Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за Октябрь 2015

Блоки фундаментов и стен подвалов изготовляют обычно в металлических или комбинированных из дерева и метал­ла формах. Уплотняют бетонную смесь внутренними вибраторами ИВ-79 и ИВ-47. При бетонировании в блок заделывают подъемные петли.

При изготовлении блоков стен подвалов с пустотами в сборно­разборных формах на стенд устанавливают вкладыши и борта формы. После набора бетоном необходимой прочности борта фор­мы снимают, блок приподнимают краном на 10—15 см и ударами молотка по патрубкам, прикрепленным сверху к вкладышам, вы­бивают вкладыши.

Блоки фундаментов и стен подвалов изготовляют также в не­разъемных формах с немедленным распалубливанием. К формам жестко крепят по два или четыре наружных вибратора. После бе­тонирования форму сразу снимают с блока, а блок остается на стенде. Если бетон выдерживают с пропариванием, то блоки бето­нируют непосредственно в пропарочной камере.

Пустотелые настилы перекрытий изготовляют обычно, уплотняя бетонную смесь на виброплощадках или вибро­сердечниками с виброщитами. Применять вибросердечники более выгодно, так как при этом колебания передаются непосредственно бетонной смеси. Однако способ уплотнения на виброплощадках значительно проще.

На рис. 108 показана установка для изготовления в условиях припостроечного полигона восьмипустотных настилов размерами 6390x1595x220 мм. Установка состоит из виброплощадки, сталь­ного съемного поддона коробчатой формы, накладных съемных бортов 1, виброщита, пустотообразующего агрегата с вибровкла­дышами 2 диаметром 160 мм, механизма для перемещения (карет­ки) вибровкладышей и самоходного бетоноукладчика 3. После ус­тановки арматурного кар­каса в форму вводят од­новременно все пустото­образующие вибровкла­дыши.

Самоходный бетоноук­ладчик состоит из бунке­ра, снабженного ролико­вым затвором. Бункер покоится на четырех кат­ках, два из которых при­водные. На одном поддо­не формуют по два насти­ла длиной 6390 мм одно­временно.

Жесткую бетонную смесь укладывают в фор­му в два приема: сначала на половину высоты фор­мы с вибрированием на виброплощадке и вибро­вкладышами, затем до верха формы с. уплотне­нием на виброплощадке, вибровкладышами и при — грузочным виброщитом одновременно.

По окончании вибри­рования виброщит снима­ют, извлекают пустото — образователи, снимают оснастку, а отформованный настил на под­доне перемещают в пропарочную камеру. Производительность ус­тановки в среднем около 15 настилов на смену.

Крупноразмерные панели на полигонах, как правило, изготовляют в формах-матрицах. Уложенную в матрицу бетонную смесь уплотняют переносными вибраторами и прогревают в тече­ние 15—20 ч; затем изделие извлекают из матрицы. Иногда такие панели изготовляют в опрокидных металлических формах-матри­цах с немедленным распалубливанием.

Наиболее распространен способ изготовления крупных панелей в вертикальных кассетах (рис. 109). Кроме панелей перекрытий и тонкостенных стеновых панелей на кассетных установках можно
изготовлять также лестничные марши, площадки. Изделия, отфор­мованные в кассетах, имеют точные размеры и гладкие поверхно­сти, что позволяет до минимума сократить послемонтажные рабо­ты. При изготовлении изделий в кассетах применяют бетонные смеси с осадкой конуса от 4 до 25 см.

Рис. 109. Установка для производства железобетонных панелей кассетным спо­собом: а — вид с торца, б — план; І — станина, 2—разводка пара, 3—кронштейны опорных роли­ков, 4 — трап с ограждением, 5 — гидравлические домкраты, 6 — поддоны, 7 — привод на­соса, в—формуемые панели, 9 — разделительные стенки

Изделия в кассетах изготовляют следующим образом. Раздели­тельные 9 и боковые стенки очищают и смазывают. В каждую кас­сету устанавливают каркасы. Затем гидравлическими домкратами 5 все кассеты сжимают, оставляя между ними необходимые зазо­ры. Кассеты заполняют бетонной смесью посредством пневмонагне­тателя и одновременно внутрь коробов пускают пар температуоой 120—130°С.

Вибрирование бетонной смеси осуществляют через арматуру с номсщыо специальной траверсы с вибраторами или вибраторами, прикрепленными к разделительным стенкам кассет.

По достижении бетоном температуры 100°С (через 1,5—2 ч) подачу пара прекращают и спустя 4 ч распалубливают изделия, последовательно раздвигая разделительные стенки.

На кассетных установках изготовляют также предварительно напряженные панели путем натяжения арматуры на стенки кассе­ты. В настоящее время существует много типов механизированных

и немеханизированных кассет.

Мелкие ребристые плиты изготовляют в опро­кидных формах или способом виброштампования с дополни­тельной пригрузкой, а также с немедленным распалублива — нием.

Крупные стеновые блоки на полигонах изготов-. ляют в основном стендовым способом. Пустотелые блоки формуют на специальной уста­новке (рис. ПО). Смесь уплот­няют вибровкладышами, а иногда глубинными или наружными вибраторами, прикрепленны­ми к стенкам формы. Фактурный слой из декоративного бетона на­носят вручную (рейкой) или с помощью специальных машин.

Твердеют блоки в пропарочной яме при температуре 80—95°С в течение 10—20 ч. На некоторых предприятиях применяют, электро­прогрев блоков в специально оборудованных формах. Пустотообра — зователи извлекают из блока сразу после уплотнения бетона, а затем распалубливают и оставляют на поддоне формы.

Трубы изготовляют методом центрифугирования на установ­ке, оборудованной роликами. На ролики свободно укладывают ци­линдрическую форму 5 (рис. 111). Формы бывают разъемные и не­разъемные. Стенки неразъемных форм покрывают изнутри слоем расплавленного парафина толщиной 4—5 мм с помощью ложечных питателей 1, вводимых в форму при ее вращении. Затем в форму укладывают готовый арматурный каркас и в два-трн приема пос­редством питателей заполняют ее равномерно по всей длине бетон­ной смесью.

При изготовлении труб диаметром 250—600 мм формы во время загрузки бетонной смеси вращают с частотой 150—170 об/мин.

После загрузки частоту вращения увеличивают; например, для труб диамером 600 м до 400 об/мин.

Бетонная смесь в формах уплотняется частично под действием центробежной силы, а частично — некоторой вибрации, возникаю­щей при вращении формы. Центрифугирование при максимальной частоте вращения продолжается 8—12 мин. По окончании уплотне-

ния бетонной смеси форму снимают со станка, переносят краном к ямной пропарочной камере и устанавливают в вертикальном поло­жении. После 2—3 ч пропаривания форму снимают с трубы и тру­бу оставляют в камере до приобретения необходимой прочности. При изготовлении труб диаметром 1 м и более тепловлажностную обработку производят прямо на центробежном станке 6, закрывая его сверху колпаками и пуская под него пар. В этом случае произ­водительность станка значительно снижается.

Железобетонные трубы изготовляют как с обычной ненапря­женной арматурой, так и с предварительно напряженной. Причем при натяжении продольной арматуры концы ее предварительно закрепляют на фланцах в торцах формы.

Если труба предназначена для трубопроводов с напором воды более 0,3—0,4 МПа, то на отвердевшую трубу дополнительно нави­вают под натяжением проволочную арматуру и затем покрывают ее защитным слоем цементно-песчаного раствора.

