двутаврового сечения с отверстия­ми в стенке для облегчения веса.

Предварительно-напряженная арматура расположена только в нижней полке балки в виде прямолинейных стержней "периодиче­ского профиля из стали 25Г2С диаметром 25 мм в количестве 5 шт. с упрочнением вытяжкой.

Остальная арматура балки выполняется в виде сварных кар­касов, не связанных с предварительно напряженными стержнями. В стенке расположены вертикальные каркасы. Верхняя полка армирована горизонтальными сварными каркасами. По контуру

нижней полки даны гнутые каркасы, охватывающие предваритель­но напряженную арматуру. Все каркасы для удобства заготовки и установки выполняются отдельными частями по длине и стыкуют­ся внахлестку. Опорные части армируются частыми охватывающи­ми хомутами, что улучшает условия анкеровки предварительно напряженной арматуры.

На рис. 67 показана предварительно напряженная балка дву­таврового сечения с полкой по низу, применяемая для междуэтаж­ных перекрытий.

Предварительно напряженная арматура из круглой проволоки располагается в нижней полке и в небольшом количестве по верхней грани балки. Верхняя предварительно напряженная арма-

тура дана с целью предотвратить растяжение бетона по верхней грани от воздействия натяжения нижней арматуры и увеличить жесткость и трещиностойкость балки в транспорте и монтаже. По-

перечная арматура выполняется в виде спирали, что упрощает установку ее на стенде по натянутому пакету проволок.