Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за Октябрь 2015

Висячая система покрытия плавательного бассейна

«Олимпийский» состоит из стальных решетчатых форм пролетами от 40 до 104 м, подвешенных параллельно короткой оси здания с шагом 4,5 м к двум сталебетонным аркам, и в совокупности с горизонтальными и вертикальными связями представляет форму гиперболического

параболоида. Висячие решетчатые фермы работают аналогично нитям, обладающим изгибной жесткостью. От арочных ферм их отличает наличие горизонтального распора, который они передают на арки опорного контура. Значительное провисание ферм (до 18 м) позволило снизить величину распора в них до 1000… 1300 кН (при пролете около 100 м) Это обстоятельство не только уменьшает массу висячих ферм, но и позволяет разгрузить контурные арки, воспринимающие распор ферм

Фермы криволинейного очертания имеют высоту 2,5 м и состоят из верхнего пояса (швеллер № 40), который в эксплуатационном состоянии является несущей растянутой нитью, воспринимающей основную часть растягивающего расчетного усилия: из нижнего пояса (швеллер № 20),

Рис.9.9. Схема монтажа конструкций покрытия плавательного бассейна «Олимпийский»: 1 — кран КБ 160.2, 2 — рихтовочное устройство, 3 — временная эстакада, 4 — кран КБ 1000

выполненного по ломаной в узлах кривой, и решетки (уголок 100×10 мм), профилированный настил опирался непосредственно на верхний пояс ферм. Элементы покрытия плавательного бассейна монтировали башенным краном БК-1000 (висячие фермы и частично профилированный настил), установленным внутри корпуса вдоль длинной оси симметрии, и пятью башенными кранами КБ-160.2 небольшой грузоподъемности, использованными для подачи профилированного настила на кровлю (рис. 9.9).

Криволинейные фермы смонтированы тремя укрупненными частями: вначале монтировали крайние части, которые для каждой фермы имели свою длину, затем средние — длиной 43 м. Крайние части фермы одним концом шарнирно подвешивали к аркам, другим — опирали через рихтовочное приспособление на эстакаду. Рихтовочное приспособление для выверки положения ферм и совмещения стыкуемых частей выполнено в виде постамента со стойкой, по которой с помощью домкрата вертикально перемещается обойма.

Приспособление обеспечивало совмещение стыкуемых концов ферм и проектное положение стыка. Оба конца верхних поясов фермы соединяли накладками а сварке, затем производили ее раскружаливание посредством перемещения обоймы вниз с помощью реечного домкрата. Нижние пояса криволинейных ферм сваривали между собой после полного проектного загружения верхнего пояса. Это обеспечило работу верхнего пояса криволинейных ферм на все постоянные нагрузки и участие нижнего пояса в работе только на снеговые нагрузки

Фермы покрытия монтировали в направлении «на кран», последовательно, одну за другой, с полным раскружаливаннем каждой после замыкания (обварки) стыковых узлов. Из-за криволинейного очертания ферм профилированный настил монтировали поэлементно листами 0,66×9,30 м, подавая его кранами в пакетах. Направление монтажа от продольной оси симметрии к аркам. Настил крепили к верхнему поясу ферм самонарезающимися винтами диаметром 6 мм.

Покрытие универсального спортивного зала «Динамо». Оно включает систему из 16 висячих ферм длиной 34,1 м, соединенных попарно с помощью листового шарнира в середине пролета, и внешний шестиугольный опорный контур, опирающийся на подтрибунные рамы, расположенные с шагом 6 м. Высота раскосных висячих ферм 2 м, что составляет лишь около V40 величины пролета.

Монтаж конструкций покрытий осуществляли с применением башенных кранов и металлических временных опор (рис. 9.10). Поскольку наибольшего вылета стрелы крана (38 м) было недостаточно для монтажа временных опор в вертикальном проектном положении, их подавали внутрь здания краном в горизонтальном положении и укладывали

наклонно верхней частью на элементы трибун, а нижней — на опорную плиту. Перевод временных опор из наклонного в вертикальное проектное положение осуществляли поворотом, используя тяговую и удерживающую лебедки; при этом в начале подъема опоры поворачивали, используя подъем крюка и опускание стрелы крана до достижения наибольшего вылета.

Висячие фермы покрытия из двух частей поднимали кранами БК-300 и устанавливали их на временные опоры одними концами, соединявшиеся затем на сварке центральным листовым шарниром, а другим — на опорный контур, t которым также соединялись листовыми шарнирами.

Рис.9 10. Схема монтажа покрытий спортзала «Динамо»: 1 — кран КБ-300, 2 — крайние листовые шарниры; 3 — центральный листовой шарнир, 4 — временная опора в проектном положении, 5 — лебедки

После приварки листовых шарниров фермы раскружаливали и демонтировали временные опоры в обратном монтажу порядке, используя лебедки и кран БК-300. Прогоны, связи и профилированный настил монтировали башенными кранами, однако в центре покрытия образовалась «мертвая зона», которая не перекрывалась ни одним из кранов. Монтаж в этой зоне вели с помощью спецтраверсы обоими кранами.

ГЛАВА 10. ТЕХНОЛОГИЯ МОНТАЖА МЕМБРАННЫХ
ПОКРЫТИЙ

При назначении режима пропаривания бетона следует исходить из наиболее полного использования прочностных свойств приме­няемого цемента, максимальной оборачиваемости форм и пропа­рочного оборудования.

Цикл пропаривания изделий может быть подразделен на сле­дующие этапы: 1) выдерживание до пропаривания; 2) разогрев при подъеме температуры до принятого наивысшего уровня;

3) изотермический прогрев; 4) остывание; 5) выдерживание после снятия со стенда или извлечения из камеры.

Изделия из бетона на портландцементе рекомендуется выдер­живать до пропаривания в течение 6—8 час. при положительной температуре, при этом изделия из жестких смесей надо выдержи­вать не менее 1—2 час., а из особо жестких смесей — не менее 2—4 час. (в зависимости от скорости схватывания бетона).

Изделия из бетона на шлако — и пуццолановом портландцемен — тах следует пропаривать без предварительного выдерживания.

^ О 6 8 12 16 20 26 28 32 36 60 66 68 52 56 60 66 68 72 76

Продолжительность прогреби б пасах

Рис, 131. График зависимости между относительной прочностью бетона на портландцементе, температурой и длительностью прогрева

Рис. 132. График зависимости между относительной проч­ностью бетона на шлакопортландцементе, температурой и длительностью прогрева

Подъем температуры среды пропаривания надо производить постепенно и с учетом массивности прогреваемых элементов.

При наличии нагревательных приборов в камере, стенде или матрице подъем температуры свежеотформованных изделий произ­водят при помощи этих приборов, а пуск пара начинают не ранее чем через 2—3 часа после начала прогрева изделий.

Продолжительность прогрева в час і Рис. 133. График зависимости между относительной прочностью бетона на пуццолановом портландцементе, температурой и дли­тельностью прогрева

Скорость подъема температуры не должна превышать для круп­норазмерных тонкостенных изделий ‘(часторебристые и многопу­стотные плиты перекрытий, ажурные элементы ферм и т. п.) 25° в час, а для более массивных элементов — 20° в час. Для изделий из жестких смесей с низкими В/Ц (менее 0,4—5) скорость подъема температуры может составлять 30—35° в час.

