Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за Октябрь 2015

В мировой практике строительства имеется много примеров возведения оригинальных железобетонных оболочек в покрытиях аэропортов, выставочных залов, рынков, спортивных сооружений и в ряде случаев промышленных зданий. Большинство из них имеют сложную конструктивную форму и поэтому выполнены в монолитном железобетоне.

При возведении монолитных оболочек используется та же техника, ч m и в описанных выше технологиях: те же передвижные стенды — іичідукторьі, передвигающиеся по рельсовому ходу (рис. 5.11). При небольшом количестве оболочек (1 .3 шт.) работы ведутся с помощью I юечных лесов.

Но в данной технологии по верху опорных стоек домкратов устроена і плотная палуба.

Состав процесса:

1 Устанавливается рельсовый путь по оси пролета для перемещения і’іиїдуктора.

2 Кондуктор устанавливается на позицию 1 и выверяется в плане и

……..

3. С помощью домкратов палуба выставляется по нивелиру с учетом ьригшзны оболочки и ее строительного подъема.

4 На палубу укладывается рабочая арматура и закладные детали I )од арматуру укладываются подкладки — фиксаторы.

5. Выполняется смазка палубы жировыми смазками механизированным способом

6. Производится подача и укладка бетонной смеси с уплотнением нпощадочным вибратором Подача ведется краном бадьей или и юнонасосом.

7. Для предотвращения сползания бетонной смеси используется м.|неподвижная смесь с ОК — 5…8 см, укладка ведется от краев оболочки к їй тру

8 При большой кривизне оболочки (цилиндрические оболочки) у граев ставится внешняя опалубка (рис. 5.10, б).

1 — бадья, 2 — виброрейка; 3 — наружная опалубка; 4 — внутренняя опалубка; 5 — поддерживающие стойки или кондуктор

а

Рис.5.11. Устройство монолитной оболочки: а — палуба на проектных отметках; б — палуба опущена; I — катальный ход кондуктора; 2 — телескопические опоры кондуктора; 3 — палуба; 4 — кондуктор; 6 — балка-диафрагма; 7 — направления укладки бетонной смеси; 8 — миксер, 9 — бетононасос; 10 — бетоновод; 11 — виброплощадка

Весьма эффективна укладка торкрет-бетона: не требуется

пополнительного уплотнения бетонной смеси; малые потери материала |ин:кок) при нанесении его на горизонтальную поверхность.

Рис.5.12 Укладка бетонной смеси торкретированием (торкрет-бетон) 1 — компрессор; 2 — миксер; 3 — сопло; 4 — поверхность торкретирования (палуба кондуктора), 5 — компактный бетононасос

К специальным методам бетонирования конструкций прежде всего относят­ся торкретирование и бетонирование конструкций, находящихся под водой. Для возведения плоских протяженных конструкций из бетона класса до В20 приме­няют бетонирование путем укатки малоцементной жесткой бетонной смеси. Толщина укатываемого слоя должна приниматься в пределах 20—50 см.

Процесс торкретирования (можно встретить названия «шприц-бетон», «на — брызг-бетон» и «пневмобетон») состоит в нанесении на бетонируемую поверх­ность под давлением сжатого воздуха слоев цементного раствора (торкрет-шту­катурка) или бетонной смеси (торкрет-бетон).

Различают сухой и мокрый способы торкретирования (рис. 9.20). Установки для этих работ включают цемент-пушку, компрессор с рабочим давлением 0,6 МПа, воздухоочиститель, водяной бак, рабочие шланги и форсунку. Сухая смесь поступает в шлюзовую камеру цемент-пушки, пропускается в рабочую

Рис. 9.20. Схемы торкретирования: а — схема торкретирования сухим способом: 1 — контейнер; 2 — силос; 3 — перегружатель; 4 — автобетоносмеситель; 5 — конвейер; 6 — емкость с жидкими добавками; 7 — насос высокого давления; 8 — отскок; 9— торкрет-бетон; 10 — торкрет-машина; 11 — ресивер; 12 — компрессор; б — схема установки для торкретирования мокрым способом: 1 — бункер для готовой смеси; 2 — всасывающий патрубок; 3 — растворонасос; 4 — смесительная камера; 5 — воздушный трубопровод; 6 — материальный трубопровод; 7 — насадка; 8 — торкретируемая поверхность; 9 — слой торкрет-штукатурки; 10 — электродвигатель; 11 — плунжер насоса

камеру, куда подают сжатый воздух, выдавливающий смесь по резиновому шлангу на 70—200 м по горизонтали к форсунке.

Вода под давлением, превышающим давление воздуха в машине, подается по шлангу непосредственно к форсунке, в которой смачивается смесь. Струя увлаж­ненной растворной или бетонной смеси в виде факела вылетает из форсунки со скоростью 120—140 м/с и с большой силой набрызгивается на поверхность. Та­кая технология придает торкрет-бетону большую плотность, водонепроницае­мость, повышенную морозостойкость и стойкость к агрессивным средам. Объем вводимой воды регулируют для того, чтобы смесь хорошо прилипала и не отска­кивала. Особенно тщательно производится торкретирование армированных по­верхностей (рис. 9.21). Раствор наносится слоями, толщина которых не превы­шает 25 мм; бетонная смесь при нанесении снизу вверх на горизонтальные по­верхности — слоем до 50 мм, на вертикальные — до 75 мм.

Торкретирование широко используется в шахтостроении, тоннелестроении, включая метростроение, при усилении бетонных стен, ремонте железобетонных конструкций, тоннелей, штреков, галерей, лифтовых шахт, дымовых труб, пе­чей, котлов и т. п., а также при возведении зданий и сооружений методом на — брызга бетонов на пневмоопалубку сложной формы.

При торкретировании помимо песка, щебня, цемента, воды применяют фиб­ру в качестве арматуры дисперсно-армированного бетона. Она может быть из рубленого стекловолокна, асбеста, супертонкого базальтового волокна, прово­локи диаметром 0,4—1,2 мм, кордовой нити из полиамидных волокон диамет­ром 0,018 мм и других материалов.

При «мокром» способе сжатым воздухом или растворонасосом подают готовую смесь, которой на стенах остается более 85%, в то время как при торкретирова­нии сухой смесью — лишь 60—70%. Метод «мокрого» торкретирования — мало — пылящий, т. е. экологически более приемлемый, но дающий менее прочные слои бетона.

Водоцементное отношение, как правило, регулируется сопловщиком, как и 90лет назад. Появление манипуляторов для торкретирования — попытка вывес­ти оператора из зоны запыленности, этап автоматизации в процессе торкрети­рования.

Бетонирование конструкций, находящихся под водой. В практике строительства, особенно гидротехнического, приходится встречаться с необходимостью уклад­ки бетона под водой. Основными методами укладки бетона при подводном бетони­ровании являются метод вертикально перемещаемой трубы (ВПТ), иногда назы­ваемый методом «воронки», при котором укладку бетонной смеси производят при помощи труб, перемещающихся только в вертикальном направлении, и ме­тод «восходящего раствора»(ВР).

При подводном бетонировании могут быть применены и другие методы ук­ладки бетона:

♦ укладка бетонной смеси бункерами, который применяют при бетонирова­нии конструкций из бетона класса В20 (С16/20) на глубине более 20 м;

♦ бетонирование методом втрамбовывания бетонной смеси — на глубине ме­нее 1,5 м для конструкций больших площадей, бетонируемых до отметки, расположенной выше уровня воды, при классе бетона до В25 (С20/25);

♦ напорное бетонирование путем непрерывного нагнетания бетонной смеси при избыточном давлении применяют при возведении подземных конст­рукций в обводненных грунтах и сложных гидрогеологических условиях при устройстве подводных конструкций на глубине более 10 м и возведе­нии ответственных сильноармированных конструкций, а также при повы­шенных требованиях к качеству бетона.

При бетонировании конструкций временного назначения и при заполнении котлованов и их пазух может производиться укладка бетонной смеси в паруси­новых мешках и ящиках с откидным дном, а также при помощи труб, перемеща­емых в горизонтальном направлении.

Особенность методов подводного (в том числе под глинистым раствором) бе­тонирования состоит в том, что во время подачи и укладки бетонную смесь ог­раждают от непосредственного контакта с водой и тем самым защищают от ее размывающего воздействия. Свободное падение бетонной смеси сквозь слой воды не допускается.

Бетонирование производится непрерывно в пределах элемента (блока, за­хватки), контроль за состоянием опалубки (ограждения) в процессе укладки бе­тонной смеси при необходимости осуществляется силами водолазов либо с по­мощью установок подводного телевидения.

Сроки распалубливания и загружения подводных бетонных и железобетон­ных конструкций должны устанавливаться по результатам испытания конт­рольных образцов, твердевших в условиях, аналогичных условиям твердения бетона в конструкции.

Подводное бетонирование с помощью вертикально перемещаемой трубы (рис. 9.22, а) применяют для возведении заглубленных конструкций при их глубине от 1,5 м и более с использованием бетона проектного класса до В25 (CM/25).

Участок водоема ограждают стенкой из шпунтов или опалубкой из железобе­тонных оболочек. Большие сооружения разбивают на блоки, бетонируемые по нескольким трубам. Бетонная смесь к месту укладки подается по трубе диамет­ром до 300 мм, состоящей из отдельных звеньев и подвешиваемой к грузоподъ­емному механизму.

Трубу, служащую для подачи бетонной смеси, опускают до самого дна; в вер­хнем конце трубы устраивают приемную воронку, и через эту воронку заклады­вают пробку из мешковины (пыж, скользящая пробка), чтобы смесь при опуска­нии по трубе не соприкасалась непосредственно с водой и из нее не выпадали бы отдельные частицы в воду. При бетонировании пакет, опускаясь до нижнего кон­ца трубы, выжимает воду.

Для более надежного перемещения бетонной смеси важно, чтобы ее подвиж­ность по осадке конуса составляла 6—10 см при бетонировании с вибрацией, 16-20 см — без вибрации. В качестве крупного заполнителя применяют гравий с крупностью не более 80 мм для неармированных бетонов и не более 30 мм — для армированных. Применение щебня не рекомендуется. Количество песка в сме­си заполнителей должно быть не менее 40%. Содержание в песке зерен мельче 0,15 мм допускается не более 5%. Водоцементное отношение должно находить­ся в пределах 0,60-0,62. Учитывая условия подводного бетонирования, расчет­ную марку бетона повышают на 10% выше принимаемой для бетона, укладывае­мого в нормальных условиях.

Бетонную смесь подают до тех пор, пока она не заполнит все пространство блока и ее верхняя поверхность не окажется выше конца трубы не менее чем на 0,8 м и не более 2 м. Трубу, не прекращая подачи бетонной смеси, несколько приподнимают, следя затем, чтобы ее нижний конец на 1 — 1,5 м был погружен в уложенный бетон. Таким образом, соприкосновение с водой имеет постоянно только верхний слой бетона. Радиус действия трубы равен 3—3,5 м, а площадь, покрываемая бетонной смесью, составляет примерно 30—35 м2. Не допускается полное опорожнение воронки. По мере бетонирования и подъема бетонолит — ных труб их верхние секции отсоединяют.

Рис. 9.22. Схемы подводного бетонирования и нагнетания раствора: а — бетонирование методом ВПТ (комбинированное размещение оборудования); б— то же, с размещением оборудования на шпунтовом ограждении; в — бетонирование методом ВР с шахтой; г — то же, без шахты; д — бетонирование методом втрамбовывания бетонной смеси; 1 — бездонный железобетонный ящик; 2 — бетонируемый блок; 3 — лебедка; 4 — рабочая площадка; 5 — завивочные трубы с воронками; 6 — башенный подъемник; 7— загрузочный ковш подъемника; 8—плавучий бетонный завод; 9 — трос; 10 — крупный заполнитель; 11 — опалубка

Когда блок забетонирован выше уровня воды на 30—40 см (по достижении прочности 2,5 МПа), размытую часть бетона удаляют и блок бетонируют до про­ектной отметки.

Методом вертикально перемещаемой трубы производится укладка и уплотне­ние бетонных смесей при бетонировании траншейных и свайных стен.

Бетонирование под глинистой суспензией следует производить способом вер­тикально перемещаемой трубы при подаче бетонных смесей на гравии с осадкой конуса от 3 до 6 см, на щебне — от 6 до 9 см с одновременным уплотнением смеси вибраторами, расположенными на нижнем конце бетонолитной трубы. Для уве­личения подвижности бетонной смеси следует применять пластифицирующие добавки.

При устройстве конструкций типа «стена в грунте» бетонирование траншей следует выполнять секциями длиной не более 6 м с применением инвентарных межсекционных разделителей. Расстояние от бетонолитной трубы до межсек­ционного разделителя следует принимать не более 1,5 м при толщине стены до 40 см и не более 3 м при толщине стены более 40 см.

Для бетонирования захваток стены протяженностью до 5 м способом верти­кально перемещаемой трубы следует использовать одну бетонолитную трубу. При большей протяженности применяют две трубы с синхронной подачей бетонной смеси.

Бетонирование траншейных и свайных стен должно быть выполнено в тот же день, когда очищено дно захватки, установлены ограничитель и арматурный кар­кас. Арматурный каркас перед погружением в глинистый раствор следует сма­чивать водой.

После установки арматурных каркасов и ограничителей должно монтировать­ся бетоноукладочное оборудование, включающее в себя комплект бетонолитных труб из звеньев длиной от 2 до 5 м, приемный бункер, бадьи. Бетонолитная труба перед началом бетонирования должна снабжаться скользящей пробкой и уста­навливаться на дно траншеи или скважины.

Продолжительность времени от момента опускания арматурного каркаса в глинистый раствор до момента начала бетонирования секции не должна превы­шать 4 ч.

При подаче первой порции бетона необходимо приподнять бетонолитную трубу над забоем на 10—20 см для выхода скользящей пробки.

При наличии в траншее глинистого раствора бетонирование секции произ­водится не позднее чем через 6 ч после заливки раствора в траншею, в против­ном случае следует заменить глинистый раствор с одновременной выработкой шлама, осевшего на дно траншеи. Подачу смеси производят через воронку с зат­вором и трубу. Во время бетонирования нижняя часть трубы должна постоянно находиться в бетонной смеси на глубине не менее 1 м. Максимальная глубина погружения бетонолитной трубы в беконную смесь не должна превышать Юм.

При выталкивании арматурного каркаса в начальной фазе бетонирования необходимо прекратить подачу бетона и уменьшить погружение трубы для обес­печения анкеровки каркаса в уложенной массе бетона.

Бетонирование должно осуществляться, как правило, с соблюдением непре­рывности процесса и сохранением свойств бетонной смеси. Заполнение прием­ного бункера следует производить при выключенном вибраторе. Подача и уп­лотнение бетонной смеси в траншее должны осуществляться при включенном вибраторе и прекращаться при невозможности обеспечения минимального по­гружения бетонолитной трубы в бетонную смесь.

При бетонировании под глинистым раствором необходимый или вынужден­ный перерывы продолжительностью более срока схватывания бетонной смеси не допускаются. При превышении указанного ограничения конструкцию сле­дует считать бракованной и не подлежащей ремонту с применением метода ВПТ. Бетонирование способом ВПТ после аварийного перерыва допускается возоб­новлять только при условии:

♦ достижения бетоном в оболочке прочности 2,0—2,5 МПа;

♦ удаления с поверхности подводного бетона шлама и слабого бетона;

♦ обеспечения надежной связи вновь укладываемого бетона с затвердевшим бетоном (штрабы, анкеры и т. д.).

Бетонирование каждой последующей секции стены следует выполнять после схватывания бетонной смеси соседней и извлечения ограничителя между ними. Если ограничитель является составной частью арматурного каркаса и исключает вытекание бетонной смеси в отрываемую захватку траншеи, то для обеспечения непрерывного процесса отрывки траншеи впереди ограничителя следует оставлять участок ранее отрытой траншеи размером подлине не менее ширины грейфера.