Мембранные покрытия эффективны для выставочных павильонов, как весьма экономичные по расходу металла, ими перекрывают не только простые по форме планы (круг, квадрат, эллипс), но и сложные, перекрываемые составными мембранными оболочками.

По форме и конструктивному решению, мембраны бывают нескольких типов:

— мембранные сплошные оболочки,

— ленточные покрытия;

— большепролетные блоки покрытий с мембранными обшивками,

— тонколистовые складчатые своды.

Основными элементами мембранных систем являются тонколистовая пролетная конструкция — собственно мембрана, испытывающая в большинстве случаев двухосное напряженное состояние, и опорный контур, воспринимающий усилия от пролетной конструкции (рис. 10.5). Пролетная конструкция может быть подкреплена системой элементов, используемых для монтажа оболочки, ее стабилизации, устройства подвесного потолка, установки технологического оборудования и т. п.

Для изготовления пролетной конструкции мембранных систем применяются стали углеродистые, низколегированные, в особых случаях нержавеющие стали и алюминиевые сплавы, выпускаемые в виде листов или рулонов при толщине листа 1.5…6.0 мм. Длина рулонного полотнища принимается равной всему пролету. Ширина полотнища не более 12 м. Рулонные полотнища толщиной 3 мм и выше выполняются в заводских условиях из отдельных листов размером 1,5×6 м, свариваемых один с другим встык на специальных установках.

Опорный контур мембранных покрытий устраивается из сборного или сборно-монолитного железобетона.

Для изготовления вант подкрепляющей системы мембранных покрытий рекомендуется применять стальные канаты или вантовые фермы

Монтаж мембранных конструкций выполняют без устройства коренных лесов и сплошных подмостей.

Способы монтажа мембранных систем определяются на основании технико-экрномического анализа вариантов в зависимости от типа| конструкции, очертания в плане, формы поверхности, принятых в проекте методов формообразования и стабилизации покрытия.

Монтаж мембранных покрытий может выполняться как на проектной отметке, так и на земле с последующим подъемом на проектную отметку.

Монтаж мембранных покрытий на проектной отметке осуществляется после установки колонн основного каркаса и связей, обеспечивающих их устойчивость По колоннам монтируется опорный контур, а затем проектная часть покрытия

Перед монтажом пролетной конструкции производится исполнительная геодезическая съемка опорного контура с проверкой соответствия фактических и проектных размеров и отметок, а также правильности установки закладных деталей для крепления элементов пролетной конструкции.

В большинстве случаев при монтаже круглых или овальных в плане мембранных оболочек в середине покрытия устанавливается центральная опора — постоянная для шатровых оболочек и временная для провисающих оболочек положительной гауссовой кривизны.

Монтаж пролетной конструкции сплошных тонколистовых оболочек с первоначально заданной стрелой провиса осуществляют на проектной отметке следующими способами:

— навесным — раскаткой или укладкой полотнища мембраны длиной на пролет по системе предварительно смонтированных монтажных элементов (рис. 10.1).

Рис. 10.1. Навесной способ монтажа мембранного покрытия. 1 — отводной блок, 2 — опорный контур; 3 — канат; 4 — разворачиваемое полотнище; 5 — рулон, 6 — постель; 7 — тяговая лебедка

— укрупненными пространственными блоками — собранными и кондукторе на уровне земли с элементами подкрепляющей системы, оборудованием и т. п (рис 10.2);

— комбинированным — частично блоками (через один) с монтажом россыпью промежутка между ними недостающих элементов постели и мембраны

Рис. 10 2. Монтаж мембранного покрытия блоками: 1 — укрупненный блок покрытия; 2 — опорный контур; 3 — траверса-распорка

Монтаж постели при первом способе монтажа (навесным) выполняют блоками, включающими, как минимум, одну пару направляющих длиной на перекрываемый пролет и расположенные между ними поперечные элементы. В случае выполнения направляющих из гибких элементов блок собирают на спланированной площадке на уровне земли с последующим подъемом на проектную отметку полиспастами, лебедками, траверсами или траверсами-распорками При выполнении направляющих из элементов, обладающих изгибающей жесткостью, достаточной для сохранения формы от монтажных нагрузок, блок рекомендуется собирать на уровне земли в специальных стендах — кондукторах, которые обеспечивают требуемую геометрию блока, с учетом результатов исполнительной геодезической съемки опорного контура. После установки блоков проемы между ними заполняются поперечными элементами.

Монтаж постели, определяющей начальную форму поверхности мембранной оболочки, завершается выверкой ее геометрии и окончательным креплением к контуру. Поверхность монтажной сетки регулируют подтяжкой к упорам на контуре хвостовиков, которыми заканчиваются направляющие. В некоторых случаях монтаж постели выполняют поэлементно.

Раскатку свернутых в рулон на специальный барабан полотнищ мембраны по смонтированной и выверенной монтажной постели производят с помощью лебедок. Станок с барабаном устанавливается на опорном контуре или на земле за пределами сооружения. В последнем случае на опорный контур устанавливают приспособление в виде вращающейся катушки для плавного перегиба в этом месте полотнища при

его вытягивании на покрытии. Диаметр барабана и катушки назначают в зависимости от толщины мембраны.

В некоторых случаях полотнища мембраны могут разворачиваться из рулонов на стендах на уровне земли с последующим подъемом на проектную отметку с помощью траверс-распорок.

При расположении стендов под монтируемым покрытием в нем оставляются монтажные проемы. Поднимаемые полотнища мембраны оснащают ограждениями и ходовыми мастиками для безопасного ведения следующих этапов монтажа.

После укладки полотнища мембраны в проектное положение одна из его коротких сторон должна крепиться к контуру постоянными соединениями. Продольные кромки полотнища мембраны временно крепят к направляющим с помощью кляммер, устанавливаемых с шагом не менее 6 м, для предотвращения выхлопа или срыва полотнища ветром.

Перед закреплением к контуру второго конца полотнища мембраны предварительно натягивают его с помощью домкратов, на усилие, вызывающее в листе напряжение порядка 15-25 МПа, для выправления листа от появившихся во время укладки хлопунов и обеспечения совместной работы мембраны с элементами постели.

Укрупнительную сборку пространственных блоков при втором способе монтажа (укрупненными пространственными блоками) производят на стендах — кондукторах с учетом фактического положения смонтированных конструкций контура и закладных деталей. Блок, состоящий из полотнищ мембраны с элементами подкрепления, может включать подвесной потолок с технологическим оборудованием, утеплитель и гидроизоляционный ковер. Элементы блока могут изготовляться в виде панелей полной заводской готовности. Ширина блока принимается равной ширине полотнища мембраны, а длина — пролету покрытия или его части. Элементы блока могут включать подвесной потолок с технологическим оборудованием, утеплитель и гидроизоляционный ковер.

В последнем случае используются временные опоры в местах стыковки блоков Размеры блока назначаются с учетом грузоподъемности кранового оборудования и возможностей его размещения на строительной площадке. Подъем блоков в проектное положение производится траверсами или траверсами-распорками.

При монтаже пролетной части покрытия следует учитывать, что в контуре, еще не связанном мембраной, могут возникать значительные изгибающие моменты, которые превышают соответствующие величины от эксплуатационных нагрузок. Для предотвращения этого следует правильно выбирать порядок монтажа и количество одновременно устанавливаемых элементов пролетной конструкции, добиваясь снижения изгибающих элементов в опорном контуре.