Максимально допустимой и в то же время оптимальной темпе­ратурой изотермического прогрева является для бетонов на порт­ландцементе 80°, а для бетонов на шлако — и пуццолановом порт — ландцементах — 90°. Для прочих цементов оптимальная темпера­тура изотермического прогрева устанавливается опытным путем. Отклонения от оптимальной температуры не должны превы­шать ±5°.

Бетон на портландцементе при температуре 90—95° сразу пос­ле пропаривания может дать большую прочность, чем при 80°. Однако в возрасте одного и особенно трех месяцев прочность бето­на в первом случае будет ниже, чем во втором. В быстротвердею — щих бетонах (на портландцементе) при 100° начинается разруше­ние гидросульфоалюминатов кальция, которое возможно в дли­тельные сроки твердения бетона и при прогреве его при более низ­кой температуре.

Пропаривание бетона на шлако — и пуццолановом портландце-

і ментах при температуре, близкой к.100°, на прочности бетона вред­но не отражается.

і Пропаривание при температуре ниже 60° вызывает увеличение ‘ его продолжительности, особенно для бетонов на пуццолановом, а также шлакопортландцементах.

Изотермический прогрев должен осуществляться при относи — і тельной влажности среды пропаривания 95—’100%.

Ориентировочная продолжительность изотермического прогрева, изделий из малоподвижных смесей с осадкой стандартного конуса j 1—3 см. может устанавливаться по графикам рис. 131—133.

Скорость снижения температуры по окончании изотермического прогрева не должна превышать: для тонкостенных элементов 35° в час» а для прочих элементов — 30° в час. Скорость остывания | изделий из жестких бетонов (с В/Ц меньше 0,4) не должна превы — I шать 40—50° в час.

j Тепловая обработка бетонов из подвижных смесей при обычных f режимах общей продолжительностью 14—16 час. обеспечивает по­лучение бетоном прочности в 65—70% от Rjs, а с применением І ускорителей твердения до 75—85®/о /??а-

Продолжительность пропаривания изделий из малоподвижных бетонных смесей на алитовых цементах при оптимальной темпера — ‘ туре прогрева может быть снижена до 10 час. В случае необходи­мости выноса изделий сразу после пропаривания на мороз перепад температур бетона и воздуха должен быть не более 40° (рис. 134). Для этого изделия после пропаривания плотно укладывают в шта­беля и укрывают шевелином, брезентом или толем до выравни­вания температуры бетона и наружного воздуха.

Для увеличения пропускной способности стендовых площадей и пропарочных камер» а также оборачиваемо­сти металлических форм возможно пропа­ривание изделий об­щей продолжительно­стью всего 6—8 час. с последующим выдер­живанием их в теплое время года на откры­том складе, а зимой — в специальном поме­щении до получения бетоном отпускной прочности.

При этом необхо­димо:

а) обеспечить прочность бетона, позволяющую сразу же после пропаривания производить распалубку, снятие со стенда и штабе­лирование изделий;

б) иметь территорию двора или помещение, где возможно было

бы выдерживать изделия после пропаривания при положительной температуре и относительной влажности воздуха не менее 50%.

Указанное выше краткосрочное пропаривание обеспечивает по­лучение бетоном прочности 40—50% от R&, а с применением спе­циальных цементов и ускорителей твердения может быть достиг­нута и значительно более высокая прочность.

При обеспечении требуемых «Инструкцией по применению эф­фективных режимов пропаривания бетонных и железобетонных из­делий (с сокращенным периодом подачи пара)» (И 173-53/МСПТИ) температуры изотермического прогрева, скорости снижения темпе­ратуры в камере или на стенде под покрытием и получения при этом необходимой прочности бетона целесообразно применение ре­жимов пропаривания, рекомендуемых этой инструкцией.

Бетон на портландцементе в процессе пропаривания обычно по­лучает не более 70% прочности от /?28, которая к месячному воз­расту составляет около 89*/о и лишь к 3 месяцам достигает 100%

ОТ /?28.

Бетон на пуццолановом портландцементе наиболее значитель­ную часть прочности получает в первые 10—12 час., после 20 час. прогрева нарастание прочности его резко замедляется и часто практически приостанавливается. Прочность пропаренного бетона обычно не превышает 100—110% от R®.

Бетон на шлакопортландцементе в процессе продолжительного прогрева может получить прочность 120—130%, а в дальнейшем (при нормальном твердении) —до 150—170Р/о прочности от Rss.

При тепловой обработке в бетоне происходят физико-механиче­ские изменения. Чем меньше прочность бетона, тем больше сказы­вается влияние прогрева на его структуру. Излишне высокая и не­равномерная температура и большие перепады между температу­рой бетона и окружающей его среды вызывают испарение из него влаги и усиливают происходящее в бетоне температурно-усадоч­ные явления. Все это связано с возникновением внутренних напря­жений и появлением микротрещин в бетоне.

Пропаривание высокопрочных бетонов. Иссле­дования НИИЖБ АСиА СССР по пропариванию бетона из жест­ких смесей (с В/Ц<0А) на портландцементах марок 500 и 600 по­казали[12], что пропаривание таких бетонов является более эффектив­ным по сравнению с пропариванием бетонов из подвижных смесей на портландцементах марок 300—400. Сопоставление интенсивно­сти нарастания прочности жестких и подвижных бетонов приводит­ся на рис. 135.

При тепловлажностной обработке бетонов на высокоактивных цементах следует подбирать такие В/Ц, которые позволяют, полу­чая максимально жесткую бетонную смесь, доброкачественно уплотнять ее при помощи имеющегося оборудования.

Пропаривание бетонов на цементах активностью 600 кг/см2 и выше является менее эффективным, чем на цементах активностью

500 кг/см2. Получаемые в первом случае относительные (в °/о от? ж) прочности бетона будут на 10—15»/о меньше, чем во втором. Однако при необходимости получения в короткие сроки высокой ібсолютной прочности бетона возможно пропаривание его с приго-

I

!

I

I

§

*

і

і

Рис. 135. График нарастания относительной прочности
жесткого и подвижного бетонов при паропрогреве

товлением из жестких смесей на цементах активностью 600 кгісм2 ч выше.

Прочность высокомарочных бетонов интенсивно возрастает в червые часы изотермического прогрева (4—8 час.), а затем нара — тгание ее резко замедляется, а иногда приостанавливается.

Что касается температуры изотермического прогрева, то выгод­нее вести его при 80°, чем при 60°, так как это дает возможность в сороткие сроки получить высокую прочность бетона.

При пропаривании высокопрочных бетонов из жестких смесей на цементах марки 500 разница в температурах изотермического трогрева 60 и 80° оказывает меньшее влияние на нарастание проч­ности, чем при пропаривании подвижных бетонов. Например, при нропаривании последних получаемые относительные прочности при 10° обычно превышают в среднем на 20% прочности, получаемые ной 60°, а при бетонах из жестких смесей такое превышение состав — іяет всего около 10%. Это дает основание считать, что пропарива­ние высокопрочных бетонов из жестких смесей рационально произ­водить также и при 60°.