Подводное бетонирование методом восходящего раствора (см. рис. 9.13, б), или, что то же самое, методом раздельного бетонирования, осуществляют следующим образом. Массивы или стенки резервуаров, состоящие из вертикально постав­ленных рельсов, соединенных между собою поперечинами из швеллеров, и на­ходящиеся в воде на расстоянии 4—6 м друг от друга, заполняют крупным за­полнителем — камнем или щебнем (бутом), а пустоты между ними — раствором. Бетонирование методом ВР с заливкой наброски из крупного камня применяют при укладке под водой бетона на глубине до 20 м для получения прочности бето­на, соответствующей прочности бутовой кладки, при заливке наброски из щеб­ня — для возведения конструкций из бетона класса до С20/25. При глубине бето­нирования от 20 до 50 м, а также при ремонтных работах для усиления конструк­ций и восстановительного строительства следует применять заливку щебеночного заполнителя цементным раствором без песка.

Растворы при бетонировании методом ВР должны быть подвижностью 12— 15 см по эталонному конусу с водоотделением не более 2,5%.

Растекаясь в нижней части блока, раствор поднимается, вытесняя воду, и за­полняет пустоты в каменной наброске. Для лучшего проникания раствора в пу-

стоты между бутом следует подбирать камень по возможности одного размера, примерно 20—30 см в поперечнике.

Применяют безнапорный (с подачей раствора через заливочные трубы) или напорный (с подачей раствора под давлением с помощью растворо — или бето­нонасоса) способы.

Бетоны с противоморозными добавками обладают способностью твердеть при отрицательных температурах.

В качестве противоморозных добавок применяют хлорид натрия в сочетании с хлоридом кальция (ХН+ХК); нитрит натрия (НН); поташ (П); соединение нитрата кальция с мочевиной (НКМ); нит­рит натрия в сочетании с хлоридом кальция (НН+ХК); нитрит­нитрат-хлорид кальция (ННХК); нитрат кальция в сочетании с мо­чевиной (НК+М); нитрит-нитрат-хлорид кальция в сочетании с мочевиной (ННХК+М).

Нарастание прочности бетонов на портландцементах с противо­морозными добавками показано в табл. 11.

Оптимальное количество добавок в зависимости от расчетной температуры твердения бетона, состояния материалов (холодные, оттаянные или подогретые), величины водоцементного отношения, типа цемента и его минералогического состава находится в преде­лах 3-4-16 % от массы цемента и устанавливается строительной ла­бораторией.

При выборе вида противоморозной добавки необходимо учиты­вать область применения бетонов с химическими добавками, так как для различных конструкций в зависимости от типа армирования и агрессивности среды, в которой будут находиться конструкции при эксплуатации, существуют ограничения по применению того или иного вида добавок (СНиП III—15—76), а для предварительно на­пряженных конструкций, армированных термически упрочненной сталью, и для железобетонных конструкций электрифицированного транспорта и промышленных предприятий, потребляющих посто­янный электрический ток, не допускается применение противомо­розных добавок.

Бетонную смесь с противоморозными добавками можно тран­спортировать в неутепленной таре. Предельная продолжительность транспортирования и допускаемый срок укладки бетонной смеси зависят от ее подвижности; их устанавливает строительная лабора­тория.

Таблица 11. Нарастание прочности бетонов на портландцементах с противомороэными добавками Добавки и их сочетания Расчетная температура твердения бетона, °С Прочность, % ОТ R2b. при твердении бетона на морозе за период, сут 7 14 28 90 нн —5 30 50 70 90 — 10 20 35 55 70 — 15 10 25 35 50 хн+хк —5 35 65 80 100 — 10 25 35 45 70 — 15 15 25 35 50 —20 10 15 20 40 НКМ; НК+М —5 30 50 70 90 — 10 20 35 50 70 — 15 15 25 35 60 —20 10 20 30 50 ННХК; —5 40 60 80 100 НН+ХК; — 10 25 40 50 80 ННХК+М —15 20 35 45 70 —20 15 30 40 60 —25 10 15 25 40 п —5 50 65 75 100 — 10 30 50 70 90 —15 25 40 65 80 —20 25 40 55 70 —25 20 30 50 60 Прим ечание. При использовании быстротвердеющих портландцементов при­веденные величины умножают на коэффициент 1,2, а шлаковых и пуццолановых портландцементов — на 0,8.

Укладываемая в конструкцию бетонная смесь не должна содер­жать частиц льда, снега, смерзшихся комьев материала.

Бетонную смесь с противомороэными добавками укладывают в конструкции и уплотняют, соблюдая общие правила укладки.

Поверхность бетона, не защищенную опалубкой, укрывают во избежание вымораживания влаги. Бетон выдерживают под укры­тием до получения распалубочной прочности.

Если после укладки бетона температура его понизилась ниже расчетной, принятой при установлении концентрации водных раст­воров противоморозных добавок, уложенный бетон утепляют сухи­ми опилками (слоем 10—15 см), сухим песком (слоем 30—40 см), снегом (слоем 40—60 см) или сочетают выдерживание бетона по способу термоса с искусственным обогревом до момента достиже­ния бетоном необходимой прочности.

Качество бетона в сооружениях во многом зависит от того, на­сколько правильно приготовляют бетонную смесь. Постоянный кон­троль за этим осуществляет лаборатория.

Состав бетонной смеси в процессе приготовления систематиче­ски корректируют с учетом активности цемента, влажности и зер­нового состава заполнителей.

Активность цемента проверяют, если возникает сомнение в со­ответствии фактической активности той, которая указана в завод­ском паспорте, и если с момента изготовления цемента до его при­менения прошло два месяца и более.

Влажность заполнителей определяют, высушивая пробы (пор­ции заполнителей) до постоянной массы, не реже одного раза в смену, а при получении новых партий и после выпадения осадков еще и дополнительно. Пробы берут послойно, не реже чем через 2 м по высоте штабеля.

Зерновой состав заполнителей контролируют, просевая отобран­ные пробы через набор сит, не реже одного раза в сутки и, кроме того, каждый раз, когда начинают расходовать новый штабель.

Если обнаружено отклонение влажности песка или зернового состава заполнителей от предусмотренных проектом, дозировку материалов изменяют.

Концентрацию рабочего раствора добавок контролируют перед каждым заполнением расходных бункеров и не реже одного раза в смену. Для этого можно применять способы, основанные на изме­рении плотности, электропроводности, или колориметрический ме­тод. Способ контроля концентрации раствора устанавливает лабо­ратория.

Погрешность взвешивания на дозаторах проверяют ежедневно контрольным дозированием, выявляя соответствие массы материа­лов, идущих в замес, количеству, установленному лабораторией для данного состава бетона.

Качество дозирования составляющих бетонной смеси контроли­руют путем применения автоматизированных дозаторов с устрой­ствами для сигнализации при нарушении заданного режима.

Для надежной и бесперебойной работы дозаторы ежедневно профилактически проверяют. Не реже одного раза в месяц их кон­тролируют органы ведомственного надзора.

Метрологическую проверку дозаторов производят с привлече­нием поверителя местной лаборатории государственного надзора не реже одного раза в год.

Показания стрелки циферблатного указателя проверяют по по­степенно возрастающей, а затем повторно при уменьшающейся на­грузке по всей шкале.

При контрольной проверке дозирования разность между факти­ческой и заданной массой не должна превышать допускаемых зна­чений в восьми взвешиваниях из десяти. Контрольную проверку производят в диапазоне взвешиваний, соответствующем второй (левой) половине шкалы циферблатного указателя.

Погрешность взвешивания дозаторами непрерывного действия проверяют на пробах, отобранных в течение 30 с непрерывной работы дозатора. Если погрешности дозатора превышают допускае­мые, его необходимо наладить.

Последовательность загрузки материалов в бетоносмеситель также периодически контролируют.

Продолжительность смешивания бетонной смеси в барабане (чаше) бетоносмесителя контролируют по специальным часам или регламентируют автоматическими приборами. Если в бетоносмеси­теле отсутствуют специальные устройства, контролирующие время смешивания, то лаборатория обязана установить у бетоносмесителя песочные часы, дать необходимые инструкции машинисту бетоно­смесителя и периодически проверять режим смешивания.

Подвижность или жесткость бетонной смеси проверяют путем испытания проб у мест ее приготовления и укладки. У места при­готовления пробы отбирают и испытывают не реже двух раз в смену в условиях установившейся погоды и постоянной влажности заполнителей и не реже чем через каждые 2 ч при резком изме­нении влажности заполнителей, а также при переходе на приго­товление смеси нового состава или из новой партии составляющих ее материалов; у места укладки — не реже двух раз в смену.

Пробу бетонной смеси отбирают из трех различных мест замеса или транспортной емкости. При приготовлении бетонной смеси в бетоносмесителях непрерывного действия или непрерывной подаче ее ленточными конвейерами и бетононасосами пробы отбирают в три приема с интервалами в 1 мин.

Объем отобранной пробы должен позволить не менее. двух раз определить подвижность или жесткость бетонной смеси.

Подвижность и жесткость бетонной смеси определяют не позд­нее чем через 10 мин после отбора пробы. Перед испытанием ото­бранную пробу дополнительно перемешивают.

При испытании бетонной смеси на пористых заполнителях по­мимо подвижности или жесткости определяют плотность смеси в уплотненном состоянии, ее расслаиваемость и отделимость цемент­ного теста не менее двух раз в смену, объем межзерновых пустот в уплотненной смеси — один раз в смену и воздухововлечение — один раз в сутки.

Отклонение подвижности бетонной смеси на пористых заполни­телях не должно превышать 1 см от заданной величины по выходе из бетоносмесителя и при укладке, отклонение от плотности не должно отличаться от расчетного значения более чем на 5%, пока­затель расслоения — на 10%, отделимость цементного теста для крупнопористых смесей должна быть в пределах 20…30 с, воздухо­вовлечение поризованиых смесей не должно отличаться от задан­ного более чем на 1%, объем межзерновых пустот не должен пре­вышать значений, приведенных в ГОСТах и технических условиях на конкретные виды изделий.

Бетонную смесь на пористых заполнителях испытывают по ГОСТ 10181.0—10181.4—8І.

4.1. Енергопостачання об’єктів виробничої бази будівництва

Енергопостачання об’єктів будівництва здійснюється з само­го початку створення об’єктів виробничої бази, причому розши­рення мережі забезпечення енергією будівельних об’єктів здійс­нюється поетапно із збільшенням потужності джерел енергопо­стачання, ускладненням схем їх забезпечення і режимів роботи. У зв’язку з цим виникає потреба поетапного під’єднання об’єктів до джерел енергопостачання. Для водогосподарського і гідротехнічного будівництва система енергопостачання має ряд особливостей, що відрізняє її від енергопостачання об’єктів ци­вільного і промислового будівництва:

— значна віддаленість об’єктів будівництва від існуючих електромереж;

— значна енергоємність будівництва;

— нерівномірність навантаження в добовому, сезонному і рі­чному планах;

— необхідність в резервному джерелі енергії, оскільки є такі види робіт, які не допускають перерв.

На першому етапі електропостачання будівництва здійсню­ється за допомогою тимчасових електростанцій. На другому — прокладається основна і резервна ланки ЛЕП, які можуть мати тимчасовий або постійний характер. На третьому етапі всі тим­часові лінії заміняються на постійні за наявністю не менше двох ліній або двох джерел постачання.

Тимчасові електростанції можуть бути:

• пересувні — монтуються на автомобільному шасі;

• комплексні — газотурбінні пересувні і газотурбінні блочні електростанції;

• дизельні — пересувні дизель-електроустановки.

Для того, щоб розрахувати потужність електричного наван­таження і підібрати трансформаторне обладнання всі споживачі електричної енергії поділяються на групи:

1) освітлювальна (освітлення об’єктів, прожекторне освітлен­ня);

2) силова (енергопостачання машин і механізмів);

3) технологічна (водовідлив, електропрогрівання бетону, зва­рювальні апарати, подача повітря).

Повна потужність в кВ-A для різних об’єктів може бути ви­значена за формулами:

— для однієї групи споживачів

П

Ppj—Рci’ Kn/C0Styi> (41,

I— 7

=

COStp — Г)

де Pci — середня номінальна потужність відповідної і-тої групи споживачів на j-тому об’єкті;

Кпі — коефіцієнт попиту для і-тої групи споживачів, який приймається за нормативною літературою для j-того об’єкту;

cosqi — коефіцієнт потужності для і-тої групи споживачів, який приймається за нормативною літературою (в середньому дорівнює 0,75);

1,1 — коефіцієнт, що встановлює втрати потужності в мере­жах;

YPde, YPeup, YPo. e, YPo.3. — відповідно суми номінальних по­тужностей двигунів та виробничого обладнання (силової групи), внутрішнього та зовнішнього освітлення в кВт для пікового пе­ріоду будівництва; Кп. д, Кп. вир, Кп. в, Кп.3 — відповідно коефіцієнти попиту, що залежать від ступеня одночасності роботи і величи­ни завантаження споживачів; ц — коефіцієнт корисної дії сило­вих електродвигунів (і) = 0,78…0,87).

Загальна розрахункова потужність споживачів визначається за формулою к

Np—jNpj Км, (4.2)

j—1

де KM — коефіцієнт нерівномірності споживання електроенергії різними групами споживачів, який приймається ^=0,7.. .0,8.

На основі визначеної розрахункової потужності споживачів підбирається трансформаторне обладнання. При цьому слід вра­хувати, що 5.10% електроенергії губиться на дільничних елек­тромережах, а коефіцієнт завантаження трансформатора не ме­нше 75%.

Проектування енергозабезпечення об’єкта виконується у такій послідовності:

— розрахунок потужності джерел електроенергії;

— проектування електромережі.

Необхідну кількість електроенергії визначають залежно від потужності силового обладнання, зовнішнього та внутрішнього освітлення, потреби виробництва. Потужність двигунів будіве­льних машин і установок приймається за паспортами, каталога­ми або довідниками, а виробничого обладнання — за каталогами і довідниками.

Число прожекторів для містечка будівельників приймається за вихідними даними.

Запроектовані об’єкти електропостачання і споживання виро­бничої бази будівництва наносяться на генплан у відповідному масштабі.

Види кам’яних кладок. Кам’яні роботи — це складний будівельний процес, в якому основою є кладка з природних чи штучних каменів несівних і огороджувальних конструкцій громадських, промислових будинків та інженерних споруд. Кладку виконують на будівельному розчині вручну або за допомогою підйомних кранів з дотриманням правил розрізування.

При цьому використовують природні і штучні каменеподібні матеріа­ли у вигляді цегли, каменів, блоків (рис. 2.55), а також облицювальні та теплоізоляційні матеріали як правильної, так і неправильної форми. До матеріалів правильної форми належать штучні вироби, отримані техноло­гічним переробленням вихідної мінеральної сировини (керамічні, силі­катні та бетонні стінові вироби — цегла, штучні камені, дрібні й великі блоки, профільні та облицювальні елементи), камені з гіпсових порід, ви­роблені з блоків природного каменю або безпосередньо з моноліту випи­люванням чи виколюванням з наступним чистовим або напівчистовим обробленням (великі та дрібні блоки, тесовий камінь, профільні та обли­цювальні вироби з мармуру, вапняку, туфу, доломіту, гіпсу, граніту тощо).

До каменів неправильної форми належить бутовий камінь (бут) — куски каменю грубого оброблення розміром не більше ніж 50 см за найбільшим виміром. Бутовий камінь може бути рваний і постелистий.

Залежно від виду застосовуваного каменю розрізняють кладку з природних і штучних каменів.