Одно из основных условий успешного функционирования строительно­монтажных организаций в рыночных условиях — внедрение инноваций (новов­ведений) во всех сферах деятельности. Например, таких как техническое пере­вооружение и модернизация производства, внедрение передовых технологий и методов выполнения работ, освоение высокопроизводительного оборудования, совершенствование системы управления и др.

Известно несколько подходов к определению сущности инновации, кото­рые можно свести к пяти основным подходам определения инновации:

— объективному (в отечественной литературе в качестве определяемого термина часто используется «нововведение»);

— процессному;

— объективно-утилитарному;

— процессно-утилитарному;

— процессно-финансовому.

Объективный подход — в качестве инновации рассматривается объект — результат НТП: новая техника, технология.

Процессный подход — под инновацией понимается комплексный про­цесс, включающий разработку, внедрение в производство и коммерциализацию новых потребительских ценностей — товаров, техники, технологии, организаци­онных форм и т. д.

Объективно-утилитарный подход к определению термина «инновация» характеризуется двумя основными моментами: в качестве инновации понима­ется объект — новая потребительская стоимость, основанная на достижениях науки и техники; акцент делается на утилитарной стороне инновации — способ­ности удовлетворить общественные потребности с большим «полезным эффек­том».

Процессно-утилитарный подход к определению термина «инновация» отличается от объективно-утилитарного в том, что инновация представляется как комплексный процесс создания, распространения и использования нового практического средства.

Процессно-финансовый подход — под «инновацией» понимается про­цесс инвестиций в новации, вложение средств в разработку новой техники, тех­нологии, научные исследования.

По определению, данному в «Концепции инновационной политики Рос­сийской Федерации на 1998-2000 годы», инновация — конечный результат ин­новационной деятельности, получивший реализацию в виде нового или усо­вершенствованного продукта, реализуемого на рынке, нового или усовершен­ствованного технологического процесса, используемого в практической дея­тельности.

В зависимости от используемых критериев инновации классифицируются:

— по видам работ (научные, технические, опытно-экспериментальные и производственные);

— по конкретным результатам процесса нововведений (патенты, изобрете­ния, новые или модифицированные изделия, прогрессивные технологии, услу­ги, стандарты, новые методы управления и организации производства);

— по степени новизны (принципиально новые, новые, модификационные и псевдоинновации);

— по предметному (вещественному) содержанию (продуктовые, техноло­гические, социально-экономические, экологические, информационные, органи­зационные и управленческие);

— по виду эффекта (научно-технические, экономические, социальные, по­литические, экономические);

— по охвату основных сфер деятельности (производственно-технические, финансово-экономические, организационно-управленческие).

Вправи, задачі для самостійної роботи

Задача 1

Завдання. Визначити розміри кар’єру придатного для розро­бки ґрунту і вкладання в тіло греблі та розміри тимчасових від­валів рослинного ґрунту, зрізаного з поверхні кар’єра.

Вихідні дані:

з

— проектний об’єм тіла греблі — Wnp =15130 м ;

— ґрунт тіла греблі — піщані, 2 група;

— тип транспортних засобів — автомобільний;

— ґрунт основи греблі — глина, 2 група;

— товщина шару рослинного ґрунту — hp = 0,25 м;

— товщина шару придатного для розробки ґрунту hK =4м;

— одноківшевий екскаватор марки ЭО-4126 з прямим ков­шем місткістю qe = 1.25 м ;

— висота земляної насипної греблі — 18 м.

Розв’язок:

Площа кар’єру придатного для розробки ґрунту визначається за виразом

^вир

к де Weup. — виробничий обсяг земляних робіт в м3, який визнача­ється з урахуванням проектного об’єму тіла греблі (Wnp), зна-

чення якого наведено у вихідних даних. Тоді виробничий обсяг земляних робіт визначається за формулою

W =W ■к.

вир пр вир’

де Wnp — проектний об’єм тіла греблі, м3; квир — коефіцієнт пере­рахунку від проектного об’єму до виробничих обсягів, який ви­значається за формулою

к = к — к — к — к — к — к >

вир р п т у ;ус ос

де кр.- коефіцієнт початкового розпушення ґрунту при розробці в кар’єрі (додаток 1);

кп — коефіцієнт, що враховує втрати ґрунту у кар’єрі при пе­реміщенні і навантаженні його у транспорт (додаток 2);

кт — коефіцієнт, що враховує втрату ґрунту при його транспо­ртуванні від кар’єру до місця укладання (додаток 3);

ку — коефіцієнт, що враховує ущільнення ґрунту при укладан­ні в тіло споруди різними механічними засобами (ку= =1,02…1,05);

кус — коефіцієнт, що враховує додатковий об’єм в наслідок осідання основи (додаток 4);

кос — коефіцієнт, що враховує зменшення об’єму споруди в результаті ущільнення її основи (додаток 5);

hK — товщина шару придатного для розробки ґрунту квир = 1,2 ■1,03• 1,01-1,02-1,01-1,05 = 1,35

Wm = 15130 -1,35 = 20425,5 і 3
20425,5

4

Попередньо ширина кар’єру ЬК визначається за формулою

bk = — JFK 5

де FK — площа кар’єру на рівні верху ґрунту придатного для роз­робки, м2.

bk = V 5106,4 = 71,5 м,

Так як прийнято кар’єр квадратним, то довжина кар’єру буде рівна

lk = 71,5 г

Знаючи розміри кар’єру, а також обсяги розкривних робіт, можна визначити місце розташування тимчасових відвалів рос­линного ґрунту. Об’єм розкривних робіт обчислюється за вира­зом

у рш и рш ^рШ ГІр)

де Врші Ьрш — відповідно ширина і довжина кар’єру на рівні верху рослинного шару ґрунту в м, які визначаються за формулами

Врш=К + 2тк

Врш В

де hp — товщина шару рослинного ґрунту, м (вихідні дані); тк — коефіцієнт закладання укосів кар’єру (додаток 9).

Врш =71,5 + 2-3• (0,25+4) = 97м,

Ьрш = 71,5 + 2-3- (0,25+ 4) = 97м,

Wpm = 97 • 97 • 0,25=2352,25м3

Площа поперечного перетину відвалу, з врахуванням коефіці­єнта первинного розпушення рослинного ґрунту, визначається за формулою

W — к

vv рш ‘Кр

в де 4 — довжина відвалу рослинного ґрунту в м, визначається за формулою для двобічного розташування відвалів (рис. 1),

Ів=2Ьрш-Вп,

Вп — ширина піонерної траншеї, яка розробляється екскавато­ром лобовим вибоєм за поздовжньою схемою в м, визначається за додатком 8;

Ів = 2 • 97—25 — 169м,

169

Ширина основи відвалу обчислюється за виразом

ве = Нв(щ+т2),

де Ив — висота відвалу рослинного ґрунту в м, яка визначається за формулою

F„

т J + т2

Якщо Ив > 2,5м, то Ив приймається в межах 1,5…2,5м; m1, т2 — коефіцієнти закладання укосів відвалу, згідно з рекомендація­ми гщ приймається 2,5…3,0, а т2=1.

Вв =2(3 + 1) = 8м.

Завдання, Визначити необхідну кількість автосамоскидів за умови безперебійної роботи екскаватора при розробці мінераль­ного ґрунту в кар’єрі та транспортуванні його на задану відс­тань.