Последующее нарастание прочности пропаренного высокопроч — того бетона из жестких смесей выше, чем обычного из подвижных.

Наиболее эффективным режимом пропаривания высокопрочных jctohob из жестких смесей на портландцементах марки 500 надо

считать 3-часовой подъем температуры и 4—8-часовой изотермиче­ский прогрев при температуре 80°.

Для получения по окончании пропаривания прочности не менее 350 кг! см? (при гладкой арматуре), необходимой для отпуска на­тяжных приспособлений напряженно армированного бетона и для обеспечения достаточно интенсивного дальнейшего нарастания прочности пропаренного бетона, может быть рекомендован следую­щий режим пропаривания высокопрочного бетона: подъем темпе­ратуры в камере 2 часа, изотермический прогрев при 80° от 4 до 8 час. Для получения же с указанной целью прочности 210 кг/см2 (при арматуре периодического профиля) изотермический прогрев может продолжаться всего от 3 до 6 час. Такие режимы дают воз­можность двойного и тройного оборота камер пропаривания в те­чение суток.

При оптимальных составах бетона и режимах прогрева может быть получена сразу после пропаривания прочность до 500 кг/см2, а в месячном возрасте — порядка 600 кг/см2.

Величина прочности, получаемой пропаренным жестким бето­ном в возрасте 28 суток, несколько уменьшается с повышением тем­пературы и удлинением продолжительности изотермического про­грева. В этом отношении также более эффективными являются температура пропаривания 60° и длительность изотермического прогрева 4—6 час. Такой режим обеспечивает получение прочности после пропаривания около 75%, а в возрасте 28 суток—100%

ОТ #28-

Как показывают экспериментальные исследования, нарастание прочности при пропаривании бетона из жестких смесей (с показа­телями жесткости от 50 до 150—200 сек.) происходит интенсивнее, чем бетона из малоподвижных и тем более подвижных смесей. По­этому изотермический прогрев такого бетона может быть более коротким, а для бетонов из особо жестких смесей (с показателями жесткости сверх 200 сек.) сроки изотермического прогрева должны быть кратковременными.

Режим тепловой обработки изделий из жесткого бетона следует устанавливать опытным путем с учетом характеристики применяе­мых цементов, принятой технологии изготовления изделий и требуе­мой прочности бетона. При этом принятый режим должен обеспе­чивать получение бетоном заданной прочности в наиболее корот­кие сроки при максимальной экономии цемента.

Загрузку отформованных изделий в пропарочные камеры сле­дует производить так, чтобы при максимально возможном заполне­нии камер обеспечить обтекание изделий паром со всех сторон. При укладке изделий по высоте в несколько рядов между ними остав­ляется при помощи специальных прокладок зазор не менее 3 см. Расстояние от пола до днища форм нижнего ряда должно быть не менее 15 см, а между верхним рядом изделий и потолком — воз­можно меньшим.

Температура поверхности стенда или матрицы в процессе фор­мования изделий должна находиться в пределах 20—30°.

По окончании формования производится подъем температуры изделий до максимального уровня со скоростью 15—20° в час пу­тем подогрева пола, пропаривания или сочетания того и другого.

Тепловая обработка изделий на полигоне в летних условиях может производиться:

а) путем подогрева бетонного пола стенда или матрицы паром или водой через находящиеся в них трубы или специальные по­лости;

б) пропариванием острым паром под брезентовыми укрытиями или колпаками, а также в камерах;

в) одновременным подогревом пола стенда или матрицы и про­париванием.

Для элементов толщиной не более 15 см, изготовляемых на гладкой площадке стенда или в матрицах, рекомендуется приме­нять только подогрев снизу с покрытием брезентом или колпаками. Верхняя поверхность тонкостенных элементов (толщиной до 8 см) перед покрытием засыпается мокрыми опилками или песком во из­бежание пересушивания бетона.

Для массивных элементов наиболее рациональным является пропаривание острым паром под брезентовым покрытием или кол­паками и в камерах. В последнем случае подогрев пола необяза­телен.

В зимних условиях тепловая обработка элементов должна про­изводиться комбинированным способом, т. е. одновременным подо­гревом снизу и пропариванием сверху.

Брезентовые покрытия рекомендуется делать в виде одеял из двух слоев брезента с прослойкой из минеральной ваты. Для об­легчения свертывания в рулон брезентового одеяла на его поверх­ность нашиваются рейки. При пропаривании одеяло укладывается по легкому деревянному или металлическому (из арматурной ста­ли) каркасу. Края одеяла прижимаются к стенду металлическими накладками..

Колпаки для покрытия отформованных на стенде изделий изго — ’ товляются из металлического каркаса и двух слоев теса с проклад­кой между ними толя. Для большей теплоизоляции можно покрыть колпак легкими термоизоляционными плитами. Размеры колпака должны быть такими, чтобы зазоры между внутренней его поверх­ностью и опалубкой изделия были равны 50—100 мм. По контуру опирання колпака устраивается гидравлический или песчаный за­твор, а также резиновая или войлочная нашивка, обеспечивающая более плотное прилегание колпака к стенду.

Ямные камеры рекомендуется закрывать съемными деревянны­ми крышками с металлическим каркасом и хорошей тепло — и паро — изоляцией как по контуру, так и по поверхности.

Подача пара под покрытия и колпаки осуществляется при по­мощи гибкого шланга с наконечником из перфорированной трубы.

Подача пара в камеры производится: а) при влажном паре низ­кого давления — непосредственно из перфорированных труб;

б) при сухом паре с давлением более 0,5 ати — из перфорирован ных труб с предварительным пропусканием его через воду.

Остывание изделия осуществляется путем выключения нагрева­тельных приборов стенда и прекращения подачи пара под покры­тие или в камеры. Регулирование скорости снижения температуры производится периодической подачей пара (подключением нагрева­тельных приборов стенда) или же поднятием покрытий — брезен­та, колпаков, крышек.

§ 61. Предприятия по изготовлению
сборных железобетонных изделий

Сборные железобетонные изделия изготовляют в основном на заводах, рассчитанных на многолетнюю эксплуатацию и выпус­кающих круглогодично серийную продукцию нескольких сотен типоразмеров, а также на полигонах, являющихся чаще всего предприятиями сезонного типа сравнительно небольшой мощности. Полигон представляет собой открытую площадку, на которой размещено оборудование для изготовления железобетонных из­делий. На полигоне может быть размещено закрытое помещение для формования изделий. Полигоны возводят в короткие сроки. Производство железобетонных изделий можно организовать на них быстрее, чем на заводе. Предназначены полигоны для из­готовления крупноразмерных элементов, выполнение которых на заводе затруднено; конструкций с большим числом типоразмеров отдельных элементов; несерийных мелких элементов, изготовле­ние которых на заводах требует переналадки оборудования, что повышает затраты труда и стоимость продукции.

Полигоны сооружают вблизи возводимых сооружений, а также в составе завода железобетонных изделий.