Цегляну кладку зі звичайної глиняної чи силікатної цегли застосо­вують для зведення стін, простінків, стовпів, перемичок, арок і склепінь, перегородок; з вогнетривкої цегли — для конструкцій, які працюють в умовах високих температур (промислові печі, димарі).

Дрібноблокову кладку виконують із штучного та природного каме­ню правильної форми (керамічних, бетонних і шлакобетонних, гіпсо­вих, силікатних і каменів із вапняків, черепашнику і туфів), маса яких (до 16 кг) дає змогу укладати їх вручну під час зведення стін, простінків, стовпів і перегородок.

Тесову кладку виконують із природних каменів, яким надано пра­вильної форми. Вона призначена для зведення й облицювання мону­ментальних будівель та інженерних споруд.

Бутобетонну кладку з каменю і бетону застосовують для зведення фундаментів і стін підвалів з урахуванням ґрунтових умов у розпір зі стиками траншей або опалубки.

Великоблокову кладку виконують з блоків, виготовлених із бетону, керамзито — і шлакобетону, цегли і керамічних каменів або з природного каменю (вапняків, туфів та ін.). Фундаменти і стіни зводять, як прави­ло, стріловими кранами.

Кладку виконують тільки горизонтальними рядами (див. рис. 2.56, а). Камені, які викладені довшим боком — ложком — уздовж стін, утво-

Рис. 2.55. Кам’яні штучні ви­роби для кам’яної кладки: а — цегла повнотіла і порож­ниста потовщена; б — кераміч­ний камінь звичайних і модуль­них розмірів; в — дрібні бетонні блоки (півблок і блок з гофро­ваною і хвилеподібною факту­рою); г — великі блоки зов­нішніх стін; 1 — простінковий блок; 2 — блок-перемичка; 3 — підвіконний блок

рюють ложковий ряд, коротшим боком — поперечником — попереч — никовий ряд, а відносно фасаду будівлі — зовнішню і внутрішню версти.

Заповнення між верстами називають забуткою. Нижня грань каменю, що передає зусилля, і верхня, що їх сприймає, називаються постелями; зазор між каменями, який заповнюють розчином, — швом. Розрізняють горизонтальні та вертикальні шви. Форма шва залежить від подаль­шого опорядження поверхні кам’яних конструкцій. Під штукатурку та облицювання кладку ведуть упустушовку (глибина пустого шва ста­новить 10 — 15 мм).

У випадку коли кладку ведуть під розшивання з наданням швам відповідної форми, зазор між каменями повністю заповнюють розчи­ном (рис. 2.56, 6).

Правила розрізування кам’яної кладки. Як зазначено вище, запов­нення між верстами називають забуткою. Забутка може складатися з ложкових і поперечникових забутівних рядів.

Рис. 2.56. Елементи кладки та особливості її розрізування: а — елементи кам’яної кладки; б — розшиті шви; в — дія на кладку похилої сили; г — правильне розташування площин розрізування; д — неправильне розташування; е — кладка без перев’язування швів; є — кладка з перев’язуванням швів; 1 — поперечник; 2 — ложок; З — постіль; 4 — горизонтальний шов; 5,6 — вертикальні поздовжній і поперечний шви; 7,9, 10 — зовнішня і внутрішня ложкові й поперечникові версти; 8 — забутка; 11, 12, 13 — розшиті шви (неповний, угнутий, опуклий)

Товщина швів при кладці каменів правильної форми і великих блоків регламентується і має становити: для горизонтальних швів 10—15 мм за середньої товщини 12 мм; для вертикальних швів — 8—12 мм за середньої товщини 10 мм.

У процесі виконання кладки зовнішній поверхні горизонтальних і вертикальних швів може надаватись певна форма — опукла, угнута, неповна, впідрізку. Під опоряджувальні покриття кладку ведуть упідріз, а у випадку значного навантаження від ваги опоряджувальних покрит­тів — впустошовку. Глибина незаповнення розчином швів не повинна перевищувати 15 мм для стін і 10 мм — для стовпів, в останніх впусто­шовку виконують тільки вертикальні шви. Під дією навантажень один відносно одного окремі камені повинні мати певну форму і в процесі укладання їх слід розміщувати у визначеному порядку, тобто мають бути дотримані певні правила розрізування кладки на окремі камені. Під розрізуванням розуміють членування кладки на шари — ряди і на окре­мі камені. Існують три основних правила розрізування кам’яної кладки.

Перше правило розрізування: постелі каменів, викла­дених у ряди (версти, забутки), мають укладатися перпендикулярно до сил, що на них діють, або сприймати зусилля під кутом, який запобігав би зсуву каменів. Кут з урахуванням двократного запасу міцності не повинен перевищувати 15 — 17°.

Друге правило розрізування: кожний ряд кладки

має ділитися на окремі камені системою вертикальних площин, одні з яких перпендикулярні до верстових рядів кладки, а інші — паралельні їм (рис. 2.56, г). У разі невиконання цього правила можливе розкли — нення рядів або сколювання частин каменів (рис. 2.56, д).

Третє правило розрізування передбачає перев’язу­вання вертикальних швів за умови недопущення збігу в суміжних рядах кладки поперечних і поздовжніх швів (рис. 2.56, є). У разі порушення цього правила можливе розрізання масиву кладки на окремі стовпчи­ки, нездатні до самостійної роботи (рис. 2.56, е).

Розчини для кам’яної кладки. За видом в’яжучого роз­чини поділяють на прості (цементні, вапняні, гіпсові) та складні, або змішані (цементно-вапняні, цементно-глиняні).

Цементні розчини використовують у процесі зведення підземної та надземної конструкцій, які несуть великі навантаження (стіни, простінки, стовпи, армована кладка), а також конструктивних елементів, що пра­цюють у насичених водою ґрунтах.

Вапняні розчини застосовують для кладки конструкцій, що працю­ють у сухих умовах і сприймають незначні навантаження.

Цементно-вапняні і цементно-глиняні розчини використовують у конструкціях, які працюють у сухих та вологих умовах.

Як заповнювач використовують кварцовий, шлаковий або пемзовий пісок і отримують важкі (холодні) розчини зі щільністю 1500 кг/м3 та легкі (теплі) зі значно меншою щільністю.

Марка розчину визначається границею міцності на стискання куби­ка з ребром завдовжки 70,7 мм на 28-й день твердіння. За нормальних умов використовують розчини марок М4, М10, М25, М50, М75, М100, М150, М200; в осінньо-зимовий період — розчини більших марок — від М10 до М300.

Розчини мають бути пластичними та водоутримувальними.

Пластичність розчину залежить від водов’яжучого відношення (В/В) і визначається величиною занурення в нього стандартного конуса. Так, для бутової кладки застосовують розчини з рухливістю 4 — 6 см, для кладки із цегли, бетонних силікатних і природних каменів правильної форми — 9—13 см.

В умовах сухого та жаркого клімату рухливість розчину для цегля­ної кладки має становити 12 — 14 см.

Для збільшення рухливості розчину та водоутримувальної власти­вості до його складу вводять добавки-пластифікатори (глину, вапно, сульфітно-спиртову барду та ін.). Розчини слід готувати механізова­ним способом у розчинозмішувачах примусової дії.

Інструменти і пристрої для кам’яної кладки. Процес кладки скла­дається із виробничих і контрольно-вимірювальних операцій, що вико­нуються за допомогою відповідних інструментів та пристроїв (див. рис. 2.57). Виробничі операції здійснюються з використанням різних інстру-

є

Рис. 2.57. Типовий ручний інструмент: а — комбінована кельма; б — кельма для вогнетривника; в — ківш для вогнетрив­кого розчину; г — молоток-кирка; д — кирка з лезом із твердого сплаву; е — розшивка; є — щуп робочий

ментів: за допомогою лопатки перемішують розчин в ящику і подають його до місця укладання; комбінованою кельмою розрівнюють розчин з одночасним заповненням вертикальних швів, підрізують розчин і ско­люють цеглу; кувалдами і трамбівками розколюють і занурюють ка­мені у бетонну суміш за бутової і бутобетонної кладках; молотком — кирочкою обрубують і стісують цеглу і керамічні камені; розшивками надають швам, заповненим розчином, відповідної форми.

Під час контрольно-вимірювальних операцій користуються інстру­ментами і пристроями: рулетками і сталевими метрами — для розміт­ки прорізів примикань і перетинів стін; шнуром-причалкою — для фіксації горизонтальності та прямолінійності верхніх граней і товщини верстових рядів (шнур-причалку закріплюють до повзунів порядовок або причальних скоб і натягують; причальні скоби застосовують під час кладки внутрішньої версти); гнучким водяним рівнем — заповне­ною водою гумовою трубкою завдовжки 4 — 5 м зі скляними трубками на кінцях — у разі перенесення вертикальних відміток; будівельним рівнем завдовжки 500 чи 700 мм — для контролю горизонтальності і вертикальності площин кладки; правилом — дерев’яною рейкою в пе­рерізі 30×80 мм, завдовжки 1,5 — 2 м або дюралюмінієвою завдовжки 1,2 м — для контролю лицевої площини кладки; виском — для контролю вертикальності кутів і площин конструкцій (висок масою 200 — 400 г застосовують для кладки в межах ярусу або поверху, а висок масою 600—1000 г — для зовнішніх кутів, простінків і пілястрів у межах кількох поверхів).

Помости і риштування. Для зміни рівня робочого місця мулярів зас­тосовують спеціальні інвентарні помости та риштування (див. рис. 2.58).

За допомогою цих пристроїв ведуть кладку стін одноповерхових і сільськогосподарських будівель заввишки 6 м. Риштування встанов­люють ззовні будівлі на підкладки з дощок, які кладуть на сплановану поверхню землі або підвішують до верхніх підтримувальних конст­рукцій (консольних балок, ферм, кронштейнів), що прикріплені до кар­касу будівлі.

Трубчасті безболтові риштування мають вигляд просторової кон­струкції заввишки до 40 м, яка складається із двох рядів стояків, що встановлені в башмаки і нарощені трубами-секціями завдовжки 2 чи 4 м, діаметром 60 мм, та ригелів завдовжки 2 м такого самого діаметра, дерев’яного щитового настилу завтовшки 50 мм; секцій огорож і лег­ких металевих драбин, гаків і анкерів для кріплення стояків до стіни будівлі (див. рис. 2.58, е).

Підвісні струнні риштування складаються з верхніх підтримуваль­них конструкцій і підвісок (струн) зі сталі круглого перерізу з вушками і шарнірними стиками, прогонів, щитів настилу огороджень і драбинок (див. рис. 2.58, д).

Під час зведення цегляних стін і перегородок багатоповерхових бу­дівель широко застосовують блокові (див. рис. 2.58, а) і шарнірно — панельні помости (див. рис. 2.58, б) з відкидними опорами, які дають можливість змінити їхню висоту від 1 до 2 м, а також переносні площадки для кладки зовнішніх стін сходово-ліфтової клітки (див. рис. 2.58, г).

Для забезпечення контролю якості поверхні кладки між стіною і робочим настилом риштувань або помостів має бути щілина завширш­ки 50 мм.

Транспортування матеріалів, виробів заготовок і напівфабрикатів.

У процесі зведення несівних і огороджувальних конструкцій цивіль­них і промислових будівель на будівництві використовують зовнішній і внутрішній транспорт.

Першим доставляють матеріали, вироби і комплектуючі деталі на будівельний майданчик у зону роботи монтажного крана; другий вико­ристовують для розвантаження їх та складування в зоні роботи монтаж­ного крана, подавання на робоче місце стінових матеріалів столярних виробів, санітарно — та електротехнічних заготовок, підняття, встанов­лення й опускання помостів, спуску піддонів і роботи на приоб’єктному складі. Всі підіймально-транспортні процеси виконують за допомогою монтажних кранів.

5300

Рис. 2.58. Помости і риштування для кам’яної кладки: а — інвентарні блокові помости; б — шарнірно-панельні помости; в — ус­тановлення блокових помостів для кладки другого ярусу стін; г — пе­реносна площадка для кладки стін сходової клітки; д — підвісні струнні риштування; е — трубчасті безбол — тові риштування; 1 — каркас блока; 2,11 — відкидні опори; З — ланцюг (канат) для закріплення відкидної опори у складеному вигляді; 4 — підкіс для закріплення відкидної опори; 5, 16, 24 — робочі настили; 6 — канатні підвіски; 7 — кільця для установлення риштувань для клад­

Рис. 2.59. Транспортування цегли і розчину: а — подавання пакета цегли вилковим підхватом (зліва — підхват піддона, справа — підняття пакета); б — те саме, підхват-футляром (зліва — «ялинковий» на піддоні, справа — підняття пакета); в — те саме, захоплювачем-футляром (зверху — наведення футляра на пакет, знизу — підняття пакета); г — вивантаження розчину з автосамоски­да в ящики; д — приймання, перероблення і подавання розчину; е — роздавальний бункер для порційного вивантаження розчину в ящики; / — піддон на брусках; 2 — пакет цегли з перехресною укладкою; З — вилковий підхват; 4 — притискач; 5 — «ялин­ковий» пакет цегли; 6 — важелі підхват-футляра; 7 — трубчаста рама; 8 — бокові стінки футляра; 9 — захоплювачі; 10 — футляр; 11 — піддон з гаками; 12 — ящики; 13 — автосамоскид; 14 — естакада; 15 — приямок для роздавального бункера; 16 — розда­вальний бункер; 17 — шнековий змішувач; 18 — бак для розчину поташу (при кладці у зимових умовах)

Цеглу і дрібні камені, викладені на дерев’яних піддонах пакетами з перехресним або «ялинковим» перев’язуванням (рис. 2.59, а —в), а та­кож великі цегляні блоки перевозять бортовими автомобілями.

Розвантаження, підіймання, а також установлення в проектне поло­ження великих блоків виконують монтажним краном за допомогою гвинтових або кліщових захватів (див. рис. 2. 67, е—з).

Піддони зі стіновими матеріалами, великі блоки, елементи сходових кліток та плити міжповерхових перекриттів і покриття розвантажують на приоб’єктному складі, який розміщено в зоні дії монтажного крана, і складають у штабелі на підкладки.

Камені неправильної форми (бут) доставляють на будівельний май­данчик автосамоскидами, вивантажують поблизу робочих місць і пода­ють до місця укладання за допомогою жолобів (див. рис. 2.66, е) або кранами в спеціальних ящиках.

Віконні й дверні блоки, комплекти вбудованих меблів, санітарні та електротехнічні заготовки подають на черговий поверх у самовиванта — жувальних контейнерах до встановлення плит перекриття.

Розчин доставляють на об’єкти із заводів або централізованих роз­чинних вузлів автосамоскидами. На об’єкті у зоні дії монтажного кра­на розчин вивантажують в інвентарні ящики місткістю 0,15 — 0,25 м3, які встановлено на перевантажувальному майданчику (див. рис. 2.59, г). Потім їх поштучно чи у вигляді гірлянди з трьох або чотирьох ящиків за допомогою спеціального стропа подають на робоче місце муляра. Можуть застосовуватися інші схеми приймання, перероблення і пода­вання розчину на робоче місце (див. рис. 2.59, д, е).

Кладка зі штучних і природних каменів правильної форми. Зва­жаючи на конструктивні, експлуатаційні та інші несівні й огороджу- вальні конструкції будівель широко застосовують суцільну полегшену кладку та кладку з облицюванням.

Суцільну неармовану кладку використовують для зведення стін, простінків і стовпів, перегородок, для влаштування перемичок і кар­низів. Її виконують з одинарної повнотілої цегли (250 х 120×65 мм), цегли з технологічними пустотами (250 х 120×65 мм), а також потов­щеної (250 х 120 х 88 мм) цегли.