Вихідні дані:

— кількість одноківшевих екскаваторів марки ЭО-4126 з прямим ковшем місткістю qe = 1,25 м — 1 шт.;

— об’ємна маса ґрунту у кар’єрі yr =1,64 т/м ;

— тип ґрунту — суглинок, 2 група;

— остаточно прийнята довжина кар’єру їк=71,5м;

— довжина земляної греблі 100м;

— довжина відрізку шляху від кар’єру до греблі 600м.

Розв’язок:

Знаючи марку одноківшевого екскаватора, за додатком 10 визначається вантажопідйомність автосамоскида — 10т, а за до­датком 11 марка автосамоскида — КАМАЗ — 353605.

Кількість автосамоскидів на один екскаватор після уточнен­ня їх марки і вантажопідйомності визначається за формулою

па Пек / Па,

де Пек — експлуатаційна продуктивність екскаватора при роботі у кар’єрі (м3/маш.-год.), буде дорівнювати

Пек = 1000 /Нек,

де Не — норма машинного часу екскаватора на одиницю обсягу робіт (1000м3) у машино-годинах (додаток 7).

Пек = 1000 /19,04=52,5 м3/маш.-год. Експлуатаційна продуктивність автосамоскида визначається за формулою

Па = (60 ■ В ■ ктр ■ кеф) / Тц,

де В — об’єм ґрунту у кузові автосамоскида приведений до об’єму у природному стані в кар’єрі, м3; ктр — коефіцієнт, що враховує нерівномірність подачі транспортних засобів для зава­нтаження (приймається ктр = 0,9); кеф — коефіцієнт використання автосамоскида впродовж зміни кеф = 0,74…0,85; Тц — тривалість одного циклу (рейсу) автосамоскида, хв.

Для визначення значень В і Тц. необхідно попередньо узго­дити завантаженість автосамоскида, виходячи з цілого числа ко­вшів. Кількість ковшів Ка., що входять у кузов автосамоскида, з наступним уточненням остаточного значення Ка.0.

Тоді

Ка — Qe / (jr ‘ qe ‘ Фнап ‘ Фроз),

де Qe — вантажопідйомність автосамоскида, т, (додаток 11); yr — об’ємна маса ґрунту у кар’єрі, т/м3 (вихідні дані); qe — геометрична місткість ковша екскаватора, м3; кнап — коефіцієнт, що враховує наповнення ковша екскаватора (приймається кна„ = 0,9…0,95);

кроз — коефіцієнт приведення об’єму розпушеного ґрунту до об’єму у природному стані (додаток 1).

Ка = 10/(1,64 • 1,25 • 0,9 • 1,2)= 4,5ковшів. Остаточно значення Ка_а_ приймається цілим числом ковшів з врахуванням місткості кузова автосамоскида Ка.0—5 ковшів. Тоді

де t1 — тривалість подачі автотранспорту для вантаження, хв. (приймається t1 = 2хв); t2 — тривалість вантаження, яка визнача­ється за формулою

t2 = (60 ‘ В • k3am) / ПеК,

де кзат — коефіцієнт, що враховує збільшення тривалості ванта­ження у випадку непередбачених затримок (приймається

кзат = ІД).

t2 = (60 • 6,3 • 1,1)/52,5—7,9 хв,

Тривалість перевезення ґрунту від кар’єру до місця відси­пання (t3) дорівнює

де l1, l2 і l3 — відповідно довжини відрізків шляху з різними умо­вами перевезення ґрунту, а саме: у кар’єрі, від кар’єру до греблі і по греблі, м; V1, V2 і V3 — відповідно швидкості завантаженого

автосамоскида на відповідних відрізках шляху l1, l2 і l3, м/хв. (додаток 13); кв — коефіцієнт, що враховує втрати часу при пере­везені ґрунту у разі непередбачуваних випадків (кв =1,1). Значення ї1 і l3 визначаються за формулами

її = їК / 2=71,5/2=35,8 м,

ІЗ = lr /2=100/2=50 м,

де їк — остаточно прийнята довжина кар’єру, м; lr — довжина зем­ляної греблі, м (вихідні дані).

Довжина відрізку шляху (l2) від кар’єру до греблі визначаєть­ся графічно на генплані, враховуючи масштаб.

Тц =2 + 7,9 +2,3 + 2 + 3,95=18,15 хв.

Па = (60 • 6,75 • 0,9 • 0,8) / 18,15=16 м3/маш.-год.,
па = 52,5 / 16=3,3 машини,

Остаточно приймається ціле число автосамоскидів — na=3 машини. Необхідно пам’ятати, що ця кількість автосамоскидів обслуговує один екскаватор в одну зміну.

Необхідна кількість автосамоскидів, з врахуванням виробни­чих факторів, визначається за формулою

де Пско — остаточна кількість автосамоскидів, що працюють сумі­сно з одним екскаватором в одну зміну, шт.; пек — загальна кіль­кість одноківшевих екскаваторів, що працюють у кар’єрі, шт.; кзм — коефіцієнт змінності роботи автосамоскидів (приймається кзм=1,0 — при однозмінній роботі, кзм =1,5 — при двозмінній і кзм = 2,0 — при роботі у три зміни); кпар — коефіцієнт, що враховує ефективність використання автосамоскидів (приймається

киар=0,65…0,85); кт — коефіцієнт використання вантажопідйомно­сті автосамоскида (приймається кт = 0,9…0,95).

N„ = (3 • 1 ■ 1) /(0,7 ■ 0,9)=5шт.

Завдання, Обчислити основні параметри транспортного гос­подарства та чисельність робітників, інженерно-технічних пра­цівників.

Вихідні дані: необхідна кількість автосамоскидів 5 шт.

Розв’язок:

Транспортне господарство водогосподарських комплексів формується з одного або декількох автомобілів і визначається організаційною структурою та масштабами будівництва, компо­новкою та типом споруд.

Основні параметри транспортного господарства Нормативні значен- № з/п ня для автосамоски- Фактичні Показники дів вантажопідйомні- значення стю при Nn До 12т включно 1 2 3 4 І Площа транспортного госпо­дарства в м2/маш: І. Основна територія транс­портного господарства, м2 2.Площа виробничих і допо­міжних приміщень, м2 35…45 4…6 200 25 З. Площа адміністративно- побутових приміщень, м2 4 20 Разом 245 II Витрати на технічні потреби (на 1 автомашину): 1. Води, м3/добу 2. Пари, м3/год 3. Стиснутого повітря, м3/хв 0,10…0,13 0,15…0,18 3…5 0,5 0,75 25 Склад транспортного господарства включає:

1) навіси для поточного ремонту автомобілів; 2) стоянки для зберігання автомобілів; 3) майданчик для відходів; 4) мийка; 5) побутове приміщення; 6) контрольно-пропускний пункт; 7) заправочний пункт.

Чисельність робітників та інженерно-технічних працівників транспортного господарства встановлюється за такими групами:

1. Експлуатаційний персонал (водії)

Ле = 1,05 ■ N,

Ле = 1,05 ■ 5=5,25-6 чол.

2. Робочі для обслуговування і ремонту пересувного складу.

Лр = 0,05 ■ Nn,

Лр = 0,05 ■ 5=0,25—1чол.

3. Підсобно-допоміжні робітники

Лд = 0,05 ■ Nn,

Лд = 0,05 ■ 5=0,25—1чол.