Заводское изготовление железобетонных изделий может быть организовано на предприятиях универсального типа, на которых выпускают изделия разнообразного назначения, и на специализи­рованных предприятиях — домостроительных комбинатах, заво­дах железобетонных конструкций для промышленного строитель­ства и заводах и цехах специальных конструкций.

Производство железобетонных изделий, включающее в себя процессы от подготовки материалов до выдачи готового изделия, может быть организовано по одной из трех технологических схем: конвейерной, агрегатно-поточной и стендовой.

Конвейерная схема характеризуется тем, что изготовляе­мое изделие перемещается через определенные заданные проме­жутки времени (с принудительным ритмом) от поста к посту, на которых выполняют одну или несколько технологических опера­ций.

Изделие перемещается транспортными средствами по замкну­тому кольцу, образуемому собственно конвейером и камерами тепловлажностной обработки цикличного или непрерывного дей­ствия.

Конвейерную схему применяют при массовом производстве однотипных изделий.

Агрегатно-поточная схема производства характери­зуется тем, что изделия изготовляют с применением универсаль­ного формовочного оборудования на нескольких постах (подго­товительном, формовочном, термообработки), составляющих еди­ную технологическую линию. Особенность данной схемы — поточ­ность без принудительного ритма. Формы перемещают с помощью кранов или других подъемно-транспортных средств.

Агрегатно-поточная схема более гибка, чем конвейерная. Она позволяет одновременно выпускать большее количество типораз­меров изделий и быстрее переходить на выпуск конструкций дру­гого вида.

Стендовая схема отличается тем, что изделие в процессе производства остается неподвижным, а все материалы и меха­низмы, необходимые для армирования, формования, твердения, распалубки и съема изделий, подают непосредственно к издели­ям. Такую схему используют при производстве крупногабаритных изделий для промышленного и других видов строительства — тя­желых колонн и балок, ферм, мостовых конструкций.

Во многих случаях на одном заводе применяют несколько тех­нологических схем, что позволяет выпускать железобетонные из­делия широкой номенклатуры.

До начала работ по устройству полов по грунту площадка очищается от мусо­ра и грязи, в соответствии с проектной документацией выполняются мероприя­тия по стабилизации осадки грунта, предотвращению пучения, искусственному закреплению грунтов, понижению грунтовых вод. Грунтовое основание вырав­нивается и уплотняется.

Подстилающий слой (подготовка) — элемент пола, распределяющий нагрузки на грунт. Основные его типы — нежесткий (из песка, щебня, гравия, шлаков) и жесткий (бетонный).

Нежесткий подстилающий слой выполняется в соответствии с проектом, при этом толщина слоя из песка должна быть не менее 60 мм, из щебня, гравия, шла­ков — 80 мм. Отклонение от прямолинейности (ровность) тщательно уплотнен­ного нежесткого подстилающего слоя не должно превышать 15 мм.

Жесткий подстилающий слой (бетонная подготовка) выполняется из сборных железобетонных плит или монолитного бетона.

Подготовку из сборных железобетонных ПЛИТ (6 х 3 х0,12 м) выполняют по го­товому песчаному основанию с помощью монтажного крана. Участки у стен бе­тонируют на месте.

Подготовку из монолитного бетона укладывают отдельными полосами ши­риной до 8 м, в основном с помощью комплекта бетоноукладочных машин. Тол­щина бетонного подстилающего слоя должна соответствовать требованиям про­ектной документации и быть не менее 80 мм в жилых и общественных зданиях, 100 мм — в производственных помещениях.

Работа по устройству бетонного подстилающего слоя (бетонной подготовки) выполняется по маякам или маячным рейкам. Маячные рейки устанавливают на заранее уложенные и выверенные по нивелиру подкладки на двух параллельных полосах-захватках, располагаемых в шахматном порядке. При таком ведении работ число выставляемых маячных направляющих сокращается в 2 раза. После этого рейки закрепляют (например, забиваемыми в грунт штырями из отходов арматурной стали).

Доставленную на полосу-захватку бетонную смесь разравнивают лопатами до уровня, на 2—3 см превышающего Отметку маячных направляющих. Затем виб­рорейкой, медленно передвигаемой по маячным направляющим, смесь уплот­няют; резиновый фартук виброрейки одновременно заглаживает поверхность.

В неотапливаемых помещениях (с переменными температурами) или площа­дью более чем 72 м2 и в местах расположения деформационных швов здания в соответствии с требованиями проектной документации (во взаимно перпенди­кулярных направлениях, как правило, через 10—12 м по длине и 5—6 м по ши­рине) в бетонном подстилающем слое должны устраиваться сквозные деформа­ционные швы шириной 8—10 мм, которые нарезают машинами с абразивными дисками. Пазы заполняют герметиком (например, горячим битумом). Бетонный подстилающий слой должен быть также изолирован от стен, колонн и фунда­ментов.

Стяжка — жесткий и плотный слой пола толщиной от 15 до 40 мм по нежестким или пористым элементам пола (например, по теплоизоляционному слою), слу­жащий для распределения нагрузок по нижележащим слоям пола, выравнива­ния поверхности нижележащего слоя пола или перекрытия и придания задан­ного уклона покрытию пола.

Стяжки делятся на сборные (твердые древесно-волокнистые плиты) и моно­литные (цементно-песчаный, полимерцементный или латексцементный раствор, мелкозернистый бетон или асфальтобетон).

Стяжки из древесно-волокнистых плит в один иди два сдоя устраивают после просушки основания. В местах примыкания к стенам, перегородкам и другим конструкциям плиты необходимо укладывать с зазором шириной от 20 до 25 мм на всю толщину стяжки, с заполнением звукоизоляционным материалом. На­клеивают плиты на основание с помощью клеящих составов толщиной прослойки не более 1 мм (к деревянному основанию прибивают гвоздями). Стыки сборной стяжки из древесно-волокнистых плит должны быть заклеены по всей длине. Излишки клея в швах удаляют шпателем.

Монолитные стяжки выполняют на соответствующих смесях с введением пла­стификаторов для придания удобоукладываемости. При необходимости в них вводят ускорители схватывания и твердения. Марка бетона и раствора для уст­ройства стяжки должна соответствовать требованиям проектной документации, но быть не ниже В7,5 (С8/10) для бетона и М100 — для раствора. До устройства стяжки бетонное основание тщательно очищают от мусора, грязи и промывают водой.

Стяжки толщиной, соответствующей проектной, укладывают по маякам или маячным рейкам. Рейки (например, из стальных труб) располагают на расстоя­нии 20—30 см от стены, а остальные — на расстоянии 1,5—2,5 м друг от друга на марках из раствора с выверкой по уровню. Состав наносят полосами. После за­полнения нечетных полос маячные рейки снимают и укладывают раствор в чет­ные промежутки. Раствор подают штукатурной станцией, растворонасосом или установкой для транспортирования жестких растворов и наносят на основание с помощью шланга. Разравнивают и заглаживают поверхность стяжки полутерка — ми. Уплотнение производят легкими площадочными вибраторами или вибро­рейками и прекращают его при равномерном появлении цементного молока на поверхности стяжки. После выравнивания поверхность стяжки проверяют двух­метровой рейкой и при необходимости устраняют неровности. Через сутки пос­ле укладки раствора маячные рейки снимают, а борозды заливают раствором.