Товщину стін вибирають кратною половині довжини цеглини — х/2, 1V2> 2, 2*/2, 3 цеглини. Середня товщина горизонтальних швів стано­вить 12 мм, вертикальних — 10 мм. Шви виконують завтовшки не більше ніж 15 мм і не менш як 10 мм.

Монолітність кладки забезпечують перев’язуванням поперечних і поздовжніх вертикальних швів за одно — чи багаторядною системою. У разі застосування однорядної системи перев’язування чергуються по­перечникові та ложкові ряди (рис. 2.60, а, в), у багаторядній кілька ложкових рядів перекривають одним поперечниковим (рис. 2.60, б, в).

Кількість ложкових рядів залежить від виду цегли та її товщини. У випадках, коли кладку виконують з одинарної повнотілої та полег­шеної цегли 65 мм завтовшки, поперечниковим рядом перекривають п’ять ложкових (таку перев’язку називають п*ятирядною). У випад­ках, коли товщина цегли понад 65 мм, ложкові ряди перев’язують попе­речниковим через кожні 0,4 м (від верху нижнього до низу верхнього поперечникового ряду). У випадку багаторядної системи перев’язу­вання поздовжні вертикальні шви залишаються наскрізними на всю висоту ложкових рядів, а поперечні шви перев’язують у кожному ряду.

У випадку кладки суцільних цегляних стін за однорядною системою перев’язування кожний вертикальний шов нижнього поперечникового ряду має перекриватися цеглинами верхнього ложкового ряду. Для

4-й ряд

3-й ряд

2-й ряд

1-й ряд

Рис. 2.60. Системи перев’язування швів у суцільній цегляній кладці різноманітних конструктивних елементів будівель: а, б — прямих кутів із вертикальними обмеженнями стін; в — стін; г — неармованих стовпів; д — стін під збірні залізобетонні перемички; е, є — рядових і арочних переми­чок; ж — армованих стовпів; 1 — брусок; 2 — підсилений брусок; 3 — трубчасті кружала; 4 — щит опалубки; 5 — кругла або штабова сталь; в — стояк; 7 — клин; 8 — опалубка; 9 — затяжка; 10 — кружальні ребра; 11 — сітка «зигзаг»; 12 — прямокутна сітка; 13, 15 — поздовжня арматура (внутрішня і зовнішня); 14 — поперечні хомути

цього цеглини поперечникових і ложкових рядів зміщують у поздовж­ньому напрямку на х/2 цеглини (див. рис. 2.60, а, в). У разі кладки стін за багаторядною системою перев’язування вертикальні поперечні шви у суміжних ложкових рядах зміщують на У4 цеглини, а в поперечнико­вих — на У2 цеглини.

Під час укладання прямих кутів забезпечується перев’язування верти­кальних поперечних і поздовжніх швів, а саму кладку слід починати з першого ряду зовнішньої поперечникової версти поздовжньої стіни вза­ємно перпендикулярним розміщенням тричверток (див. рис. 2.60, б).

Залежно від товщини стіни і системи перев’язування другий ложко­вий ряд кута починають цілими цеглинами або тричвертками.

Кладку простінків і стовпів виконують за трирядною системою перев’язування (рис. 2.60, г), за якої допускається збіг поперечних вер­тикальних швів у трьох суміжних рядах кладки. Ці шви перекривають цеглою кожного четвертого поперечникового ряду. Міцність трирядної кладки менша за однорядну на 3 %.

У багатоповерхових цивільних і промислових будівлях перемички та карнизи виконують збірними залізобетонними. У малоповерхових будівлях отвори завширшки 2 м перекривають цегляними рядкови­ми перемичками, а завширшки 4м — цегляними арковими. Для надій­ного влаштування рядкових перемичок і запобігання можливому випа­данню цегли першого ряду під нього укладають мінімум три стрижні арматури (див. рис. 2.60, е). Стрижні спирають на кладку укосів прорі­зу. По опалубці розстилають шар розчину завдовжки 20 — 30 мм, в який занурюють арматуру. Кінці стрижнів заводять за грані отвору на 250 мм.

Арочні перемички кладуть із звичайної цегли зі швами клинуватої форми (товщина знизу — не менше ніж 5, зверху — не більш як 25 мм). Кладка арочних перемичок влаштовується по опалубці-настилу із до­щок, прибитих до кружальних ребер. Конструкція опалубки забезпе­чує рівномірне опускання її під час розпалублення, що здійснюється осаджуванням клинів, підкладених під кружала (див. рис. 2.60, є).

Звис кожного ряду кладки карниза не повинен перевищувати х/3 довжини цеглини. Загальний випуск цегляного неармованого карниза має бути не більшим за половину товщини стіни; для більшого виносу кладку армують або виконують по залізобетонних карнизних плитах, які заанкеровують у кладку стіни.

Перегородки завтовшки Х/А цеглини влаштовують завдовжки до 3 м і заввишки до 2,7 м, а за товщини перегородок У2 цеглини ці розміри можуть бути збільшені. Більшу стійкість перегородок можна забезпе­чити армуванням стальними стрижнями діаметром до 6 мм. Кріплення перегородок здійснюють сталевими стрижнями або штирями.

Суцільна армована цегляна кладка. Несівну здатність цегля­ної стіни можна підвищити армуванням горизонтальних і вертикаль­них швів. Армування може бути поперечним і поздовжнім. Для попе — речного армування використовують сітки прямокутної форми з діамет­ром стрижнів не менше ніж 3 і не більш як 5 мм або на зразок «зигзаг» з діаметром арматури до 8 мм (див. рис. 2.60, ж). Відстань між стриж­нями сіток має становити не більше ніж 120 і не менш як ЗО мм.

Поздовжнє армування гнучких і позацентрово стиснутих конструк­тивних елементів (за великих ексцентриситетів — стовпів, простінків, перегородок), які сприймають розтяжні зусилля і сейсмічний вплив, здійснюють окремими стрижнями або каркасами. Стрижні у конструкції розміщують усередині або зовні (див. рис. 2.60, ж).

Полегшену цегляну кладку застосовують для зведення малопо­верхових будівель. Стіни складають із двох верстових сіток завтовшки У2 цеглини, простір між якими заповнюють легким бетоном або блока — ми-вкладишами.

Верстові стінки зв’язують між собою горизонтальними (з розчину або цегли) діафрагмами — поперечниковими рядами, що заходять у міжверстове заповнення (див. рис. 2.61, а, б).

Порівняно зі звичайними (суцільними) полегшені стіни приблизно на 40 % економічніші за витратами цегли і легші за масою, але зведення їх більш трудомістке.

Кладку з облицюванням застосовують у тих випадках, коли деко­ративне опорядження стін із цегли та інших каменів виконують од­ночасно з їх зведенням. Кладка, облицьована лицевою (чільною) цег­лою, може бути двох видів: 1) зовнішня верста (лицева поверхня) і внутрішня частина стіни викладені з тієї самої цегли; 2) зовнішня верста — із чільної цегли, а внутрішня верста і забутка — із звичайних чи інших каменів. Кладку виконують за багаторядною системою пе­рев’язування, зв’язуючи масив стіни з його лицевим шаром попереч­никовими рядами (див. рис. 2.61, в, г). Для зовнішньої версти вико­ристовують цеглу підвищеної якості, однакового кольору, з добре об­робленими зовнішніми бічними поверхнями і ребрами. Шви кладки розшивають. Одночасно зі зведенням кам’яних конструкцій викону­ють їх облицювання закладними або притульними керамічними плит­ками.

У разі зведення кам’яних конструкцій в умовах сухого і жаркого клімату цеглу змочують водою. Наявність у порах цегли води сприяє нормальному затвердінню розчину, тобто створенню цементного каменю.

Кладку конструкцій із цегли починають і завершують поперечнико­вими рядами.

Поперечниками кладуть цеглу в гнізда під балки, прогони, ферми, мауерлати, на рівні обрізу стін під плити, у рядах кладки, які виступа­ють (карнизах, поясах, пілястрах), незалежно від послідовності кладки рядів обраної системи перев’язування.

Тимчасові розриви у цегляній кладці по висоті поздовжніх стін і при­микань внутрішніх стін до зовнішніх, якщо їх зведено у різний час, вико­нують у вигляді вертикальної або збіжної штраби (див. рис. 2.61, д, е).

Рис. 2.61. Кладка полегшених стін і стін з облицюванням: а — стіни полегшеної конструкції з горизонтальними діафрагмами; б — колодязна; в — облицювання цегляних стін лицевою цеглою; г — те саме, стін із керамічних каменів; д, е — вертикальна (відносна) і збіжна штраби; є — захисний козирок; 1 — поперечни — ковий ряд; 2 — легкий бетон; 3 — ложковий ряд; 4 — лицева кладка; 5 — поперечна стінка-перегородка; 6 — гак; 7 — гайка; 8 — шайба; 9 — опорний кутик; 10 — дерев’я­ний настил; 11 — кронштейн; 12 — опорна ложка

Одночасно з кладкою зовнішніх стін між рядами цегли встановлюють гаки для закріплення кронштейнів захисних козирків (рис. 2.61, є) і стояків трубчастих риштувань.

Під час зведення стін, простінків і перегородок у кладку укосів двер­них і віконних прорізів закладають дерев’яні антисептичні вклади­ші — по чотири штуки на кожний — для закріплення відповідних бло­ків.

Структура кладки і виконання її операцій. Процес цегляної клад­ки складається з таких операцій: установлення і переставляння поря­довок і шнура-причалки; подавання і розкладання цегли і розчину; закладання на кутах, примиканнях і перетинах стін маяків заввишки 4 — 5 рядів кладки у вигляді збіжної штраби; укладання цегли у вер­стові ряди і забутку; рубання і стісування цегли; розшивання швів (за потреби).

Порядовки встановлюють під нівелір на всіх кутах, примиканнях і перетинах стін, а також через кожні 12 м на їхніх прямих ділянках. На порядовки за допомогою нівеліра, гнучкого водяного рівня або спеці­альних лазерних приладів наносять відмітки низу віконних прорізів, перемичок, перекриттів і покриттів, сходових площадок та інших елемен­тів, монтаж (укладання) яких пов’язаний з кладкою стін і перегородок.

Шнур-причалку натягують між повзунками порядовок або загаль­ними скобами і переміщують за ходом кладки вгору, для чого пересува­ють повзунки чи переставляють скоби (див. рис. 2.62, а, б, в).

Під час кладки зовнішнього верстового ряду відповідного конструк­тивного елемента цеглу розкладають на внутрішній його частині, під час кладки внутрішнього верхнього ряду — на зовнішній половині ряду, а для забутки — на внутрішньому верстовому ряду. Зводячи полегшені стіни, цеглу для кладки зовнішньої версти розкладають на внутрішній версті, а для кладки внутрішньої версти — на зовнішній.

Розчин на стіну подають розчинною лопатою, а потім розстилають під верстові ряди грядками завтовшки 2 — 2,5 см.

Способи укладання цегли вибирають залежно від форми швів і положення цегли у ряду, а саме впритиск, уприсик з підрізкою розчину, уприсик і упівприсик.

Способом упритиск (див. рис. 2.62, г) з повним заповненням верти­кальних і горизонтальних швів кладуть верстові ряди цільних, як пра­вило, під значні навантаження, і полегшених конструкцій.

Муляр кельмою підбирає з постелі частину розчину й одночасно притискує її і чергову цеглину до тієї, що укладена раніше, і в ту саму мить рухом угору витягує кельму з утвореного вертикального попереч­ного шва. Горизонтальний шов ущільнюють натиском руки під час підве­дення цеглини під шнур-причалку і легким натискуванням на неї руч­кою кельми. Розчин, що виступив на поверхню кладки, підбирають, потім шов у разі потреби розшивають.

Кладку із заповненими зовнішніми швами під розшивку здійснюють способом уприсик з підрізкою розчину (див. рис. 2.62, в). Муляр відпо­відною гранню чергової цеглини, яку тримає під нахилом до постелі, згрібає з неї (відстань для поперечникового ряду — 10 см, для ложко­вого — 5 —6 см) частину розчину, достатню для створення вертикаль­ного шва, і притискує її до укладеної раніше цеглини, одночасно осад­жуючи її під шнур-причалку. Розчин, що витиснувся на лицеву поверх­ню стіни, підрізають кельмою.

Спосіб уприсик, що застосовується для кладки впустошовку, відрізняється від кладки вприсик з підрізкою розчину тільки тим, що постіль під верстові ряди роблять трохи вужчою, а цеглу кладуть без допомоги кельми (див. рис. 2.62, д).

Цеглу в забутку кладуть способом упівприсик (див. рис. 2.62, е). При цьому муляр укладає на розчин одночасно по дві цеглини і майже плеском загрібає з відстані 6 —8 см від цегли, що укладена раніше, не-

д е

Рис. 2.62. Установлення шнура-причалки і способи укладання цегли: а — установлення шнура-причалки за допомогою порядовок; б — те саме, за допомогою спеціальної скоби; в — кладка поперечникового ряду зовнішньої версти вприсик з підрізкою розчину; г — те саме, впритиск; д — те саме, вприсик; е — кладка забут­ки упівприсик; 1 — інвентарна металева порядовка; 2 — шнур-причалка; 3 — повзунок для закріплення і переміщення шнура-причалки; 4 — скоби для закріплення порядовки до стінки; 5 — притискна цеглина; 6 — маячкова цеглина; 7 — кінець скоби, який забивають у шов кладки; 8 — кінець скоби для закріплення шнура-причалки; 9 — ручка скоби для намотування шнура-причалки; I — IV — послідовність виконання прийомів кладки

значну кількість розчину, достатню для створення неповного верти­кального шва; потім осаджує укладені цеглини, стежачи за тим, щоб їхні поверхні були на одному рівні з верстовими рядами. Частково не — заповнені вертикальні шви заповнюють при розстиланні розчину під черговий ряд кладки.

f

Для перев’язування швів використовують неповномірну цеглу— чверт­ки, половинки, тричвертки, які готують під час роботи.

Розшивка швів обумовлюється в проекті і виконується через кожні 3 — 4 ряди кладки до зчеплення розчину. Починають її з вертикальних швів після протирання поверхні ганчіркою або щіткою від набризків розчину.

Для оперативної ліквідації браку або відхилення від прийнятої тех­нології чи проекту бригадир і ланковий систематично контролюють прямолінійність і вертикальність поверхонь, кутів кладки, горизон­тальність рядів, правильність перев’язування і товщину швів, якість армування.

Вертикальність поверхонь, кутів, дверних і віконних прорізів конт­ролюють виском не менше двох разів на кожний метр висоти кладки. Відхилення від вертикальності поверхонь і кутів не повинно переви­щувати 10 мм на один поверх і ЗО мм на всю будівлю. Відхилення рядів кладки від горизонталі допускається не більше ніж 20 мм на 10 м довжини стіни. Горизонтальність рядів кладки і відповідність їх відміток проектним контролюють нівеліром кілька разів із виконанням кладки стін кожного поверху. Крім того, не рідше двох рядів на 1 м висоти положення рядів кладки перевіряють рівнем-правилом. Товщину швів контролюють періодично, вимірюючи висоту 5 — 6 рядів кладки й об­числюючи середнє її значення.

Кладка із вогнетривкої цегли. Промислові печі, димарі та інші кон­струкції, що експлуатуються в умовах високих температур, зводять із вогнетривкої цегли (шамотної, динасолової, магнезитової) на вогне­тривкому розчині.

Вогнетривку кладку ведуть на піщаноглинистих розчинах або без розчину. Вогнетривкі розчини мають бути близькими за хімічним складом, вогнетривкістю, шлако — і газостійкістю до цегли, яку застосо­вують.

У процесі кладки підбирають та підганяють одну цеглину до іншої, перевіряють щупом зазор між ними і в разі потреби притискають їх і укладають насухо. Після цього цеглини по черзі знімають і кладуть поруч у тій послідовності, в якій вони були попередньо викладені у конструкцію. Після цього кожну цеглину кладуть на своє місце, але вже на розчин, використовуючи способи, описані для звичайної цегли.