4. Адміністративно-управлінський персонал

Лу = 0,05 ■ Nn,

Лу = 0,05 ■ 5=0,25—1чол.

Загальна кількість працюючих в транспортному господарстві визначається за формулою

Лав = Ле + Лр + Лд + Лу,

Лав = 6+1+1 +1=9 ЧОЛ.

Задача 4

Завдання, Розрахувати тимчасові будівлі містечка будівель­ників.

Вихідні дані: кількість проживаючих становить 9 чол.

Розв’язок:

Розрахунок площ та підбір тимчасових споруд проводиться в табличній формі з використанням додатків.

Задача 5

Завдання, Розрахувати тимчасові витрати води та електроенергії на будівництві.

Вихідні дані:

— одноківшевий екскаватор марки ЭО-4126 з місткістю ко­вша 1,25 м3- 1 шт.;

— бульдозер марки ДЗ-ІІ0- 1 шт.;

— автосамоскидів марки КАМАЗ — 353605 вантажопідйом­ністю 10 т — 5 шт.;

— число змін роботи протягом доби — 1 зміна;

— проживає у містечку будівельників — 9 осіб;

— площа для внутрішнього освітлення 59,3 м ;

— площа для зовнішнього освітлення 253 м2.

Розв’язок:

Розрахунок витрати води здійснюється за формулами для кожного споживача окремо.

Виробничі витрати води в ( л/с) на обслуговування будіве­льних і транспортних машин та механізмів визначаються за фо­рмулою

Af

tgi ‘3600’ tlgl де M — кількість будівельних, транспортних машин та облад­нання (за вихідними даними — 1 одноківшевий екскаватор, 1 бу­льдозер і 5 автосамоскидів);

В1 — норма витрати води на відповідну одиницю виміру, яка визначається за додатком 15;

к1 — коефіцієнт нерівномірності споживання води для обслу­говування будівельних, транспортних машин та обладнання, який визначається за додатком 15;

іш — тривалість зміни, яка приймається рівною 8 год,;

пзм — число змін роботи впродовж доби з врахуванням вихі­дних даних.

Виробничі витрати води на обслуговування: — автосамоскидів

N,-B2- к2 і N1- В3 ■ к2 | N, • ВА • к2 ^•3600 іш-3600 V 60

де N — число працівників, що проживають у містечку будівель­ників (див. вихідні дані);

Д2, Д?, В4 — відповідні питомі витрати води на одного прожи­ваючого у містечку будівельників на господарсько-питні потре­би, на приготування їжі, на умивання;

к2 — коефіцієнт нерівномірності споживання води на хв. на кожного проживаючого;

ti — тривалість процесу умивання, яка згідно з додатком 16 триває 3 хв.

Тоді

9-15-1,5 9-4-1,5 „ .

+———- +——— = 0,427 л/с.

8-3600 3-60

Витрати води на душові установки в л/с розраховуються за формулою

_ N2 • В5 ■ к3

z-‘dvrn

де N2 — кількість робітників, які одночасно приймають душ, ви­значається як N2 = (0,3.. .0,4) N1;

В5 — витрати води на одного робітника, який приймає душ;

к з — коефіцієнт годинної нерівномірності водопостачання (к з = 1,0);

t2 — тривалість роботи душових установок (t2= 1 год х на чис­ло установок). Тоді

Q =4’30’1 =0,033л/с.

(>VUL 1-3600

ПО

№ з/п	Споживачі води	Одиниця виміру	Кількість споживачів	Витрати на одиницю виміру, л	Загальні витрати води, л/с
1	2	3	4	5	6
1. Виробничі потреби
1.1	Заправка вантажних автомобілів (автоса­москидів)	доба	5 машин	200	0,05
1.2	Заправка будівельних машин і механізмів: — одноківшевих екска­ваторів;	год.	1екскаватор	15	0,00625
— бульдозерів	доба	1 бульдозер	300	0,016
	Разом	0,07
2. Господарсько-побутові потреби
2 .1	Питні витрати	зміна	9 чол.	25	0,014
2.2	Приготування їжі	1 роб.	9 чол.	15	0,008
2.3	Умивання	1 роб.	9 чол.	4	0,368
2.4	Користування душем	1 роб.	9 чол.	30	0,033
	Разом	0,401
3. Протипожежні витрати
3.1	Гасіння пожежі на бу- дмайданчику	наявними засобами пожежогасіння
3.2	Гасіння пожежі в бу- дмістечку	струмені	2 струмені	2,5 л/с	5,0
	Разом	5,0
	Всього	5,422

Витрати води становлять 5,422л/с = 468,5м/добу.

Потрібна потужність джерела енергопостачання в кВт (поту­жність тимчасової електростанції або трансформатора) визнача­ється за формулою

р„= Ц(2Х, ■*».,+2Х„. — к+

де 1,1 — коефіцієнт, що встановлює втрати потужності;

Poe, Р03~ норма на одиницю площі для внутрішнього та зов­нішнього освітлення для пікового періоду будівництва, кВт;

ко 3 , ка — відповідно коефіцієнти попиту, що залежать від ступеня одночасності роботи і величини завантаження спожива­чів.

Рза, = 1,1(253■ 0,015+59,3 ■ 0,015) = 5,15кВт.

Экономическая оценка любого проекта и любой деятельности невозмож­на без использования терминов «экономический эффект» и «эффективность».

Экономическая эффективность определяется из соотношения результатов и затрат, как правило, в денежной форме. Эффективность капитальных вложе­ний — это отношение результата к затратам, определяется формулой:

Э = Р/3, (1)

где Р — результат; 3 — затраты.

Различают понятия абсолютной и сравнительной эффективности. Форму­ла (1) выражает абсолютную эффективность. При ее расчете используются полные величины результатов и затрат. Показатель сравнительной эффективно­сти рассчитывается при помощи дополнительных затрат и дополнительных ре­зультатов по сравниваемым вариантам.

Важной отличительной особенностью хозяйственных субъектов, дей­ствующих в рыночной экономической системе, следует считать разные цели, которые они преследуют в своей деятельности. Так, государственные органы власти и управления, регулирующие социально-экономические и политические процессы, должны, очевидно, исходить из хозяйственных целей развития всего общества. Но если в условиях командно-административной экономики основ­ным средством реализации общегосударственной политики выступал план как закон и форма прямого управления первичными объектами народного хозяй­ства, то в рыночной экономике государство формирует внешние условия хозяй­ствования первичных хозяйствующих субъектов, создавая стимулы для эконо­мического роста национальной экономики.

Первичные хозяйствующие субъекты, ограниченные лишь установлен­ными государством и единым для всех субъектов нормативными актами, само­стоятельно осуществляет свою деятельность в целях получения наибольших собственных выгод в долгосрочной перспективе.

Разнонаправленность целей, которые решают хозяйствующие субъекты, должна, очевидно, проявляться и в разных критериях, лежащих в основе инве­стиционных решений, а также в методах оценки экономической эффективности инвестиций. Причем эти подходы и методы, как отмечалось, можно условно назвать макроэкономическими, в основе которых лежат глобальные критерии эффективности инвестиций, и микроэкономическими, которые базируются на локальных критериях.

Реализации любого инвестиционного проекта (особенно в условиях ры­ночного хозяйствования) в этом случае должно предшествовать решение двух взаимосвязанных методических задач:

— оценка выгодности каждого из возможных вариантов осуществления проекта;

— сравнение вариантов и выбор наилучшего из них.