Стяжки из полимерцементного или латексцементного раствора делают в зда­ниях промышленного назначения и на уникальных объектах под линолеумные, пластиковые и паркетные полы. Грунтуют поверхность основания водными ра­створами поливинилацетатной эмульсии или латекса с помощью валика с удли­ненной ручкой. Укладка и уплотнение полимерцементного или латексцемент­ного раствора производится аналогично цементно-песчаному.

Окончательную затирку поверхностей производят затирочными машинками после набора раствором 30%-ной прочности. Для обеспечения твердения уло­женный раствор несколько дней увлажняют.

Самонивелирующиеся стяжки не требуют разравнивания. Нивелирование до­стигается за счет применения высокоподвижных растворов, которые в естествен­ных условиях под действием гравитационных сил растекаются с образованием горизонтальной поверхности, удовлетворяющей требованиям соответствующих технических условий. Самонивелирующиеся стяжки могут быть выполнены с применением цементно-песчаных (товарных или сухих смесей) и гипсовых (из сухих смесей) растворов.

В состав растворов входят добавки пластификатора, а в гипсовые растворы, кроме того, добавки цемента, замедлителя схватывания и наполнителя — песка. Марка заказываемого раствора должна быть значительно завышена с учетом ком­пенсации потерь прочности при его разбавлении.

В сравнении с другими видами монолитных стяжек гипсовые — наименее тру­доемкие, позволяют сэкономить дефицитный цемент и сократить до 2—3 ч тех­нологические перерывы при отделке помещений.

Во избежание всплывания материала теплоизоляции плотностью менее 1 000 кг/м3 необходимо между теплоизоляцией и стяжкой из высокоподвижных растворов прокладывать слой полиэтиленовой пленки. При ее отсутствии обя­зательно огрунтование теплоизоляционного слоя жестким связывающим раство­ром, как правило, того же состава, что и раствор для стяжки.

Известны три основных вида гипсовых стяжек: на основе вяжущих по­вышенной водостойкости из фосфогипса; на основе строительного гипса; двух­слойные на основе высокопрочного вяжущего и строительного гипса. Двухслой­ные стяжки состоят из нижнего наливного теплоизолирующего слоя из газогип — са (пеногипса) и верхнего самонивелирующегося плотного слоя.

Для приготовления, подачи к месту работы и нанесения гипсовых растворов применяют различные механизированные установки. В процессе укладки гип­сового раствора не допускается интенсивное механическое воздействие на уло­женный слой.

Передвигаться по стяжке можно после достижения ею прочности 2,5 МПа. Цементно-песчаная стяжка требует систематического ухода: поливки водой раз в 7 дней, покрытия поверхности опилками с последующей их уборкой. При гип­совых стяжках этого делать не надо.

Применение самонивелирующихся стяжек позволяет увеличить произво­дительность труда одного рабочего в смену почти в 3 раза по сравнению с обыч­ными стяжкдми.

Горизонтальность стяжки выверяют с помощью контрольной рейки с уров­нем. Ровность поверхности проверяют двухметровой рейкой. Просветы между поверхностью и рейкой не должны превышать 2 мм. Стяжки, имеющие шерохо­ватости и раковины глубиной более 2 мм, выравнивают полимерцементной шпат — левочной массой.

Монолитные стяжки должны быть изолированы от стен и перегородок поло­сами из гидроизоляционных материалов.

Асфальтобетонные стяжки выполняют из горячей смеси битума с пылевидным заполнителем и песком. Битум должен иметь температуру размягчения от 50 до 60°С, но не более 70°С.

Сварка или вязка плоских каркасов и сеток производятся пос­ле резки и гнутья арматурных стержней.

Армирование железобетонных конструкций различными вида­ми сварной арматуры получило за последние годы широкое рас­пространение.

В промышленном строительстве арматурные сетки и каркасы успешно применяют при возведении зданий и сооружений пред­приятий тяжелой индустрии: агломерационных фабрик, шихтар — ников, электростанций, бункерных эстакад, металлургических за­водов и крупных сооружений.

Применение несущих сварных арматурных каркасов способст­вует индустриализации возведения монолитных железобетонных конструкций. Такие каркасы изготовляют на арматурных заводах или в арматурных цехах и монтируют на месте часто с прикреп­ленной к каркасам опалубкой, т. е. в виде крупных арматурно­опалубочных блоков.

Применение сварных арматурных каркасов и сеток позволяет получить значительную экономию лесоматериалов, сократить трудоемкость и сроки возведения железобетонных конструкций, а также в ряде случаев совместить работы по возведению железобе­тонных конструкций с монтажем оборудования или с возведением вышерасположенных стальных конструкций, способствуя тем са­мым сокращению общей продолжительности строительства.

Наряду с широким использованием сварных арматурных эле­ментов, при малых объемах работ и на отдельных объектах при отсутствии специальных централизованных предприятий и мастер­ских по заготовке арматуры, еще применяют ручную вязку арма­турных сеток и каркасов непосредственно на строительной пло­щадке.

Наиболее распространенным способом ускорения твердения бе­тона, который позволяет получить в короткие сроки изделия с от­пускной прочностью, является тепловлажностная обработка.

Величина отпускной прочности бетона в конструкциях и изде­лиях устанавливается в соответствии с требованиями ГОСТов предприятием-изготовителем по согласованию с потребителем и
проектной организацией с учетом условий достижения бетоном про­ектной прочности ко времени полного загружения конструкций.

На полигонах изделия пропаривают в камерах при атмосфер­ном давлении и применяют электропрогрев или обогрев теплым воздухом.

Экономически целесообразно ускорять твердение бетона, приме­няя жесткие бетонные смеси, быстротвердеющие цементы (БТЦ), и химические ускорители твердения (хлорид кальция или другие добавки).

Ускорение твердения без тепловлажностной обработки позволя­ет снизить себестоимость изделий на 3—5%.

Пропариванию предшествует период предварительного выдер­живания свежеотформованных изделий при температуре окружаю­щей среды. Длительность этого периода может быть различной. Обычно изделия из бетона на портландцементе выдерживают до пропаривания при положительной температуре в течение 3—4 и бо­лее ч. При этом изделия из жестких смесей выдерживают в зависи­мости от времени схватывания цемента не менее 1—2 ч, а из особо жестких смесей — не менее 2—4 ч.

Изделия из бетона на шлако — и пуццолановом портландцемен — тах пропаривают без предварительного выдерживания.

Цикл тепловлажностной обработки бетонных и железобетонных изделий в камерах пропаривания состоит из периодов подъема температуры, изотермического прогрева и остывания.

Подъем температуры в камере осуществляют постепенно с уче­том массивности прогреваемых элементов. Скорость повышения температуры не должна превышать для крупноразмерных тонко­стенных изделий (многопустотных плит перекрытий, ферм) 25°С в час, для более массивных элементов — 20°С в ч; для изделий из жестких смесей она может составлять 30—35°С в ч.