Товщина швів вогнетривкої кладки залежить від температурного режиму: що вища температура, то тонший має бути шов.

Кладка із дрібних блоків. Розміри і маса (6 — 25 кг) природних і штучних каменів правильної форми для дрібноблокової кладки мають допускати укладення їх вручну. Середню товщину швів виконують такою самою, як і для цегляної кладки. Під час кладки стіни із дрібних блоків спочатку викладають зовнішню версту, потім забутку і тільки після цього — внутрішню версту (див. рис. 2.63, І).

Рис. 2.63. Кладка стін із дрібних блоків: І — керамічних; II — бетонних і шлакобетонних, з вапняку і черепашнику; а — кладка зовнішньої поперечникової версти; б — те саме, внутрішньої; в — те саме, зовнішньої ложкової; г — забутки; д — внутрішньої ложкової версти; е — ложкових і поперечнико — вих рядів; 1,2,3 — послідовність операцій; 4 — шнур-причалка

Кладку з керамічних каменів (250 х 120 х 138 мм) виконують із пе­рев’язуванням поперечних вертикальних швів поперечниковими ряда­ми, які кладуть не менше ніж через три ложкових ряди за висотою стіни.

У процесі кладки поперечникових верстових рядів і забутки підруч­ний на обрізі стіни насухо розкладає камені для відповідного ряду, подає і розстилає розчин по постелі і підготовлених для кладки каме­нях (рис. 2.63, /, а} б, г, /). Муляр кельмою розрівнює розчин по постелі і підготовлених для кладки каменях, потім обома руками бере камінь за торцеві грані, підносить до місця укладення, повертає його на 90°, щільно притискує до раніше укладеного й осаджує його під шнур — причалку (рис. 2.63, /, а, б, г, 2, 3).

Під час кладки ложкових верстових рядів підручний на обрізі стіни насухо розкладає камені, подає і розстилає розчин по постелі (рис. 2.63, /, в, д, /). Муляр розрівнює розчин для укладки двох-трьох каменів, од­нією рукою бере черговий камінь за бічні грані, наносить кельмою роз­чин на його поперечник, притискує до каменя, що укладений раніше, і осаджує його під шнур-причалку (рис. 2.63, /, в, б, 2, 3).

Після осадження каменів муляр підрізає розчин, витіснений на по­верхню стіни, і скидає його на постіль.

Кладку з керамічних каменів можна виконувати одночасно з обли­цюванням лицевою цеглою (див. рис. 2.61, г).

Кладку бетонних, шлакобетонних і вапняних каменів (черепашни — ки, туфи, доломіти), суцільних і порожнистих каменів застосовують для зведення стін завтовшки 90; 190; 240; 290; 390 мм і більше з перев’язу­ванням поперечних вертикальних швів (на V4 або х/у) не менше ніж у кожному третьому ряду, а у випадку кладки з пиляних вапняків-чере — пашників і туфів — не менше ніж у кожному другому. Для створення поперечних вертикальних швів у ложковому ряду камені розкладають на обрізі стіни на поперечник насухо (рис. 2.63, /, е, /, 2), а в поперечни — ковому — на ложок (рис. 2.63, //, е, 3). Розчин наносять на постіль звичайним способом, а на верхні грані каменів, які підготовлені до укла­дання, — у вигляді двох смуг завширшки 60 мм. Муляр обома руками бере камінь за відповідні грані з наверстаного ряду, підносить його до місця укладання й у ложковому ряду переводить з вертикального по­ложення у горизонтальне, а в поперечниковому повертає камінь з лож­ки на постіль, щільно притискує до каменя, укладеного раніше, й оса­джує під шнур-причалку. Після укладання кількох каменів муляр кель­мою підрізає розчин, витиснутий на поверхню стіни, і скидає його на постіль.

Особливості кладки перегородок із дрібноштучних виробів. Шла­кобетонні, керамічні порожнисті камені та гіпсові блоки укладають на простому, складному або гіпсовому розчині. Наприклад, для зведення перегородок із гіпсоблоків їх кладуть на гіпсовому розчині з дотриман­ням правил перев’язування — вертикальні шви у суміжних рядах зміщу —

Рис. 2.64. Кладка із тесаних каменів: а — попереднє розкладання каменів на клини або планки; 6, в, г — кріплення каменів; 1 — клин або планка; 2 — скоба; 3 — пірон; 4 — планка у вигляді хвоста ластівки

ють на і/4 або і/2 довжини блока. До початку влаштування перегоро­док потрібно встановити дверні блоки (коробки), тимчасово закріпити їх урозпір із міжповерховим перекриттям і використовувати як верти­кальні напрямні. Зведення перегородок починають з установлення по­рядовок і закріплення їх до стін, простінків або стовпів. На висоті першого ряду кладки до підготовленої основи закріплюють і натягу­ють шнур-причалку. Розчин готують на робочому місці в кількості, достатній для кладки блоків одного ряду: в ящик з гіпсом наливають воду разом з уповільнювачем зчеплення і ретельно перемішують. Для з’єднання перегородок зі стінами і стовпами в їхньому тілі влаштову­ють пази або вертикальні штраби, що виступають, в які потім заводять камені перегородок. Якщо пази (штраби) не зроблено, у шви кладки стіни (простінка, стовпа) на висоту перегородки забивають по два-три стрижні з арматурної сталі. Такі з’єднання влаштовують і в місцях перетину перегородок.

Тесану кладку виконують вручну або за допомогою кранів. Спочатку камінь насухо наверстують на клинах, після чого його знімають, роз­кладають розчин і укладають камінь на підготовлене місце (рис. 2.64, а). Після вивірення каменю шви конопатять і заливають цементним роз­чином вертикальний шов за умови, що розчин заповнює і горизонталь­ний шов. Для кращого зв’язку між окремими каменями закладають металеві закріпки (скоби, пірони, планки) (рис. 2.64, 6 — г). Металеві закріпки заливають масним цементним розчином.

Організація робочого місця і праці мулярів. Робоче місце муляра складається із трьох зон: робочої, матеріалів і допоміжної (рис. 2.65, а). Воно є частиною загального фронту робіт ланки, в межах якої розмі­щені елементи конструкцій, матеріали, пристрої і переміщуються робіт­ники.

У робочій зоні — смузі завширшки 0,6 —0,7 м між кладкою і мате­ріалами — працюють муляри. Зона з матеріалами займає смугу зав­ширшки 1,3 — 1,5 м, зона проходу робітників — допоміжна, завширшки 0,5 —0,6 м. Загальна ширина робочого місця муляра становить 2,4 — 2,8 м.

У процесі зведення глухих стін розчин і стінові матеріали розклада­ють уздовж фронту робіт почергово. За наявності стіни з прорізами цеглу і дрібні блоки розміщують проти простінків, а розчин — проти прорізів. Стінові матеріали подають на робоче місце заздалегідь (на 2 — 4 год роботи), а розчин — перед початком кладки. Продуктивність
праці мулярів залежить від висоти рівня кладки. Найвищої продук­тивності під час кладки каменів муляри досягають, укладаючи камені на висоті 0,5 —0,6 м від рівня робочого місця (див. рис. 2.65, 6). На початку кладки та зі зростанням висоти продуктивність праці знижуєть­ся. Виходячи з цього, висоту ярусу кладки за товщини стіни до двох цеглин вибирають близько 1,2 м, а за товщини у три цеглини — 0,9 м.

Організація праці бригади мулярів полягає у визначенні рівня спеціа­лізації окремих ланок, їх кваліфікації та чисельності. Операції, що ста­новлять процес кам’яної кладки, неоднакові за складністю. Операції, пов’язані з викладкою маяків, кріпленням порядовок, встановленням шнурів-причалок, кладкою верстових рядів, облицюванням, контролем якості, повинні виконувати муляри високої кваліфікації, а подавання розчину, каменів і кладку забутки можуть здійснювати підручні.

За потоково-роздільного методу бригада мулярів займає частину поверху будівлі — захватку, яку розбивають на ділянки за кількістю ланок. Довжина ділянки може становити 13 — 40 м. У цьому випадку ефективніше працюють ланки «двійки», «трійки», «четвірки», «п’ятірки».

У разі кладки стін з великим числом прорізів або архітектурних деталей, стовпів і стін завтовшки в одну і півтори цеглини, а також перегородок у півцеглини роботи виконує ланка «двійка» (див. рис. 2.65, в). Кладку суцільних стін завтовшки у дві цеглини з однорядним перев’язуванням та завтовшки півтори цеглини з багаторядним пере­в’язуванням доцільно проводити ланкою «трійка» (див. рис. 2.65, г). Ефективною є кладка стін простої та середньої складності завтовшки у дві цеглини і більше, яку виконує ланка «п’ятірка» (див. рис. 2.65, д); полегшені стіни, порожнину яких заповнюють шлакобетоном, зводять ланками «четвірка». Вони ефективні також для кладки стін завтовшки не менше ніж у дві цеглини з одночасним їх облицюванням.

Кладку стін і перегородок з дрібних блоків здійснюють ланкою «двійка», а стін з облицюванням цеглою — «трійка» або двома ланка­ми «двійка».

Потоково-конвеєрний (кільцевий) метод ефективний у разі зведен­ня будівель нескладної форми у плані зі стінами простої та середньої складності завтовшки у дві-три цеглини та малим обсягом кладки внутрішніх стін. У цьому випадку ділянки не визначають, а ланка «шістка» переміщується по захватці вздовж стіни, що зводиться, і кож­на ланка кладе один ряд. У кожній ланці «шістка» працюють «двій­ками», які рухаються безперервно по периметру захватки. Перша «двійка» викладає зовнішню версту, друга — внутрішню, третя — за­бутку (див. рис. 2.65, е).

Кладка з природних каменів неправильної форми. Бутову кладку виконують з каменів неправильної форми масою не більше ніж ЗО кг: рваний камінь, зокрема постелистий з двома приблизно паралельними гранями та бруковий округлої форми. Кладку ведуть горизонтальними рядами за можливості однакової товщини, з перев’язуванням швів і

К чергуванням у кожному ряду поперечникових і ложкових каменів. Перед f кладкою камені очищують, а в суху, жарку і вітряну погоду змочують г водою.

f У процесі зведення фундаменту перший ряд із великих постелястих каменів викладають насухо, ретельно заповнюють пустоти щебенем, ут­рамбовують і заливають рідким розчином, кладку наступних рядів ви­конують двома способами — під залив або під лопатку.

Під час кладки під залив кожний ряд каменів заввишки 15 — 20 см кладуть насухо урозпір зі стінками траншей (у щільних ґрунтах) або в опалубці (див. рис. 2.66, я, б). У цьому випадку версти не викладають. Пустоти між каменями заповнюють щебенем і заливають цементним розчином рухливістю 13 —15 см. Враховуючи те, що розчин не завжди потрапляє у місця, де камені торкаються один одного, і нерівномірно розподіляється по поверхні, в кладці утворюються пустоти, що впливає на її міцність. Тому під залив роблять кладку фундаментів тільки під будівлі, не вищі ніж у два поверхи.

Кладку під лопатку починають з викладання верстових рядів зав­вишки ЗО см на розчині рухливістю 4 — 6 см. Виступи каменів, які зава­жають кладці, сколюють. Кожний камінь кладуть на розчин і осаджу­ють ударами кувалди. У проміжки між верстовими рядами накидають розчин і на нього кладуть камені забутки. Пустоти між каменями за­повнюють щебенем (див. рис. 2.66, д, еу ж, з). Кладку під лопатку засто­совують для зведення стін, простінків і стовпів. Камені в такому випад­ку підбирають за шаблоном однієї висоти, сколюючи їхній лицевий бік для отримання рівної поверхні кладки.

Бутові стіни облицьовують цеглою одночасно з кладкою, при цьому кожний шостий поперечниковий ряд лицевої поверхні зв’язують з бу­товою кладкою (див. рис. 2.66, є).

Для створення декоративної поверхні стіни із бутового каменю, на­приклад підпірної, застосовують циклопічну кладку (див. рис. 2.66, и, і). Кладку ведуть під лопатку з таким розміщенням каменів зовніш­ньої версти, щоб забезпечити перев’язування з внутрішньою верстою або забуткою і створити відповідний рисунок зі швів між каменями. Кладку виконують під розшивку (шов завширшки 2 — 4 см) з надан­ням відповідної форми. У суху, жарку і вітряну погоду кладку захища­ють від висихання брезентом, рулонними покрівельними матеріалами або матами. Після перерви у роботі поверхню кладки очищають від сміття, за потреби зволожують, а потім продовжують кладку прийнятим способом.

Горизонтальність і прямолінійність рядів кладки, особливо версто­вих, перевіряють за шнуром-причалкою, який натягують між порядов­ками або шаблонами.

Бутобетонна кладка. Кладку з буту і бетонної суміші ведуть урозпір зі стінами траншей (у щільних ґрунтах) або з бічними щитами опалуб­ки (див. рис. 2.66, в, г). Бетонну суміш подають до місця укладання по

Рис. 2.66. Зведення конструкцій підземної частини будівлі з бутового каменю і великих бетонних блоків: а, б — кладка стрічкових фундаментів із бутового каменю під залив урозпір відповідно з ґрунтовою стінкою й опалубкою; в, г — те саме, з бутобетону; д, е — те саме, під лопатку, відповідно до 1,25 м завглибшки; є — те саме, з одночасним облицюванням цеглою; ж, з — кладка стін з бутового каменю під скобу, відповідно план і фасад; и — те саме, циклопічна; і, к — зведення фундаментів і стін підвалу із великих бетонних блоків; /, 9 — траншеї з вертикальними і похилими стінками; 2 — щебінь; 3 — бут; 4 — цементний розчин; 5 — опалубка; 6 — робочий настил; 7 — підкіс; 8 — підкладка; 10 — бутобетон; 11 — ящик для розчину; 12 — дерев’яний щит для приймання бутового каменю; 13 — жолоб для подавання буту; 14, 15 — лоток для подавання розчину; 16 — гідроізоляція; 17 — кладка з лицевої цегли; 18 — бетонна підготовка; 19 — фундаментний блок-подуш — ка; 20 — причалка з дроту; 21 — постіль із розчину; 22 — бетон у примиканні; 23 — армований пояс; 24 — стінові блоки

лотіку, встановленому під кутом 60°. Укладання здійснюється горизон­тальними шарами не вище ніж 0,3 м. Після укладання шару бетонної суміші поверхню ущільнюють поверхневим вібратором.

У процесі зведення бутових фундаментів організація робочого місця залежить від глибини їх закладання (траншей). За глибини до 1,25 м ящики для розчину і камені розміщують на краю траншеї

(рис. 2.66, д). Під час кладки на глибині понад 1,25 м камінь і щебінь розміщують поза траншеєю. Ящики з розчином установлюють краном безпосередньо на кладку або заповнюють їх вручну за допомогою ло­патки (рис. 2.66, е).

Стрічкові фундаменти і стіни з бутового каменю завтовшки 80 см кладуть під лопатку ланками «трійка», а тонші стіни і стовпи — ланка­ми «двійка». У разі роботи ланкою «двійка» забутку кладуть два му — ляри.

У процесі бутобетонної кладки камені розкладають штабелями вздовж фронту робіт так, щоб кількість їх не перевищувала половини об’єму масиву.

Для приймання бетонної суміші й укладання її в тіло фундаменту між штабелями каменів треба залишати відповідні розриви. Бутобетон — ну кладку виконують ланкою «двійка».