Основные принципы оценки эффективности проекта являются методоло­гической основой многофакторной оптимизации проектных решений и вклю­чают в себя следующие положения:

— рассмотрение проекта на протяжении всего его жизненного цикла;

— моделирование денежных потоков;

— сопоставимость условий различных проектов (иных их вариантов);

— принцип максимума проектного эффекта;

— учет всех наиболее существенных последствий проекта;

— многоэтапность оценки;

— учет влияния инфляции;

— учет влияния неопределенности и риска.

В ходе анализа и оценки инвестиционных проектов применительно к каждому из них и их совокупности обычно приходится оценивать:

— реализуемость проектов, т. е. возможность их осуществления с учетом всех ограничений технического, финансового, экономического, экологического, социально-политического и иного характера;

— абсолютную эффективность проектов, т. е. превышает ли значимость до­стигаемых результатов значимость требуемых затрат (расхода ресурсов);

— сравнительную эффективность альтернативных проектов (вариантов) для выбора наиболее целесообразного.

В системе принципов оценки эффективности инвестиционных проектов можно выделить три структурные группы:

— методологические принципы — наибольшие общие, относящиеся к кон­цептуальной стороне дела и мало зависящие от специфики рассматриваемого проекта;

— методические принципы — непосредственно связанные с проектом, его спецификой, экономической и финансовой привлекательностью;

— операционные принципы — облегчающие расчет эффективности проекта.

Схема принципов оценки эффективности инвестиций представлена на ри­сунке 11.

Рисунок 11 — Принципы оценки эффективности инвестиций

Используемые методы оценки эффективности проектов должны удовле­творять общим формальным требованиям корректности, к числу которых, в первую очередь, относятся:

а) монотонность — при увеличении результатов и уменьшении затрат оценка эффективности проекта при прочих равных условиях должна повы­шаться;

б) антисимметричность — при сопоставлении двух проектов величина преимуществ одного из них должна совпадать с величиной недостатков другого (если Эу — эффект i-го проекта по сравнению с j-м, то Эу = — Эу);

в) транзитивность — если первый проект лучше второго, а второй лучше третьего, то первый должен быть лучше третьего;

г) аддитивность — соблюдение равенства Э^ = Э& + Э^.

Поскольку любой инвестиционный проект «вписывается» в сложную со­циально-экономическую систему, при его реализации могут иметь место не только внутренние, но и внешние, а также синергические (определяемые це­лостностью системы, взаимодействием подсистем) эффекты, связанные с при­родно-климатическими, геологическими, градостроительными, демографиче­скими, инженерными и другими условиями места реализации проекта. С уче­том системности надо выбирать и показатели оценки эффективности при срав­нении и выборе проектов [10; 17; 21; 40].

При оценке эффективности проектов необходимо учитывать разносто­ронние последствия их реализации не только в экономической, но и социаль­ной, экологической и других внеэкономических сферах и определять соответ­ствующие виды и величины результатов и затрат. Все внеэкономические по­следствия результатов могут:

• допускать прямую экономическую оценку;

• не допускать такой оценки лишь из-за отсутствия информационной базы и алгоритма для ее определения;

• не допускать прямой экономической оценки вообще.

Поскольку затраты на инвестиции носят долгосрочный характер, так как они вкладываются на протяжении ряда лет и окупаются не сразу, то очевидно, что стимулы к инвестированию зависят от размера и срока окупаемости. При прочих равных условиях чем больше капитальных вложений и срок их окупае­мости, тем меньше стремления к инвестированию.

Источники инвестиций в управлении проектами делятся на внутренние и

внешние. Внешние источники складываются из акционерного и ссудного капи-

126

тана. Последний, в свою очередь, может быть краткосрочным (кредиты по­ставщиков и краткосрочные займы кредитных учреждений) и долгосрочным (облигационные и ипотечные займы). Внутренние источники финансирования состоят из нераспределенной прибыли амортизационных фондов и капитала, полученного в результате распродажи собственного имущества и ускоренного взыскания долгов с контрагентов.

В классификации инвестиций выделяют так называемые вынужденные инвестиции (осуществляемые с целью повышения надежности производства и техники безопасности в соответствии с новыми законодательными актами на этот счет), инвестиции в обновление основных производственных фондов и поддержание непрерывной деятельности воспроизводящих систем.

Эффективность инвестиций отражает возможные результаты достижения целей инвестирования в конкретный строительный проект. Рыночная экономи­ка обусловливает влияние факторов внешней среды на эффективность инвести­ционной деятельности, которое не находит полной оценки в расчете указанных показателей [2].

В настоящий момент приняты методические рекомендации по оценке эффективности проектов и их отбору для финансирования.

Эффективность инвестиционного проекта характеризуется системой по­казателей, отражающих соотношение затрат и результатов.

Выделяют показатели:

— коммерческой (финансовой) эффективности, учитывающие финансовые последствия реализации проекта для его непосредственных участников;

— бюджетной эффективности, отражающие финансовые последствия осу­ществления проекта для федерального, регионального или местного бюджета;

— экономической эффективности, учитывающие затраты и результаты, связанные с реализацией проекта, выходящие за пределы прямых финансовых интересов участников инвестиционного проекта и допускающие стоимостное измерение.

При оценке эффективности инвестиционного проекта предстоящие затра­ты и результаты оценивают в пределах жизненного цикла объекта, определяе­мого продолжительностью создания, эксплуатации и ликвидации проекта, средневзвешенным нормативным сроком службы основного технологического оборудования, требованиями инвестора. Денежные потоки при реализации по­рождающего их проекта могут выражаться в текущих, прогнозных или дефли — рованных ценах.

Текущими называются цены, заложенные без учета инфляции.

Прогнозными — цены, ожидаемые с учетом инфляции на будущих шагах расчета.

Дефлированными — прогнозные цены, приведенные к уровню цен фиксиро­ванного момента времени путем деления на общий базисный уровень инфляции.

В проектах реконструкции необходимо учитывать ликвидационную сто­имость объектов, которая представляет собой разность между рыночной ценой на момент ликвидации и уплачиваемыми налогами.

Требуется расчет таких важных оценочных показателей проекта, как дис­контированная величина чистых доходов, внутренняя норма прибыльности, рентабельность инвестиций, период окупаемости вложений, что позволяет оце­нить потенциальную привлекательность проекта для инвестора.

Суть дисконтирования при оценке эффективности инвестиционных про­грамм заключается в соизмерении разновременных затрат и результатов. При этом разновременные показатели расходов и доходов приводятся к единому моменту (дисконтируются).

Дисконтирование как инструмент анализа было взято на вооружение и получило подробную разработку при оценках стоимости акций с учетом буду­щих доходов (в первую очередь, дивидендов), а также эффективности намечае­мых производственных капиталовложений с учетом интересов инвесторов — собственников капитала.

Наиболее распространённым является метод дисконтирования денежных потоков, позволяющий оценить экономическую эффективность проекта и за­ключающийся в приведении разновременных инвестиций и денежных поступ­лений компаний к определенному периоду. Ключевой элемент метода — нахож­дение «внутренней нормы доходности», представляющей не что иное, как ко­эффициент окупаемости капиталовложений. Именно этот показатель в настоя­щее время является одним из наиболее используемых критериев при отборе ин­вестиционных проектов.