Оптимальная температура прогрева изделий может быть при­нята в пределах 70—90°С в зависимости от вида цемента. Отклоне­ния от оптимальной температуры не должны превышать ±5°С.

Изотермический прогрев осуществляют при относительной влажности среды пропаривания 90—100%. Длительность изотерми­ческого прогрева предварительно намечают по специальным гра­фикам (см. рис. 72), составленным для бетонов на различных це­ментах, и уточняют опытным путем.

Продолжительность пропаривания изделий, изготовленных из подвижных и малоподвижных бетонных смесей с добавкой хлорис­того кальция, составляет примерно 16 ч, из жестких бетонных сме­сей— 12 ч; без добавок хлористого кальция продолжительность цикла возрастает.

После окончания прогрева изделия из подвижных бетонных смесей охлаждают со скоростью 30—35, из жестких смесей — не более 40°С в ч.

В летних условиях тепловую обработку изделий на полигоне производят различными способами:

для изделий толщиной не более 15 см — подогревают бетонный пол стенда (или матрицы) паром или горячей водой, пропускаемой через трубы или специальные полости;

для массивных изделий — пропаривают, подавая пар под бре­зентовые укрытия или колпаки, а также в камерах;

подогревают пол стенда или матрицы и одновременно пропари­вают изделие.

В зимних условиях тепловую обработку изделий производят комбинированным способом, т. е. одновременно подогревают снизу и пропаривают сверху.

Брезентовые укрытия делают в виде одеял из двух слоев бре­зента с прослойкой из минеральной ваты. Края одеял прижимают к стенду металлическими накладками. Колпаки для покрытия

Рис. 106. Ямная камера: / — цементный пол с железнением, 2 — железобетонная пли­та, 3 — бетонная или железобетонная подготовка, 4 — стена из монолитного бетона, 5 — крышка, 6 — сборная железо­бетонная плита, 7 — каналы для подачи пара и отвода конденсата

отформованных на стенде изделий изготовляют из металлического каркаса и двух слоев досок с прокладкой между ними толя. По контуру опирання колпака устраивают гидравлический или пес­чаный затвор, а также резиновую или войлочную нашивку, обес­печивающую прилегание колпака к стенду.

Для тепловой обработки изделий применяют напольные и ям — ные пропарочные камеры.

Напольные камеры устраивают глубиной 0,5—0,8 м на полу стенда, ограждая стенками места изготовления изделий. Стен­ки камер делают из бетона, бетонных камней или кирпича или в виде одной железобетонной конструкции лоткового сечения. В ка­мерах формуют и затем пропаривают длинномерные (колонны, балки) и плоские (плиты) элементы, укладываемые в один ярус. Закрывают камеры чаще всего колпаками.

Я м н ы е камеры (рис. 106) располагают обычно ниже уров­ня пола. Степы 4 камер делают бетонными или кирпичными. Фор­мы и размеры камер устанавливают с учетом номенклатуры выпус­каемых изделий и требуемой производительности полигона. Загру­жают изделия в камеры и разгружают их грузоподъемными маши­нами.

Ямные камеры закрывают съемными деревянными крышками 5 с металлическим каркасом и хорошей тепло — и пароизоляцией nq

контуру и по поверхности. Пар под покрытие и колпаки подают гибким шлангом с наконечником или из перфорированной трубы. Остывает изделие в камере после прекращения подачи пара.

Расход пара на полигонах при пропаривании бетона в летних условиях на стенде и в напольных камерах 400—500 и в ямных камерах 300—400, а в зимних условиях соответственно 700—800 и 500—600 кг на 1 м3 изделия.

Для уменьшения расхода пара и обеспечения заданного режи­ма прогрева применяют пропарочные полуавтоматические камеры ямного типа с повышенной герметичностью.

В этой камере бетон пропаривают при температуре 100°С и 100%-ной относительной влажности. Благодаря равномерной и вы­сокой температуре выдерживания срок пропаривания сокращается до 6—8 ч при расходе пара на 1 м3 изделий не более 150—250 кг.

После тепловлажностной обработки изделия распалубливают. Разборку сборно-разборных форм начинают с удаления схваток, фиксаторов и клиньев, подъема накладных скоб и других закреп­ляющих приспособлений. После этого снимают или отодвигают в сторону (при шарнирном креплении к поддону) торцевые и боко­вые стенки формы с помощью рычагов. Изделия с поддона формы снимают краном или какой-либо другой подъемной машиной.

При электропрогреве бетона и железобетона зона электропро­грева должна быть оборудована надежным ограждением, установ­ленным на расстоянии не менее 3 м от прогреваемого участка, системой блокировок, световой сигнализацией, предупредительны­ми плакатами.

Обслуживающий персонал должен быть дополнительно про­инструктирован.

Нейтраль трансформатора, обслуживающего силовую сеть, дол­жна быть заземлена. На участках электропрогрева и местах уста­новки оборудования для электропрогрева вывешивают предупре­дительные плакаты с надписями «Опасно», «Под напряжением», а также правила оказания первой помощи при поражении током.

В пределах зоны электропрогрева устанавливают сигнальные лампы, загорающиеся при подаче напряжения на линию. Сигналь­ные лампы подключают таким образом, чтобы при их перегорании автоматически отключалась подача напряжения на линию.

Все рабочие места в ночное время должны быть хорошо осве­щены.

На участках, находящихся под напряжением более 60 В, пре­бывание людей и выполнение каких-либо работ не разрешается. На участках, находящихся под напряжением не более 60 В, мож­но выполнять электромонтажные работы специальным монтерским инструментом с применением диэлектрических перчаток и галош.

Напряжение в сети на электродах следует проверять только специальными приборами: токоискателями, амперметрами, вольт­метрами, переносными электролампами.

Нез а бетонированную арматуру, связанную с прогреваемым участком, следует тщательно заземлить.

Температуру бетона под напряжением можно измерять, только находясь в резиновой обуви и диэлектрических перчатках. При этом нельзя опираться рукой на конструкцию. Измерять темпера­туру следует по возможности одной рукой, вторая рука должна быть свободной.

Устанавливать новые плавкие вставки у предохранителей вза­мен сгоревших, а также ремонтировать электрооборудование сле­дует только после отключения напряжения.

Бетон можно поливать при отключенном напряжении.

Во время электропрогрева конструкций в термоактивной опа­лубке нельзя прикасаться к ней.

В сырую погоду (при относительной влажности воздуха 90% и более) и во время оттепели все виды электропрогрева бетона на открытом воздухе должны быть прекращены.

К работам но приготовлению растворов хлористых солей для бетона с противоморозными добавками допускаются лица, обу­ченные безопасным методам работы (хлористые соли опасны для кожи рук) и снабженные спецодеждой, респираторами, очками и рукавицами. При укладке бетонной смеси с противоморозными добавками, обладающими повышенной электропроводностью, не­обходимо тщательно следить за тем, чтобы у проводов, подводя­щих ток к вибраторам, не была повреждена изоляция.