Зведення фундаментів і стін із великих блоків. У процесі зведен­ня фундаментів і стін підземної частини будівлі після розбивання осей будівлі і влаштування піщаної або бетонної підготов­ки укладають фундаментні блоки-подушки, передусім у кутах будівлі. Після цього через кожні 15 — 20 м встановлюють аналогічні проміжні маякові блоки і за натягнутим уздовж лінії фундаментів дротом — всі інші блоки першого ряду. Над ним влаштовують армований пояс з цементного розчину М100 завтовшки ЗО мм (рис. 2.66, к, л). Діаметр арматурних стрижнів становить 8 — 10 мм.

Блоки укладають за допомогою самохідного стрілового або баштово­го крана з укороченою або нормальною баштою. По верхньому обрізу останнього ряду стін підвалу влаштовують пояс із бетону завтовшки 15 — 20 см, армований сталевим стрижнем діаметром 12—14 мм. По поверхні поясу влаштовують гідроізоляцію з двох шарів руберойду на бітумній мастиці.

Під час зведення стін наземної частини будівлі ве­ликі блоки зовнішніх стін установлюють рядами під розшивку швів або під облицювання, а блоки внутрішніх стін — під розшивку.

Залежно від кількості рядів блоків, потрібних для одного поверху, великоблокові будівлі зводять з дво-, три — або чотирирядним розрізан­ням стін (див. рис. 2.67, а — г).

Процес зведення стін великоблокових будівель складається з роз­кладання розчину, піднімання і встановлення блоків на місце, запов­нення вертикальних швів і міжблокових пустот розчином і вкладиша­ми, а також розшивки швів.

Під час улаштування постелі розчин розподіляють рівномірно. Якість шва забезпечується спеціальною рамкою, яку заповнюють розчином. Його подають ковшем-лопатою і розрівнюють скребками або рейками і лише після цього знімають рамку (див. рис. 2.67, з, ///).

Для піднімання та встановлення блоків використовують різні захоп­лювачі. Бетонні блоки захоплюють двогілковими стропами за петлі,

г

Рис. 2.67. Схема розрізання стін, строиування й установлення великих блоків у проектне положення: а, б — дворядне розрізання стін з бетонних блоків і природного каменю; в, г — три — і чотирирядне розрізання стін з великих цегляних блоків; д — утримувач шнура-причал — ки; е — стропування великого цегляного блока гвинтовим захоплювачем; є — установ­лення блока в проектне положення; ж — кліщовий захоплювач для піднімання й уста­новлення блоків з природного каменю; з — операції, що виконуються під час встанов­лення блоків із вапняків у проектне положення; / — центрування блока; II — змочу­вання постелі блока; III — улаштування постелі з розчину; IV — установлення блока в проектне положення; 1, 2, 3, 4 — поясні, простінкові, перемичні та підвіконні блоки; 5 — притискний стрижень з п’ятою; 6 — стопорний гвинт; 7 — скоба для намотування шну — ра-причалки; 8 — шнур-нричалка; 9 — важелі захоплювача; 10 — опорний кутик; // — стяжний гвинт зі штурвалом; 12 — клин для вивірення блока; 13 — затискні башмаки; 14 — постіль із розчину; 15 — зубчастий шаблон-гребінка для розрівнювання розчину постелі

закріплені за арматуру або заглиблені в бетонну суміш під час виготов­лення блоків; блоки з цегли і пиляного вапняку або туфу стропують затискними захоплювачами (рис. 2.67, е, ж).

Перед установленням блоків на місця на вирівняний шар розчину укладають не менш як два камені, які потім використовують для надан­ня блоку проектного положення (рис. 2.67, є).

Забивання клинів робити не слід, оскільки можуть утворитися пус­тоти в горизонтальному шві. Горизонтальність блоків контролюють рівнем.

Зовнішні стіни зводять установленням кутових блоків, після чого в місцях примикання зовнішніх і внутрішніх стін установлюють маякові блоки. Для цього на спеціальних утримувачах закріплюють і натягу­ють шнур-причалку, за яким встановлюють рядові блоки (рис. 2.67, д). Між блоками створюють вертикальні відкриті й закриті порожнини. Відкриті порожнини заповнюють легкобетонними вкладишами, порож­нистими керамічними блоками або цеглою, а потім зашпаровують пази, що утворилися, розчином. Для запобігання витіканню розчину з верти­кальних швів до їх заповнення рекомендується з обох боків на стик накладати опалубку-нащілинник із дощок, оббитих пористою гумою, яка добре прилягає до поверхні двох суміжних блоків і легко відділяєть­ся від затужавілого розчину, або конопатять клоччям, змоченим у цементному молоці. Зовнішні шви розшивають із навісних риштувань або колисок.

Зведення поповерхових конструкцій. У процесі зведення багато­поверхових будівель до складного процесу зведення стін додається монтаж збірних поповерхових конструкцій. Цегляну кладку стін вико­нують поярусно (два-три яруси за висотою поверху будівлі), а монтаж конструкцій — поповерхово.

Під час проектування потокового процесу зведення поповерхових конструкцій його поділяють на прості процеси й операції, а також орга­нізовують ритмічне і погодинне виконання їх за часом і у просторі, для чого будівлю в плані ділять на ділянки (за кількістю монтажних кранів), а кожну ділянку, як правило, на дві захватки, де послідовно здійснюють усі процеси й операції. Захваткою є повторювана частина будівлі (у житловому будівництві — це одна секція в межах поверху).

Тривалість кладки і монтажу (Укм) визначають технологічними розрахунками: формують складний процес (окремий потік) зведення стін і поверхових конструкцій на одній захватці і визначають його три­валість за циклограмою (див. рис. 2.68).

Виконання кам’яних робіт у зимових умовах. Згідно з будівельни­ми нормами, зимовими умовами під час зведення кам’яних конструкцій вважають такі, за яких середньодобова та максимальна добова темпера­тура зовнішнього повітря нижча відповідно за 5 і 0 °С.

За звичайних умов (18 ± 2 °С) у свіжій кладці внаслідок капіляр­но-пористої структури каменю відбувається вологообмін, тобто вільна

/ з

вода із розчину переходить у камінь, він розширюється і шви ущіль­нюються. В зимових умовах процес твердіння розчину припиняється, вода, яка залишалась у розчині, перетворюється на лід, збільшується в об’ємі і протидіє ущільненню швів. У замороженому розчині виника­ють сили внутрішнього тиску, які значно підвищують міцність розчи­ну. Проте з підвищенням температури міцність розчину різко змен­шується. Це пояснюється тим, що під час замерзання розчину сили внутрішнього тиску частково порушують структуру розчинових утво­рень цементного каменю, яка при твердінні після розмерзання віднов­люється неповністю.

З урахуванням цих фізико-хімічних процесів, що відбуваються у масиві кладки за від’ємних температур, застосовують такі способи зве­дення кам’яних конструкцій у зимових умовах: заморожування (повне замерзання розчину у швах кладки за обмеження висоти конструкцій із подальшим розмерзанням і твердінням під час потепління або з подальшим штучним відігріванням кладки нижніх поверхів за відповід­ного підсилення конструктивних елементів будівлі); використання про- тиморозних хімічних добавок на розчинах марки не нижчої за М50; прогрівання кладки на розчинах марки не нижчої за М10; зведення конструкцій у теплих приміщеннях.

Кладка способом заморожування — найпоширеніший і найекономіч- ніший спосіб зведення кам’яних конструкцій за зимових умов. Він може застосовуватися для конструкцій із каменів правильної форми, вели­ких блоків, постілястого буту тощо.

Якщо під час замерзання розчину в швах кладки можливі динамічні дії або район будівництва має підвищену сейсмічність, цей спосіб засто­совувати не можна.

Узагалі можуть використовуватися пластичні, зручні для укладання цементні та складні розчини, які готують на підігрітих воді і заповню­вачах. Цеглу і камені ретельно очищують від снігу та намерзлого льо­ду. Температура розчину під час укладання залежить від температури повітря і швидкості вітру; вона має бути достатньою, щоб за тривалістю охолодження (15 — 20 хв) забезпечити певний вологообмін між розчи­ном і кладкою та обтискання шва до замерзання розчину. Як правило, у разі замерзання на початковій стадії кінцева міцність розчину змен­шується, а тому його марку порівняно з літньою потрібно збільшувати.

Кладка, що відтає, потребує ретельного нагляду і в разі необхідності — вжиття заходів, які забезпечать стійкість зведених конструкцій, а саме: затінення стін рулонними матеріалами для запобігання однобічному їх прогріванню сонцем, тимчасове закріплення висячих стін та ін. Розмер­зання розчину знижує монолітність кладки. Під час відлиги слід мак­симально обмежити навантаження на перекриття від матеріалів, інвен­тарю, зменшити передавання на кладку горизонтальних зусиль від еле­ментів даху.

У випадках надмірних навантажень на свіжу кладку під балки, про­гони і перемички встановлюють тимчасові розвантажувальні підпори (стояки). Під них укладають клини для регулювання їхньої висоти відповідно до осідання кладки.

Недооцінювання явищ, що відбуваються в кладці в процесі відтаван­ня, може призвести не тільки до псування конструкцій, а й до аварій. Тому в технічних картах на виконання кам’яних робіт мають бути наведені спеціальні вказівки, що враховують зимові умови (граничні висоти стін і стовпів, засоби тимчасового закріплення стін, простінків, стовпів, балконів, карнизів), а також заходи щодо підвищення міцності кладки (сітчасте армування, застосування розчину підвищених марок). Без таких вказівок виконувати кам’яну кладку способом заморожуван­ня не дозволяється.

Для забезпечення стійкості кам’яних конструкцій, зведених спосо­бом заморожування, виконують низку конструктивних, організаційних

1 технологічних заходів. Наприклад, у кутах примикання і перетинах стін установлюють сталеві в’язі; в отворах над віконними і дверними блоками залишають проміжки на осідання для цегляної кладки не мен­ше ніж 5 мм, для кладки зі штучних і природних каменів правильної форми — 3 мм, після завершення кладки стін і стовпів кожного поверху укладають плити перекриттів і анкерують їх до стін не рідше ніж через

2 —3 м; крокви даху роблять безрозпірними; різниця у висоті рівнів кладки суміжних ділянок стін (якщо немає осадкового шва) має бути не більшою ніж 4 м.

Для захисту мерзлої кладки від осідання навесні і підвищення її несівної здатності одночасно зі зведенням верхніх поверхів обігріва­ють і сушать приміщення розміщених нижче поверхів калориферами. Після підключення центрального опалення калорифери демонтують.

Рис. 2.69. Схема електропрогрівання за допомогою пластинчастих елект­родів (а) та за допомогою арматурних сіток (б): 1 — електрична мережа; 2 — пластинчасті електроди; 3 — відпайки; 4 — дроти; 5 — арматурна сітка «зигзаг»

На поверхах, де вологість поверхні конструкцій елементів будівлі не перевищує 8 %, розпочинають опоряджувальні роботи.

З метою зниження температури замерзання розчину і забезпечення його стиснення та часткового твердіння за мінусових температур у розчин уводять хімічні добавки: нітрит натрію, поташ та інші, які не спричинюють появу висолів на поверхні бетону.

Розчини з хімічними добавками, що їх готують і застосовують відпо­відно до вказівок спеціальних інструкцій, повільно тужавіють за низь­ких мінусових температур і набирають певної міцності до заморожу­вання.

Узимку можуть застосовуватися розчини, які швидко тужавіють, на­приклад суміші в’яжучих — 75 % портландцементу та 25 % глино­земистого цементу. Такі розчини укладають не пізніше ніж через 10 — 15 хв після приготування.

Для забезпечення проектної міцності окремих конструкцій (ділянок фрагментів, нижніх частин стін, кутів, стовпів та інших конструктивних елементів) застосовують прогрівання (обігрівання) з використанням електроенергії. При цьому розчин у швах має бути незамерзлим, без хімічних домішок і мати марку не нижчу ніж М10.

Кладку прогрівають одиночними або груповими електродами (окре­мі стрижні або сітки з арматурної сталі діаметром 4 — 6 мм), укладеними в горизонтальні шви кладки із каменів правильної форми (рис. 2.69), або обігрівають електродами, плоскими обігрівачами, які закріплені до опалубки бутобетонної кладки, підключені до різних фаз змінного струму напругою 220 В. Конструкції прогрівають за температури 30 — 35 °С до набирання розчином 20 % проектної міцності.

Рис. 2.70. Схема контролю геомет­ричних параметрів кам’яної клад­ки стін:

/ — нерівності на вертикальній по­верхні стіни, виявлені двометровою рейкою; 2 — відхилення кутів від вертикалі (на один поверх і на всю висоту будинку); 3 — відхилення позначок; 4 — товщина конструкцій; 5, 6 — ширина простінків і прорізів; 7 — горизонтальність рядів кладки на 10 м довжини стіни

ну в момент його укладання, температуру кладки (її замірюють у швах кладки зі штучним прогріванням), фіксують можливі зміни у конструк­ціях кладки (тріщини, нерівномірне осідання тощо).

Приймання робіт. Кам’яні конструкції мають відповідати будівель­ним нормам і проекту. При цьому перевіряють правильність перев’я­зування швів, горизонтальність рядів, вертикальність кутів, товщину і заповнення швів (рис. 2.70). Для перевірки заповнення швів розчином і наявності арматури у різних місцях кладки знімають цеглину викла­деного ряду (дві-три перевірки на поверх). Виявлені дефекти виправ­ляють.

Під час приймання робіт особливу увагу приділяють прихованим роботам: зведенню фундаментів, гідроізоляції, укладанню арматури, вста­новленню закладних деталей і захисту їх від корозії, закріпленню кар­низів і балконів, обпиранню ферм, прогонів, балок, плит і розміщенню їх у кладці. Ці роботи контролюють і приймають безпосередньо в процесі їх виконання. На кожний вид робіт складають акт, в якому наведено оцінку їх якості, відповідність будівельним нормам і проекту. Після цього дозволяється виконання наступних робіт.

Охорона праці. Причинами травматизму під час зведення кам’яних конструкцій можуть бути: невиконання інженерних заходів, передбаче­них технологічними картами щодо безпеки транспортування матеріа­лів до робочих місць; встановлення й експлуатація інвентарних ришту­вань і помостів; порушення вимог безпеки з організації захисних зон і встановлення козирків; неправильне проведення робіт, що призводить до падіння з висоти матеріалів та інструментів.

До робочих місць у котловані або траншеї камені потрібно подавати по дерев’яних жолобах. Робітники повинні спускатись у котловани або траншеї по драбинах.

До робочих місць мулярів цеглу і дрібні блоки потрібно подавати пакетами на піддонах або за допомогою захоплювальних пристроїв з огорожею, що виключають випадання окремих цеглин. Під час зведен­ня стін із великих блоків захоплювачі слід знімати тільки після вста­новлення блоків у проектне положення.

Риштування і помости повинні бути міцними і стійкими. Стояки трубчастих риштувань установлюють на дощаті підкладки завтовшки 50 мм, укладені на сплановану смугу, і прикріплюють до стін гаками за анкери, які закладають у кладку стін в міру їх зведення. Жорсткість і незмінність риштувань у плані забезпечуються встановленням жорстких діагональних в’язей. Трубчасті риштування повинні мати громовідвідні і заземлювальні елементи.

Під час кладки стін із внутрішніх помостів по периметру будівлі обов’язково встановлюють зовнішні захисні козирки суцільного насти­лу завширшки 1,5 м на кронштейнах із підйомом від стіни вгору під кутом 20° (див. рис. 2.61, є). Перший ряд козирків закріплюють до закінчення кладки стін будівлі на висоті 6 —7 м від землі, встановлю­ють другий, потім переставляють їх через кожні 6 — 7 м за ходом кладки. Над входом у сходову клітку потрібно встановлювати навіси розміра­ми 2 х 2 м.