Для оценки эффективности проектов используют ряд локальных критери­ев оптимальности:

— NPV — чистая текущая стоимость;

— РР — срок окупаемости;

— PI — индекс рентабельности;

— ARR — средняя норма прибыли;

— IRR — внутренняя норма доходности;

128

— MIRR — модифицированная внутренняя норма доходности;

— D — средневзвешенный срок жизненного цикла проекта.

Часто данный набор критериев дополняют расчетом точки без­убыточности, эффекта финансового левериджа (скорректированной текущей стоимости, объема продаж в стоимостном выражении) и некоторыми другими показателями.

Рассмотрим основные показатели оценки эффективности проектов.

1 Чистая текущая стоимость

NPY — Ar — Az = ELiRt — Zl= i%t max, (2)

xeSx

где Ar — денежный приток капитала;

AZ — денежный отток капитала;

Rt — результаты (притоки капитала), получаемые от проекта в периоде t; а — коэффициент дисконтирования (приведения) при ставке доходности qt Т — расчетный период;

Zt — затраты, связанные с осуществлением проекта в период t.

Если NPV > 0, то проект эффективен, если NPV < 0, то проект неэффек­тивен (по достижению ставки доходности qt).

2 Срок окупаемости

(3)

где qt — ставка доходности.

Если срок окупаемости не превосходит заданного, то проект эффективен, если превосходит, то проект неэффективен.

Взаимосвязь между сроком окупаемости и внутренней нормой доходно­сти (рисунок 12):

РР = — ln {l — q Г1 — (1+IRR)-1! / (IRR)} . (4)

ln (l+q)

3

Индекс рентабельности

[_(Ar — Az) / Az>0 .

При выполнении любого из указанных соотношений проект признается эффективным.

4

Средняя норма прибыли

где qt, qp — ставка доходности в периоды t ир соответственно.

Если ARR > q, то проект эффективен, если ARR < q, то проект неэффекти­вен.

5 Внутренняя норма доходности определяется из следующего уравнения: NPV * IRR = Ar * IRR — Az * IRR =£?—;———— = 0. (7)

К Z ** (l + IRR)1 (i+KH)t V ’

Если IRR > q, то проект эффективен, если IRR < q, то проект неэффекти­вен.

Взаимосвязь чистой текущей стоимости и внутренней нормы доходности (рисунок 13) может быть легко рассчитана:

NPV= NPV*q — NPV*IRR = R[a(q; T) — a(IRR; T)], (8)

где R — результат;

a(q; T) — современная величина единичной ренты; a(IRR, Т) — величина единичной ренты при q = IRR.

6 Модифицированная внутренняя ставка доходности

(9)

где SR — компаундированная (накопленная) величина результата.

Если MIRR > q, то проект эффективен, если MIRR < q, то проект неэффек­тивен.

7 Средневзвешенный срок жизненного цикла проекта

1 уг Г(дг+ Zt)

1S1PV Ijt=0 (l+tl’f

Если величина D не превосходит заданной, то проект эффективен; если же превосходит, то проект неэффективен.

Для расчета эффективности проекта необходимы исходные данные. В со­ответствии с методическими рекомендациями по оценке инвестиционных про­ектов, утвержденных Министерством экономики РФ, Министерством финансов РФ, Государственным комитетом РФ по строительной, архитектурной и жи­лищной политике № ВК 477 от 21.06.1999, к их числу относится комплексная информация инвестиционного проекта [42].

Исходная информация для расчётов эффективности имеет следующую структуру:

— сведения о проекте и его участниках;

— экономическое окружение проекта;

— сведения об эффекте от реализации проектов-аналогов;

— денежный поток от инвестиционной деятельности;

— денежный поток от операционной деятельности;

— денежный поток от финансовой деятельности.

Общие сведения о проекте должны включать в себя:

— характер проектируемого объекта;

— сведения о размещении производства;

— сведения о размещении поселения;

— информацию об особенностях применяемых технологий и используе­мых ресурсов.

В оборудование рабочего места для сварки входят: сварочная машина, рабочий стол, подставка для сварщика (предназначена для изоляции от пола), козелки или лотки для стержней и тележ­ка или другой инвентарь для укладки готовых изделий.

Все машины для точечной сварки имеют водяное охлаждение. Поэтому к рабочему месту должен быть подведен водопровод и предусмотрен сток для воды.

Сварочная машина обслуживается электросварщиком 5-го раз­ряда и арматурщиком 3-го разряда. На рабочем стате сварщика устраивают лотки для укладки нарезанных стержней. Поверх­ность стола обивают кровельной сталью. На рис. 146 изображена организация рабочего места сварщика при наличии одной одно­точечной машины.

Арматурщик 3-го разряда подносит и укладывает стержни в лотки, а также снимает со стола сваренные сетки. При сварке длинных каркасов иногда может потребоваться второй арматур­щик.

Для того чтобы избежать повертывания на 180° в процессе сварки сетки или каркаса, необходимо организовать рабочее место

Рис. 146. Организация рабочего места у одноточечной

сварочной машины

Ориентировочные режимы сварки круглых стержней из горячекатанной и холоднообработанной стали на машине АТП-75 (при усилии сжатия 180—350 кг

Таблица 29 Диаметры стерж­ней в мм Выдержка под током в сек. на VI ступени трансформатора на VIII ступени трансформатора Сочетание двух стержней 4 + 4 0,05 — 4 + 6 0,05 — 4+8 0,05 — 5+5 0,1 — 5+8 0,1 — 5 + 10 0,1 — 6+6 0.2 0,1 6+8 0,2 0,1 6 + 10 0,2 0,1 6 + 12 0,2 0,1 8+8 0,6 0,2 8 + 10 0,6 0,2 8+12 0,6 0,2 10 + 10 1,0 0,5 10+12 1,0 0,5 12 + 12 1,4 1,0 16+16 2,0 22+22 — 8,0 Сочетание трех стержней 6+6+6 0,1 — . 8+8+8 — 0,2 10 + 10 + 10 — 0,3 12 + 12+12 — 0,7 16 + 16+16 — 2,0 22+22+22 — 7,0

Таблица ЗО

Ориентировочные режимы сварки двух круглых стержней
из горячекатаннэй и холоднообдаботанной стали
на машине МТП-75-6

Диаметры стержней	Ступень транс­форматора	Выдержка под током в сек.
3+3	I	0,04
5+5	II	0,04-0,05
6+6	III—IV	0,15-0,10
6+8	IV	0,04-0,15
6+10	IV	0,10-0,15
6+12	V	0,10-0,15
6+16	V	0,15—0,28
6+22	VIII—VI	0,28-1,07
10-fl0	VIII	0,10-0,59
10+10	VI	0,28-0,43
10+22	VII—VIII	0,67-0,59
10+25	VIII	0,67
12+12	VII	0,59-1,40
12+12	VII	0,36-0,43
16 + 16	VI-VII	1,58—1,07
16 + 16	VIII	1,98-4,02
16+22	VII—VIII	6,75—1,08
16+25	VIII	1,98
18+18	VII	1,98-6,75
20+20	VIII	5,04-6,7 5 или 8,94
22+22	VIII	6,75—11,6

Таблица 31

Ориентировочные режимы сварки стержней из гооячекатанной
стали периодического профиля на машине МТП-75-6

высш их ступенях. 12 А. С. Торопов

с двумя сварочными аппаратами по методу арматурщика
Н. С. Замкова (рис. 147, а и б). На одном аппарате сваривают пе-
ресечения вдоль одной стороны каркаса, на втором — вдоль дру-

Рис. 147. Организация рабочего места при работе на двух одноточечных машинах:

а — общий вид; б— схема рабочего места при двух столах в
одной линии; в — схема рабочего места при двух отдельных
столах: 1 — сварочные машины; 2 —столы; 3 — лотки для заго-
товок; 4 — сварщик; 5 — арматурщик

гой стороны. При такой организации рабочего места повышение производительности труда доходит до 50 %.