Пол — многослойная строительная конструкция в помещениях зданий и со­оружений, воспринимающая нагрузки от людей, транспорта, мебели, оборудо­вания и т. д., в том числе при их перемещении и от состояния которой зависит качество производимой продукции и здоровье людей. Слой пола — составная его часть, взаимоувязанная с остальными частями и выполняющая определенные функции.

Эксплуатационно-технические требования. В процессе эксплуатации полы в про­мышленных, жилых и общественных зданиях, а также в инженерных сооруже­ниях испытывают комплекс механических, химических, температурных воздей­ствий. В связи с этим к ним предъявляется ряд требований:

♦ общетехнические — пол должен обладать соответствующей прочностью (способностью сопротивляться разрушению от напряжений), упругостью (способностью изменять под действием нагрузки свою форму и принимать первоначальное состояние без признаков разрушения после удаления на­грузки), износостойкостью (способностью сохраняться в объеме и массе под действием истирающих усилий), чтобы оказывать сопротивление уси­лиям растяжения, сжатия и изгиба, ударам и истиранию при движении пе­шехода, транспорта, вдавливания предметов, ударных нагрузок и т. д. Пол должен противостоять физическим и химическим агрессивным факторам (воде, высоким либо низким температурам, маслам, растворам кислот, щелочей ит. п.);

♦ технологические — пол должен быть гладким, но не скользким, и обеспе­чивать безопасное и удобное передвижение людей и транспортных средств;

♦ санитарно-гигиенические — пол в процессе эксплуатации не должен иметь стойкий запах или ощутимые заряды статического электричества, оказы­вать вредного воздействия на здоровье людей, т. е. не выделять пыль, опас­ные газы, вредные химические вещества, а в ряде случаев — обеспечивать световые характеристики, комфортные теплотехнические и звукоизоли­рующие условия;

♦ эксплуатационные — верхний слой должен иметь ровную, не скользящую и не пылящую поверхность, удобную для уборки, удовлетворяющую деко­ративным требованиям. Конструкция пола должна предусматривать воз­можность быстрого и удобного ремонта; полы должны легко очищаться от загрязнений.

Долговечность покрытия, его эстетическое восприятие зависят от ряда фак­торов: подбора материала; устройства пола; эксплуатации.

До устройства пола должны быть завершены строительно-монтажные, отде­лочные и специальные работы, при выполнении которых полы могут быть де­формированы или повреждены.

Поверхность бетона плит перекрытия, стяжки и подстилающего слоя до ук­ладки на них сплошных покрытий, прослоек и выравнивающих стяжек, вы­полняемых из смесей на цементном вяжущем, очищают от пыли и грязи и промы­вают водой. При укладке покрытия или выравнивающих слоев поверхность бе­тона должна быть влажной, но без скопления воды.

Зазоры между сборными плитами перекрытий, места примыканий к стенам (перегородкам), а также монтажные отверстия заделывают цементно-песчаным раствором марки не ниже 150 заподлицо с поверхностью плит.

Поверхность нижележащего слоя пола перед укладкой строительных смесей и нанесением гидроизоляции, клеевых соединительных прослоек на основе вод­ных дисперсий полимеров, имеющих в составе битум, деготь, поливинилацетат — ную дисперсию, латексы, синтетические смолы, должна быть обеспылена и ог — рунтована составом, соответствующим материалу вяжущего в смеси или прослой­ке: при битуме и дегте — раствором битума или дегтя е бензине или другом растворителе в соотношении 1:3; при поливинилацетатной дисперсии — диспер­сией, разведенной в воде (1:9); при латексах—латексом, разведенным в воде (1:5); при синтетических смолах — раствором смолы или лака на ее основе в быстроле­тучем растворителе (1:2) с добавлением отвердителя.

Все конструкции полов можно разделить на два основных типа: полы по грунту и полы по перекрытиям. К основным конструктивным элементам пола относят­ся основание, подстилающий слой, гидроизоляция, теплоизоляция, звуко­изоляция, стяжка, покрытие. Конструкция полов с указанием материала и тол­щины их элементов должна быть приведена в проекте. Виды покрытий полов принимаются в зависимости от интенсивности механических, тепловых и жид­костных воздействий, а также с учетом специальных требований. Общее наиме­нование пола принимается по наименованию его покрытия.

Покрытие — верхняя часть конструкции пола, состоящая из одно — или много­слойной системы, непосредственно подвергающаяся эксплуатационным воздей­ствиям. По способу устройства полы бывают из древесины и изделий на ее основе сплошные, синтетических рулонных материалов и плиток, каменных плиток и плит, монолитные (бесшовные) и др.

В этом решении из гибких элементов (вант) на сборочном стенде (на земле) собирается плоская конструкция из несущего и стабилизирующего каната, соединенного распорками. В таком виде конструкция устанавливается в проектное положение.

Концы канатов закрепляются на центральных нижнем и верхнем опорных кольцах. Другие концы канатов закрепляются на контурном опорном кольце. После натяжения канатов конструкция приобретает необходимую жесткость и работает как плоская ферма, что исключает вертикальные деформации «выхлопа».

Такое покрытие образующих в пространстве форму взаимно пересекающихся параболоидов вращения было применено для Дворца спорта «Юбилейный» в Санкт-Петербурге.

Несущий стальной канат диаметром 65 и стабилизирующий канат диаметром 42,5 мм соединены стойками и образуют неизменяемую систему в виде легких полуферм. Всего таких полуферм, расположенных радиально, 48 шт. Несущие провисающие канаты воспринимают основную болезную нагрузку, а стабилизирующие противостоят ветровому отсосу и дают возможность создать предварительное напряжение во всей системе (рис. 9.6).

Рис.9.6, Схема монтажа вантовых ферм: 1 — железобетонные сборные трибуны, 2 — железобетонное опорное кольцо; 3 — монтажным кран; 4 — траверса для подъема ферм, 5 — фонарная надстройка, 6 — растянутые кольца системы, 7 — установленная ферма; 8 — временная монтажная опора, 9 — монтируемая ферма

Суммарный распор от напряжения вантовых ферм и внешних нагрузок воспринимается наружным железобетонным кольцом, которое состоит из 48 сборных элементов, опирающихся на консоли стальных сердечников колонн. Каждая ферма имеет несущий (нижний) канат и напрягаемый стабилизирующий, соединенные между собой трубчатыми стойками, что дает возможность укрупнять вантовые фермы в кондукторе

Рис 9 7. Схема напряжения стабилизирующих канатов в радиальных фермах вантового покрытия

1 — домкратний узел; 2 — насосы и шланги, 3 — поддомкратная тележка, 4 узел крепления стабилизирующего каната; 5 — соединительная тяга, 6 — песочница,

7 — временная опора; I — ІУ — очередность натяжения канатов

и устанавливать целиком в проектное положение. Ограждающими конструкциями кровли служат стальные листы 15 типоразмеров трапециидального очертания. Их укладывают по верхнему поясу вантовых ферм на столики.