Кожний ярус стіни слід класти так, щоб після влаштування настилу риштувань (або помостів) і плит міжповерхових перекриттів він був вищим від рівня робочого місця муляра на два-три ряди кладки. Робо­чий настил риштувань обов’язково захищають інвентарними гратчас­тими щитами, а помости — огорожею заввишки не менше ніж 1 м, що складається з поручня, проміжної та бортової дощок заввишки не мен­ше ніж 150 мм. Проміжок між стіною і робочим настилом риштувань має бути не більше за 50 мм. Настили риштувань і помостів регулярно очищують від сміття, а взимку — від снігу та льоду і посипають піском.

До початку кладки на наступному поверсі потрібно на попередньому встановити сходові клітки, марші, балкони і до них довести стояки ого­рож.

Усі отвори у стінах, розміщені на рівні настилу або не вище ніж

0. 6.м від його поверхні, якщо вони ведуть у будівлю або сусідні при­міщення, а також ліфтові шахти без настилу слід відгородити інвентар­ними огорожами.

щ Теми рєфЕрлтів

1. Архітектурні можливості у процесі зведення будівельних конструкцій із кам’я­них матеріалів.

2. Види декоративних кладок і застосування їх для зведення огороджу вальних конструкцій.

3. Кладка стін з архітектурними деталями.

Способ термоса применяют в основном при бетонировании мас­сивных конструкций. Для легких каркасных конструкций этот спо­соб не применяют, так как утеплять их трудно и неэкономично.

Массивность конструкции характеризуется отношением суммы охлаждаемых (наружных) поверхностей к ее объему. Это отноше­ние называется модулем поверхности Ми, который определяют по формуле

где F — площадь поверхности, м2; V — объем, м3.

При определении модуля поверхности не учитывают поверхнос­ти конструкций, соприкасающиеся с немерзлым грунтом или хоро­шо прогретой бетонной или каменной кладкой. Чем меньше Мп, тем конструкция массивнее.

Для колонн и балок модуль поверхности определяют как отно­шение периметра элемента (в плоскости поперечного сечения) к площади поперечного сечения.

Способом термоса обычно пользуются при выдерживании кон­струкций с модулем поверхности до 6. Часто способ термоса для таких конструкций сочетают с периферийным электропрогревом.

Дли использования способа термоса в конструкциях с более высо­кими значениями модуля поверхности применяют предварительный электроразогрев бетонной смеси или в бетонную смесь при приго­товлении вводят добавки—ускорители твердения бетона, которые одновременно снижают температуру замерзания бетона. В этих случаях можно применять способ термоса в конструкциях с моду­лем поверхности, равным 8—10.

При выдерживании способом термоса конструкций с модулем поверхности более 3 применяют быстротвердеющие портландце — менты и портландцементы высоких марок (не ниже 400), которые

не только быстро набирают проч­ность, но и выделяют при тверде­нии повышенное количество теп­ла. В результате сокращается время, в течение которого бетон должен быть предохранен от за­мерзания, а также повышается запас тепла в нем, т. е. облегча­ются условия термосного выдер­живания бетона.

Для сокращения срока полу­чения бетоном критической проч­ности бетонную смесь укладыва­ют с максимально допускаемой температурой, опалубку утепля­ют, а уложенный в конструкцию бетон укрывают.

Утепление опалубки должно быть выполнено без зазоров и щелей, особенно в углах и мес­тах стыкования теплоизоляции. Для уменьшения продуваемости опалубки и предохранения теплоизоляционных материалов от ув­лажнения по обшивке опалубки прокладывают слой толя.

Если опалубка состоит из железобетонных плит-оболочек, утеп­ление к ним прикрепляют с наружной стороны, а с внутренней стороны, соприкасающейся с бетонной смесью, их предварительно отогревают. Выступающие углы, тонкие элементы и другие части, остывающие быстрее основной конструкции, дополнительно утеп­ляют на длине участка, назначаемого проектом производства работ.

Поверхности ранее забетонированных блоков и оснований, под­верженных воздействию наружного воздуха в местах примыкания к свежеуложенному бетону, утепляют на полосе шириной 1 —1,5 м (рис. 71).

После окончания бетонирования немедленно утепляют верхнюю грань блока теплоизоляцией, которая по своим качествам не усту­пает утепленной опалубке. Опалубку и утепление снимают с раз­решения технического персонала после достижения бетоном необ­ходимой критической прочности при остывании бетона в наружных
слоях до 0°С. Опалубку следует снимать до примерзания ее к бетону.

После распалубливания бетон следует временно укрывать теп­лоизоляционным материалом во избежание его растрескивания, если разность температур поверхностного слоя бетона и наружного воздуха превышает 20°С для конструкций с модулем поверхности от 2 до 5 и 30°С — для конструкций с модулем поверхности 5 и выше.

Массивные блоки с модулем поверхности менее 2 и блоки гид­ротехнических сооружений распалубливают, учитывая заданные проектом наибольшие допускаемые температурные перепады меж­ду ядром блока и его поверхностью и между поверхностью блока и наружным воздухом.

В процесі експлуатації будівельних машин їх деталі та скла­дальні одиниці зношуються, виникає стан втоми, старіння мета­лів, порушується взаємне розташування деталей, що призводить до втрати машиною її початкових характеристик. Підтримання
будівельних машин у працездатному стані залежить від своєча­сного проведення заходів, що забезпечують справність та праце­здатність машин.

3 цією метою в будівництві використовується система плано­во-попереджувального технічного обслуговування та ремонту будівельної техніки, яка є комплексом організаційно-технічних заходів, що мають попереджувальний характер, виконуються в плановому порядку та спрямовані на забезпечення справності та працездатності будівельної техніки, поліпшення її технічного стану та зниження витрат на експлуатацію.

Система складається з двох основних видів заходів: технічно­го обслуговування і ремонту (рис.3.1).

Рис.3.1. Принципова схема системи планово-попереджувального технічного обслуговування та ремонту: ЩТО — щозмінне технічне обслуговування; ТО — періодичне технічне обслу­говування; СТО — сезонне технічне обслуговування; П — поточний ремонт; К — капітальний ремонт

Залежно від періодичності, трудомісткості та обсягу робіт для будівельних машин встановлені такі види ТО:

— щозмінне технічне обслуговування;

— періодичне технічне обслуговування;

— сезонне технічне обслуговування;

— технічне обслуговування при зберіганні та транспортуванні. В складних умовах використання будівельних машин (велике

запилення, високогір’я, низькі температури та ін.) проводиться спеціальне технічне обслуговування із зменшеним значенням періодичності.

Щозмінне ТО (ЩТО) повинно забезпечити працездатність машини протягом всієї робочої зміни шляхом контролю техніч­ного стану основних її частин: гальмового обладнання, ходової частини, органів керування, сигналізації, двигуна та усунення виявлених несправностей, а також дозаправлення пально- мастильними матеріалами, робочою та охолоджувальною ріди­нами. Виконання ЩТО покладається на машиністів будівельних машин.

Періодичне технічне обслуговування виконується з метою зниження інтенсивності зносу деталей і складальних одиниць, визначення їх залишкового ресурсу, усунення наявних несправ­ностей; здійснюється спеціалізованими бригадами (ланками) за участю або без участі машиністів, за якими закріплені машини. Періодичність виконання та обсяг робіт періодичного ТО зале­жать від типу машини, що обслуговується. Залежно від обсягу передбачених робіт, послідовності їх виконання кожному періо­дичному ТО надається порядковий номер (ТО-1, ТО-2, ТО-3), До обсягу робіт ТО з більш високим порядковим номером включаються роботи, що передбачені до виконання при ТО з більш низькими порядковими номерами.

Сезонне технічне обслуговування (СТО) виконується двічі на рік при переведенні машин на експлуатацію в умови весняно — літнього або осінньо-зимового періоду.

З метою збереження працездатності будівельних машин при їх транспортуванні та зберіганні проводяться спеціальні види ТО, які регламентуються вимогами експлуатаційної документа­ції.

Ремонт — це комплекс робіт, що відновлюють ресурс і забез­печують працездатність та справність будівельних машин в процесі експлуатації. Ремонт включає контрольно-діагностичні, розбірно-складальні, слюсарні, зварювально-наплавні та інші роботи. Є два види планового ремонту будівельних машин: по­точний і капітальний.

Поточний ремонт призначений для підтримання працездатно­сті та справності машин шляхом відновлення або заміни окре­мих складальних одиниць і деталей, крім базових; їх обсяг ви-

значається технічним станом машин.

Капітальний ремонт призначений для відновлення справності та повного чи близького до нього ресурсу машин шляхом заміни або відновлення складальних одиниць і деталей, включаючи ба­зові.

Крім планових ремонтів проводяться непланові ремонти, не­обхідність в яких виникає внаслідок відмов у роботі будівельних машин або аварій.

Ремонтно-механічне господарство на будівництві здійснює щозмінне технічне обслуговування будівельних машин і механі­змів, виконує поточні та капітальні ремонти великих нетранспо­ртабельних машин і механізмів. Крім того, в ремонтно — механічних майстернях будівництва виготовляють металоконст­рукції, конструктивне обладнання та інші вироби для потреби будівництва.

До складу ремонтно-механічного господарства входять:

• ремонтно-механічні майстерні;

• база механізації;

• база головного енергетика;

• база головного механіка;

• дільничні ремонтні господарства та інші.

Ремонтно-механічні майстерні (РММ) виконують найбільш

складні види ремонтів: капітальний — машин і механізмів, які недоцільно або не можливо направити на ремонтні заводи; скла­дні поточні ремонти всіх будівельних машин. Крім того, РММ виконують основну частку замовлень будівництва на виготов­лення нескладного і нестандартного обладнання, металоконст — рукцій тощо.

До складу РММ, як правило, входять:

• ремонтно-механічні дільниці;

• відкриті майданчики для зовнішніх робіт, які обладнані одним або декількома козловими кранами вантажопідйомністю до 50т. для ремонтну, ремонтного фонду, підготовки техніки до консервації;

• відкриті стоянки машин і механізмів, інколи з навісом і з

підігрівом;

• закриті стоянки.

Ремонтно-механічні майстерні, як правило, включають бокси для ТО (профілакторії), а також розбірно-складальне, механічне, зварювальне, ковальське, мідницько-жерстяницьке, електротех­нічне, деревообробне і інші відділення. Технологічне обладнан­ня цих відділень дозволяє виконувати ТО, поточні ремонти і рі­зні господарчі роботи, а також виготовляти нескладні пристосу­вання і обладнання.

На базах механізації організовують відкриті і закриті стоянки самохідних машин і механізмів, ремонтно-механічні майстерні для зовнішніх робіт, які обладнані козловими кранами до 30т. Виконуються тільки поточний складний і нескладний ремонт.

Дільничні ремонтно-механічні майстерні здійснюють техніч­не обслуговування і дрібний ремонт будівельних машин і меха­нізмів, що експлуатуються окремими дільницями. До складу цих майстерень як правило, входять невеликі за розміром ремонтні майстерні і відкриті майданчики для зберігання самохідних ме­ханізмів, що щоденно повертаються на базу, а також пересувні засоби:

— агрегати технічного обслуговування (АТО) на шасі автомобі­ля (АТО-А), двохвісного причепа (АТО-П) або самохідного шасі (АТО-С);

— пересувні ремонтні (ПРМ) і ремонтно-діагностичні майсте­рні (ПРДМ) з електрозварювальним апаратом;

— пересувні діагностичні установки на шасі автомобіля — фургона (ПДУ);

— механізовані заправники.

Ці пересувні засоби призначені для проведення в польових умовах ТО-1 і ТО-2, виявляти і усувати відмови і несправності машин, а також заправляти пальним, мастилами і водою.

Пересувна ремонтна майстерня ПРМ змонтований на шасі ав­томобіля Камаз 43118 (рис. 3.3). Використання агрегату дозво­ляє виконувати наступні роботи:

— зварювальні та газорізальні;

— слюсарно-механічні;

— транспортування вантажів; — вантаження-розвантаження й монтаж устаткування на май­данчику розміром 2,3 х 2,4 м. Рис. 3.3. Пересувна ремонтна майстерня ПРМ-5820

Комплектація пересувної ремонтної майстерні ПРМ-5820:

— зварювальне устаткування (силовий генератор EG на 26­30кВт і зварювальний випрямляч ВД-313 на 315А);

— устаткування для газового різання (контейнер під кисневий і пропановий балон, пальник, різак, комплект редукторів з шлан­гами подачі кисню й пропану;

— устаткування для механічної обробки (свердлильний верстат з лещатами, наждачно-обдиральний верстат, шліфувальна ма­шинка, токарний верстат);

— комплект інструмента для газорізання й зварювання;

— верстат з лещатами, виносні прожектори для роботи в тем­ний час доби; щит для підключення до зовнішнього джерела живлення;

— кран-маніпулятор ЛВ185-04 з вантажопідйомністю 3т.

Система організації ремонтно-механічного господарства бу­дівництва і експлуатації будівельної техніки в значній мірі зале­жить від масштабів будівництва і його організаційної структури. Як правило, на будівництві крупних гідровузлів створюються спеціалізовані підрозділи з механізації окремих видів робіт, які об’єднують основний парк відповідних будівельних машин і здійснюють їх обслуговування. Вказані підрозділи в одних ви­падках самі виконують відповідні за профілем роботи, а в інших — на правах оренди передають будівельну техніку іншим будіве­льним організаціям.

Організація технічного обслуговування і ремонтів будівель­ної техніки, що експлуатується на будівельних майданчиках, як правило, здійснюється за наступною схемою: будівельні маши­ни, які щоденно повертаються на базу, проходять контрольну дільницю, паливно-заправну станцію, ділянку зовнішньої мийки і після цього направляються на стоянку. Частина машин за гра­фіком направляються у профілакторій, де проходять технічне обслуговування (ТО-1 або ТО-2), а потім — на стоянку або на ді­льницю робіт.

Крупні самохідні машини (екскаватори, крани і т. п.) обслуго­вуються агрегатами технічного обслуговування (АТО) на місці роботи. На базу ці механізми доставляються трейлерами тільки у випадках необхідності проведення складних ремонтів, вико­нання яких на місцях робіт або неможливо або недоцільно.

В ремонтно-механічних майстернях машини і механізми, які потребують ремонту, зберігаються на майданчиках для машин, що чекають на ремонт, направлені у ремонт машини поступають у збірно-розбірне відділення, де здійснюється їх огляд, виявля­ються і ліквідовуються виявлені дефекти або несправності, а та­кож виконуються всі види робіт поточного обслуговування. Від­ремонтовані машини і механізми проходять випробування і піс­ля приймання їх відділом технічного контролю направляються на майданчик для відкритої стоянки або на місце їх експлуатації.

У зв’язку з технологічним розвитком засобів малої механіза­ції на будівельних майданчиках створюються спеціалізовані ба­зи малої механізації, які, як правило, на правах оренди забезпе­чують будівельні підрозділи механізованим інструментом, буді­вельним інвентарем, різного роду пристосуваннями, здійснюють технічні обслуговування і ремонт цієї техніки. Обсяг послуг, що надається службами малої механізації в будівельних організаці­ях водогосподарського будівництва, як правило, складає біля 0,3…0,5% від загального обсягу будівельно-монтажних робіт.

Для технічного обслуговування і ремонтів обладнання тимча­сових електромереж, підстанцій, трансформаторних станцій, електродвигунів, а також експлуатації компресорних і кисневих станцій, котельних, на будівельних майданчиках меліоративно — водогосподарських і гідротехнічних комплексів створюються спеціалізовані ремонтні господарства — бази головного енерге­тика.

До складу бази головного енергетика, як правило, входять: електромеханічна майстерня, лабораторія, трансформаторно — масляне господарства, майданчик для збирання, зберігання і ре­візії електротехнічного обладнання, диспетчерська та централь­ний пункт енергосистеми будівництва.

Обслуговування і ремонт лінійних споруд та інших енергети­чних об’єктів, що розкидані по всій території будівельного май­данчика, здійснюється за допомогою пересувних установок та майстерень. Базу головного енергетика прагнуть розташувати разом з головною понижуючою підстанцією будівництва, тим­часовою дизельною електростанцією або іншими об’єктами ене­ргетичного господарства.

Розрахунок потужностей ремонтно-механічного господарства здійснюється за двома методами:

• за укрупненими показниками на 1 млн. грн. річного об­сягу будівельно-монтажних робіт;

• за обсягом працезатрат на технічне обслуговування і ре­монт конкретного парку будівельних машин і механізмів.

Розрахунок за допомогою першого методу потребує мініма­льних вихідних даних і дає досить точні результати. Цей метод застосовують на всіх стадіях проектування, крім робочих крес­лень.

Сумарна потужність ремонтно-механічного господарства за цим методом (тис. грн./рік) визначається за формулою

Пр. м = а QK], (3.35)

де а — питомий нормативний показник вартості ремонтно — механічних робіт на 1 мли. гри. вартості будівельно-монтажних робіт;

Q — розрахунковий річний обсяг будівельно-монтажних робіт в млн. грн.;

K1 — коефіцієнт, що враховує природнокліматичні умови (приймається для районів холодного клімату, пустельно — піщаних і високогірних — 1,1; для інших регіонів Кі=1,0).

Трудомісткість (люд.-год/рік) ремонтно-механічних робіт ви­значається за формулою

T=np. M./d, (3.37)

де d — середній годинний виробіток робітника.

Число ремонтних робітників визначається за формулою

В = Т/ФдрКр, (3.38)

де Т — трудомісткість ремонтних робіт, люд-год.;

ФдР — дійсний річний фонд робочого часу робітника, год., (ро­зраховується за формулою 3.51, або приблизно приймається 1840 год);

Кр — коефіцієнт, що враховує число підсобно-допоміжних ро­бітників (приймається 1,3 для будівництва з парком будівельних машин до 300 і 1,2 — з парком 300 і більше одиниць).

Другий метод розрахунку потужності ремонтно-механічного господарства найбільш точний, але більш трудомісткій. Цей ме­тод застосовують на стадії робочого проектування ремонтно — механічного господарства за повною програмою робіт і відпові­дним комплектом будівельної техніки.

Потужність ремонтного господарства за цим методом визна­чається в люд.-год/рік за формулою

і=к і=к

P, =’£%■",= £(ТК+Т„,+ tt. o.i)■ n, (3.39)

i=1 i=1

де T — сумарна трудомісткість ремонту і технічного обслугову­вання машини, механізму, люд.-год./рік;

пі — число будівельних машин і механізмів даного виду, шт.;

Тш — трудомісткість капітального ремонту будівельних машин даного типу, люд.-год. /рік;

Ттсн. — трудомісткість технічного обслуговування, люд.- год/рік.

При проектуванні підрозділів ремонтно-механічного госпо­дарства, як правило, намагаються підібрати типові проекти, або розроблені для інших будівництв — аналоги, а у разі відсутності таких проектів розробляються індивідуальні проекти для даного будівництва на базі чинних нормативних документів.

Кількість агрегатів технічного обслуговування, що необхідна для проведення технічного обслуговування:

Като = ЇТАЮ/ КзмКвКгКрКн, (3.40)

де КТато — трудомісткість операцій технічного обслуговування всього парку машин, що виконується агрегатом технічного об­слуговування; Кзм — коефіцієнт змінності використання агрегатів технічного обслуговування (К^ =0,65…0,85); Кв — коефіцієнт внутрішньозмінного використання (К’є=0,65…0,85); Кг — коефіці­єнт готовності (Кг =0,8…0,95); Кн — коефіцієнт нерівномірності прибуття техніки для проведення технічного обслуговування (К„ =0,7…0,9); Кр — коефіцієнт розсіювання парку машин на об’єктах робіт (Кр =0,6…1,0).

Середньорічна кількість робітників спеціалізованих ланок, бригад:

Naто = Тато /[(Рі<у + Р^)’ФдрС„], (3.41)

де Тато — сумарний об’єм роботи пересувних засобів технічного обслуговування, люд./год.; Pi — кількість постійних робітників спеціалізованої ланки, Рі = 2 чол.; сг — коефіцієнт, що враховує час, який витрачається постійними робітниками спеціалізованої ланки на допоміжні роботи (переїзди, підготовка до роботи, оформлення документів, поповнення запасів паливо-мастильних матеріалів в ємностях агрегатів тощо), сг = 0,5…0,7; Р2 — кіль­кість машиністів залучених в технічному обслуговуванні, чол.; Сн — коефіцієнт, що враховує нерівномірність заїздів машин на технічне обслуговування і виконання робіт, які непередбачені

ТО (Сн = 0,7…0,85);

Фдр — дійсний фонд робочого часу робітника, год.

Фдр= (Фнр-йв)К0, (3.42)

де de — кількість днів відпустки за плановий період (de=24 дні); Фнр — номінальний фонд робочого часу робітника, год.

ФнР = (dK — dce) • t3M, (3.43)

де dK — кількість календарних днів в році; dce — кількість святко­вих і вихідних днів; t3M — тривалість зміни, год.

Для регламентації кількості й складу засобів механізації тех­нічного обслуговування будівельних машин Держбудом був прийнятий табель оснащення управлінь механізації засобами те­хнічного обслуговування, що враховує необхідність проведення обслуговування екскаваторів, бульдозерів, кранів, навантажува­чів, скреперів, тракторів, трубоукладачів, моторних котків й ав­тогрейдерів.

Відповідно до даного табеля на кожні 100 будівельних ма­шин, розміщених у радіусі 20 км, повинно бути два агрегати те­хнічного обслуговування на автомобільному ходу й один на двохосьовому причепі, дві майстерні для проведення поточного ремонту на автомобільному ходу зі зварювальними агрегатами на одноосьовому ходу, два пересувних паливомаслозаправника місткості 2000 л, один паливомаслозаправник місткістю 1500 л на двохосьовому причепі й один пересувний паливозаправник місткістю 4000 л. Крім цього, для поточного перебазування бу­дівельних машин треба розташовувати 0,8 трейлера вантажопід­йомністю 25 т й 0,3 трейлера вантажопідйомністю 40 т з відпо­відними тягачами. Для перевезення обслуговуючого персоналу, бригад техобслуговування, інженерно-технічних працівників і лінійних механіків передбачається відповідно один автомобіль — фургон або мікроавтобус, один автомобіль або «пікап» й один мотоцикл із коляскою.

У випадку розміщення будівельних машин на площі з радіу­сом до 50 км застосовується коефіцієнт 1,3, а більше 50 км — 1,8.

Контрольні запитання і завдання

1. Які розрізняють режими роботи машин?

2. Як визначається продуктивність машини за нормою машинного

часу?

3. Як визначається середньоспискова потреба машин на відповід­

ний період для виконання заданого обсягу робіт?

4. Як визначається рівень механізації робіт?

5. Як визначається рівень комплексної механізації робіт?

6. Як визначається механоозброєність будівництва?

7. Як визначається механоозброєність праці?

8. Як визначається коефіцієнт використання парку машин?

9. Як визначається коефіцієнт використання машини за часом?

10. Як визначається коефіцієнт використання машини за продукти­вністю?

11. Як визначається коефіцієнт змінності роботи машини?

12. Як визначається коефіцієнт використання машини протягом зміни?

13. Як визначається потреба в транспортних засобах за обсягом пе­ревезень в тонах?

14. Як визначається потреба в транспортних засобах за обсягом пе­ревезень в тонно-кілометрах?

15. Які розрізняють види транспорту?

16. Як визначається собівартість перевезення однієї тони вантажу?

17. Як визначається тривалість циклу роботи автомобіля?

18. Як визначається потреба в автомобільному транспорті для окремого технологічного процесу?

19. Назвіть види технічного обслуговування.

20. Як визначається потужність ремонтного господарства?

За последние годы в нашем строительстве для предварительно напряженных конструкций при натяжении арматуры на бетон по­лучили распространение пучки со стержневыми нарезными нако­нечниками. Стержневой наконечник служит для захвата пучка при натяжении и обеспечивает анкеровку его при помощи гайки. Связь стержневого наконечника С проволоками пучка достигается протяжкой гильзы.

Концы проволок пучка располагаются вокруг наконечника и на них надвигается гильза, представляющая собой короткую тол­стостенную трубку. Путем протяжки через волочильное отверстие гильза обжимается и запрессовывает концы проволок на наконеч­нике. Металл гильзы при волочении вдавливается между проволо­ками и плотно прижимает их к стержневому наконечнику. Для лучшей связи с пучком на поверхности наконечника в пределах примыкания проволок даны кольцевые выточки.

В СССР рассматриваемый способ анкеровки пучков получил распространение в результате работ Научно-исследовательского института по строительству (НИИ-200), применившего пучки со стержневыми наконечниками для предварительно напряженных конструкций покрытий промышленных зданий, проведшего их ис­пытания и разработавшего необходимое для производства работ оборудование.

На рис. 100 приведен пучок из 18 проволок диаметром 5 мм со стержневыми наконечниками, разработанный НИИ по строитель* ству. Стержень наконечника изготовляется из стали марки Ст.45Х с термической обработкой (закалка на 40 единиц по Роквеллу).

Гильза выполняется из стали марки Ст. З. По концам пучка в пределах протяжки гильзы да-ны три коротких отрезка проволоки.

На участке протяжки гильзы эти коротыши заполняют зазоры между проволоками, что обеспечивает равномерность их обвола* кивания металлом при волочении, на остальной же длине пучка образуются зазоры для прохода раствора с целью обеспечения плотного заполнения им каналов.

С целью упрощения устройства наконечников в НИИ по строи^ тельству за последнее время разработан новый упрощенный вари* ант изготовления гильзы и стержневого наконечника.

Вместо точеной гильзы, приведенной на рис. 100, применяется трубка, составленная из двух отрезков толстостенных труб разных диаметров, сваренных между собой, а вместо термически обрабо­танного стержня с выточками на длине примыкания проволок — обыкновенный отрезок арматурной стали периодического профиля

марки 30ХГ2С с нарезкой «а конце. Такие анкера дали положительные результаты при испытании. Запрессовка стержневых наконечников производится на специаль­ном станке. Станок обору­дован двумя гидравлически­ми домкратами, выполняю­щими протяжку гильзы (рис. 101). Домкраты упираются в стальную коробку, состоя­щую из двух листов, соеди­ненных распорками.

На листе, противополож­ном расположению домкра­тов, закрепляется гайкой стержневой наконечник с надетой на него гильзой. Вы­ровненные и нарезанные проволоки пропускаются че­рез тормозное устройство и закладываются по кольцу в зазор между гильзой и стержнем наконечника. Внутри стальной коробки распо­лагается траверса, соединенная с домкратами. В этой траверсе по центру вставляется обжимное кольцо. При подаче масла в дом­краты траверса перемещается вместе с обжимным кольцом. Гиль­за упирается в реборду стержня наконечника, вследствие чего при движении траверсы она не перемещается по стержню, а сплющи­вается обжимным кольцом, плотно запрессовывая проволоки. Уси­лие, создаваемое домкратами при протяжке гильзы, достигает 60—70 т. Таким образом, на обоих концах пучка запрессовывают­ся стержневые наконечники.

На рис. 102 приведена установка, разработанная трестом № 20 Главленинградстроя, для заготовки пучков со стержневыми нако­нечниками. Высокопрочная проволока с вертушек, закрепленных на наклонной раме, проходит через отверстия направляющей пли­ты к правильному устройству, состоящему из «плавающих» ди­сков с отверстиями, вращающихся в шарикоподшипниковых опо­рах. Выправленные проволоки поступают на станок для запрес­совки наконечников. Станок для запрессовки оборудован гидрав­лическим домкратом двойного действия и масляным насосом. После запрессовки наконечника производится протаскивание пуч­ка на всю длину, отрезка его и запрессовка наконечника на дру­гом конце. »

Рис. 102. Установка для изготовления пучков из высокопрочной проволоки со стержневыми наконечниками

/ — рамы с вертушками для бухт проволоки; 2 — направляющая плита; 5 — плавильное устройство; 4 — плавающие диски с отверстиями; 5 — шарикоподшипниковые опоры; 6 — ножницы; 7 — гидравлический домкрат двойного действия; 3 — насосная установка; 9 — фильер для протяжки гильз; 10 — пучок проволок; //—лебедка; /2—натяжной

блок; 13 — бесконечный трос

Протаскивание пучка производится бесконечным тросом от ле­бедки. На такой установке могут быть заготовлены пучки из высо­копрочной проволоки диаметром 5 мм в количестве до 24 шт.

Для перевозки готовых пучков их следует свернуть в круги диаметром 2—2,5 м.

Применение арматурных пучков со стержневыми наконечника­ми дает существенные преимущества при натяжении арматуры. В этом случае для натяжения пучков не требуется специальных Домкратов двойного действия. Натяжение выполняется домкрата­ми, применяемыми для стержневой арматуры. Установка таких домкратов менее трудоемка. Процесс натяжения арматуры, таким образом, может быть выполнен быстрее и без отходов концов про­волок. Однако выигрыш при натяжении пучков со стержневыми наконечниками достигается ценой усложнения их заготовки.

Холоднотянутая проволока получается после волочения (или протаскивания) через отверстия, которые изменяют размеры или форму поперечного сечения проволоки, а иногда и то и другое.

Отверстие, через которое протягивают проволоку7, называет­ся фильером или очком. Состоит оно из трех частей (рис. 79): обжимной части 1, цилиндрической калибрующей части 2 п выход­ной части 5, расширяющейся по направлению протягивания ме­талла.

Обжимная часть служит для приема металла и обжатия его до требуемой формы и размера; в поперечном сечении форма прием­ного отверстия очка должна соответствовать сечению заготовки. Калибрующая часть окончательно доводит и выглаживает прохо­дящий стержень; ее сечение в точности соответствует требуемому сечению протягиваемого металла. Расширение выходной части сделано для легкого выхода стержня, предохранения его от цара­пин, а — кромок очка — от выкрашивания.

Допустимое уменьшение диаметра сечения за один проход равно примерно 10%. Исходя из этого, определяется количество

Рис. 79. Схема фильера для волоче­ния проволоки: 1 — обжимная часть; 2 — калибрующая часть; 3 — выходная часть

проходов для получения требуемых размеров поперечного сече­ния.

Машины для волочения (волочильные станы) разделяются на цепные и барабанные. Первые применяют для волочения от­дельных прутков, последние — для волочения проволоки.

Рис. 80. Схема барабанного волочильного стана с горизонтальным расположением барабанов: 1 — электродвигатель: 2 — редуктор; 3 — волочильный ба­рабан; 4 — волочильные диски; 5 — вертушки с кругами катанки

Барабанные волочильные станы изготовляют с вертикаль­ным и горизонтальным расположением волочильных барабанов.

Схема барабанного волочильного стана с горизонтальным расположением барабанов показана на рис. 80.

Перед началом волочения концы стержней очищают от ока­лины и ржавчины. После этого концы стержней заостряют, пропускают через волочильные очки и укрепляют на барабанах. Затем барабаны приводят во вращение и таким образом начи­нается процесс волочения. С целью уменьшения трения в воло­чильное очко вводят различные смазки.

Повышенную прочность холоднотянутой проволоки, имею­щей гладкую поверхность, можно использовать в сварных сетках и каркасах.

Наиболее полно свойства холоднотянутой высокопрочной проволоки используют в Цредварительно-напряженных железо­бетонных конструкциях.

Применение в таких конструкциях проволоки с расчетным пределом текучести от 12 до 20 тыс. кг/см2 позволяет значи­тельно уменьшить расход металла.