Покрытие монтируют по схеме, близкой к схеме монтажа арочных или купольных покрытий с жесткими элементами. В центре арены монтируют временную пространственную опору, на которой собирают центральный барабан: нижние и верхние кольца его опирают на 24 песочницы. После безвыверочной сборки 48 стальных сердечников колонн массой по 10 т на заранее выверенных стальных плитах со строганной поверхностью, сборки, сварки и замоноличивания стояков наружного кольца из сборных железобетонных элементов массой по 21 т башенным краном собирают 48 укрупненных вантовых ферм Кран оснащен пространственной траверсой, перемещающейся вне здания по кольцевому рельсовому пути; для обеспечения устойчивости колец центрального барабана в горизонтальной плоскости собирают четыре фермы по двум взаимно перпендикулярным диаметрам (оси — 25, 13-37), а все

последующие — подряд одну за другой. Анкеры концов вантовых поясов у йаружного опорного кольца крепят к узлам наверху колонн На центральном барабане нижний анкер несущего каната заводят с усилием 10 кН, анкер верхнего стабилизирующего каната, снабженного тягой с гайкой для регулирования длины при натяжении, заводят тяговым канатом и ручной лебедкой с динамометром на усилие 2 кН. Это состояние системы принято за условный нуль, после чего произведено натяжение всех тросов в 12 этапов.

Для обеспечения минимальных деформаций опорных колец процесс предварительного, напряжения системы разбивают на 12 захваток, в каждой из которых напрягают по четыре фермы, расположенные по биссектрисам углов напряженных ферм в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Работы по напряжению ферм ведут на площадке верхнего кольца центрального барабана. Концы стабилизирующих канатов натягивают четырьмя домкратами, которые обслуживают попарно приводными насосами высокого давления. Полный процесс одноэтапного напряжения всей системы выполняется 12 передвижными устройствами каждой группы из 4 домкратов на тележках к узлам следующей захватки После полного натяжения вантовых ферм и геодезической их выверки фактические усилия контролируют диаметром накладного типа После монтажа кровельных стальных панелей, выполненного двумя башенными кранами с удлиненными стрелами, была проведена повторная проверка распределения усилий в поясах ферм от постоянной нагрузки.

Для раскружаливания вантовой системы опускают 24 песочных домкрата и освобождают центральную временную опору.

Преимущества метода:

• применение вантовых ферм. с пересекающимися тросами (несущим и стабилизирующим) уменьшает строительный объем здания,

• конструктивное решение позволяет выполнить большинство работ по сборке вантовых ферм на нулевых отметках, что значительно снижает трудоемкость работ;

• конструктивное решение фермы и траверсы позволяет упростит монтаж, закрепление тросов на опорах сводится к элементарным операциям.

Покрытие гаража шатрового типа. На рис. 9 8 показана схема монтажа висячего покрытии гаража шатрового типа диаметром около 102 м. Покрытие состоит из 106 радиальных вант диаметром 40 мм из арматурной стали и уложенных по вантам железобетонных ‘ плит трапецеидальной формы. Покрытие закреплено к наружному железобетонному и центральному стальному кольцу диаметром 9 м, опирающемуся на стальную колонну диаметром 1,5 м.

Рис 9 8 Схема монтажа висячего покрытия шатрового типа 1 — кран МСК-5-35; 2 — наружное кольцо; 3 — плита покрытия; 4 — центральная опоца. 5 — монтнцуемая ванта: 6 — тоавесса мл полъема вант

Монтаж сборных железобетонных элементов кольцевой этажерки и центральной опоры внутреннего кольца осуществляли с применением крана СКГ-40. Монтаж вант и железобетонных плит покрытия выполнен башенным краном МСК-5-35, перемещавшимся по кольцевым путям, и полноповоротным стреловым краном, установленным на центральной опоре.

Для изготовления и вытяжки вант был устроен стенд, по концам которого заложили якоря массой по 100 т Вытяжку вант осуществляли домкратами.

Качество бетонных работ в зимних условиях контролируют согласно общим требованиям, учитывая также трудности, которые создаются при отрицательной температуре наружного воздуха.

В процессе приготовления бетонной смеси проверяют не реже чем через каждые 2 ч следующее:

отсутствие льда, снега и смерзшихся комьев в неотогреваемых заполнителях, подаваемых в бетоносмеситель, при приготовлении бетонной смеси с противоморозными добавками;

температуру воды и заполнителей перед загрузкой в бетоно­смеситель;

концентрацию раствора солей;

температуру смеси на выходе из бетоносмесителя.

При транспортировании бетонной смеси один раз в смену про­веряют, как выполняются мероприятия по укрытию, утеплению и обогреву транспортной и приемной тары.

Во время предварительного электроразогрева смеси измеряют температуру смеси в каждой разогреваемой порции.

Перед бетонированием проверяют отсутствие снега и наледи на поверхности основания, стыкуемых элементов, арматуры и опалуб­ки, следят за соответствием теплоизоляции опалубки требованиям технологической карты, а при необходимости отогрева стыкуемых поверхностей и грунтового основания — за выполнением этих работ.

При бетонировании контролируют температуру смеси во время выгрузки из транспортных средств и температуру уложенной бе­тонной смеси. Проверяют соответствие гидроизоляции и теплоизо­ляции неопалубленных поверхностей требованиям технологичес­ких карт.

В процессе выдерживания бетона температуру измеряют в сле­дующие сроки:

при использовании способов термоса, предварительного элект­роразогрева бетонной смеси, парообогрева в тепляках — каждые 2 ч в первые сутки, не реже двух раз в смену в последующие трое суток и один раз в сутки в остальное время выдерживания;

в случае применения бетона с противоморозными добавками — три раза в сутки до приобретения им заданной прочности;

при электротермообработке бетона в период подъема темпера­туры со скоростью до 10 град/ч — через каждые 2 ч, в дальней­шем— не реже двух раз в смену.

По окончании выдерживания бетона и распалубливания конст­рукции замеряют температуру воздуха не реже одного раза в смену.

Температуру бетона измеряют дистанционными методами с ис­пользованием температурных скважин, термометров сопротивле­ния либо применяют технические термометры.

Температуру бетона контролируют на участках, подверженных наибольшему охлаждению (в углах, выступающих элементах) или нагреву (у электродов, на контактах с термоактивной опалубкой на глубине 5 см, а также в ядре массивных блоков гидротехни­ческих и других сооружений).

Количество точек, в которых проверяют температуру, указано в технологической карте. Результаты замеров записывают в ведо­мость контроля температур.

При электротермообработке бетона не реже двух раз в смену контролируют напряжение и силу тока на низовой стороне пи­тающего трансформатора и замеренные величины фиксируют в специальном журнале.

Прочность бетона контролируют в соответствии с требования­ми, изложенными в § 49, и путем испытания дополнительного количества образцов, изготовленных у места укладки бетонной смеси, в следующие сроки: при выдерживании по способу термоса и с предварительным электроразогревом бетонной смеси — три об­разца после снижения температуры бетона до расчетной конечной, а для бетона с противоморозными добавками — три образца после снижения температуры бетона до температуры, на которую рас­считано количество добавок, три образца после достижения бето­ном конструкций положительной температуры и 28-суточного вы­держивания образцов в нормальных условиях, три образца перед подачей на конструкции нормативной нагрузки. Образцы, храня­щиеся на морозе, перед испытанием выдерживают 2…4 ч для от­таивания при температуре 15…20°С.