Однако такая расстановка машин требует большой длины це­ха. Сварные арматурные сетки больших размеров (1.2×6,0 м) можно изготовлять на двух поставленных одна против другой (рис. 147, в) точечных машинах с увеличением до 550 мм выле­том электрододержателей. У каждой машины устанавливают стол длиной, равной удвоенной длине изготовляемой сетки, и шириной, немного меньшей ширины сетки. На одной машине сваривают сет­ку на половину ее ширины, затем сетку передают на стол к другой машине, где сваривают вторую половину сетки. Такая расстановка машин и ‘последовательность изготовления широких сеток исключает необходимость поворачивания их. при изготовлении.

Широкие сетки изготовляет звено в составе сварщика и под­собного рабочего; подсобный рабочий помогает сварщику при рас­кладке стержней, поддерживает сетку в процессе сварки, помога­ет передвигать сетку и переносить ее на другой стол.

Как показала практика, применение двух сварочных машин экономически целесообразно только в том случае, если необходи­мо за смену изготовить не менее 300 сеток.

Удлинение электрододержателей (или так называемых хобо­тов) допускается производить только путем приварки медных ци­линдров одинакового с ними диаметра. При удлинении хоботов, т. е. при увеличении вылета электродов, увеличиваются потери мощности машины. Учитывая это, после такой переделки машины нужно уменьшить наибольший диаметр свариваемых стержней или увеличить время выдержки их под током или, наконец, пере­ключить ступень трансформатора.

Организация рабочего места для сварки широких арматурных сеток и каркасов весом более 30 кг и длиной более 3 м при ис­пользовании одной одноточечной сварочной машины показана на рис. 148. В оборудование рабочего места входят сварочная маши­на 4, сборочный стол 1, передвижной кондуктор-тележка 2, дви­жущаяся по рельсовому пути 3, а также поворотный круг 5.

Порядок сварки каркаса или сетки следующий.

Сборка каркаса 6 производится в одном из кондукторов 2 на сборочном столе 1 (рис. 148,а). Второй кондуктор в это время находится на участке для съема готовых каркасов. После окон­чания сборки сборочный стол с каркасом перемещается в попереч­ном направлении и подается к сварочной машине (рис. 148,6). Одновременно второй кондуктор подается на сборочный стол. В то время, когда производится сварка одной стороны каркаса, на втором кондукторе собирают следующий каркас (рис. 148,е). На рис. 148, г показан момент повертывания поворотного круга для последующей сварки другой стороны каркаса.

После того как сварка окончена, каркас вместе с кондуктором подается на участок для съема. В это время сборка следующего каркаса должна быть закончена (рис. 148,6). В то время как го­товый каркас снимают с кондуктора и кондуктор подают для оче­редной сборки, начинается сварка следующего каркаса (рис. 148, е),

Сборочно-сварочные кондукторы (шаблоны) должны обеспе­чивать проектное расположение стержней в пределах допускаемых отклонений, а также быструю сборку и сварку изделий. На рис. 149 показаны конструкция металлического шаблона для сварки сеток и конструкция кондуктора-тележки.

Рис. 149. Конструкция кондуктора-тележки для сборки и сварки арматурного каркаса:

/ — рельсовый путь из швеллера; 2 — станина кондуктора из четырех досок; 3 — поперечина из уголка; 4 — подвижные упо­ры для закрепления продольных стержней каркаса; 5 — упоры для закрепления элементов решетки каркаса; 6 — ролики для пе­редвижения кондуктора; 7 — «горка», приваренная к швеллеру в месте подъема тележки с изделием при проходе под электро­дом сварочной. машины

Организация и последовательность сварки сеток для ребри­стых плит большой длины на одноточечной машине показаны на рис. 150.

Шаблон (рис. 150, в) изготовляют из дюралевых уголков 25×25 мм (вместо уголков могут быть применены газовые тру­бы). Длинные стенки шаблона раскрепляют по всей высоте свя­зями и в нескольких местах по длине связывают планками с упо­рами для укладки продольных стержней сетки. Один торец шаб­лона снабжен сеткой, а второй делается открытым, что позволяет сваривать сетки различной длины на одном и том же шаблоне. Шаблон снабжен четырьмя роликами, что облегчает его передви­жение по столу. •

При изготовлении сеток заготовленные продольные стержни укладывают на столе с левой стороны от сварщика, а поперечные стержни (хомуты) с правой стороны. Сварщик берет нужное ко­личество продольных стержней и укладывает их в вырезы шабло­на. Затем на продольные стержни укладывают пакет хомутов от-

1S1

тибами вниз. Раскладка хомутов производится в процессе сварки. Продвигая шаблон, сварщик отделяет один хомут, устанавливает его в соответствии с заданным шагом и производит сварку. Пере­движение шаблона по столу производится обеими руками. В мо­мент сварки хомут придерживают левой рукой.

Сварка узлов производится в следующем порядке. К продоль­ным стержням, уложенным в шаблон, приваривают первый хомут в последовательности, указанной на рис. 150, б. Затем шаблон пе­редвигают влево на величину шага между хомутами, укладывают хомут и приваривают к продольным стержням, как по­казано на рис. 150, б. Третий хомут приваривают к двум крайним продольным стержням и к одному среднему (рис. 150, б-3). Чет­вертый хомут и все последующие привариваются к одному край­нему продольному стержню во всех узлах и к средним продоль­ным стержням в шахматном порядке (рис. 150, 6-4) и т. д. После того как хомуты будут приварены к трем продольным стержням, каретку с сеткой передвигают в обратном направлении и произво­дят сварку хомутов со вторым крайним продольным стержнем (рис. 150, 6-5 и б).

Легкие каркасы и сетки из стержней диаметром до б мм при неизменяемом расстоянии между стержнями можно сваривать без сборочных кондукторов, применяя разметку расположения стержней на сборочном столе. При этом сварщик, приваривая к сетке очередной стержень, совмещает ранее приваренный стер­жень с линией, нанесенной на сборочном столе. Таким образом обеспечивается заданное расстояние между стержнями.

При применении многоточечной сварочной машины, изготов­ляющей сетки неограниченной длины, у рабочего места (рис. 151)

Рис. 151. Установка многоточечной сварочной маши­ны для изготовления сеток неограниченной длины: 1 — вертушки для арматуры продольных стержней; 2 — вер­тушки для арматуры поперечных стержней; 3 — правильно — резальный станок; 4 — приспособление для выпрямления стержней; 5 — сварочная машина; 6 — готовая сетка

вместо столов с нарезанными стержнями располагают круги ка­танки на вертушках по числу продольных стержней сетки. Одну из вертушек устанавливают для подачи поперечных стержней че­рез правильно-резальный дтанок.

Гнутий свг’улих плоских сеток, предназначенных для арми­рования ребристых кр-ээе-тьлых плит, производится на станке кон­струкции А. П. Реззсііоза (рис. 152).

Зажимы станка (или прижимы; / к валы 2 с изгибающими секторами связаны между собой кривошипным устройством, ко­торое обеспечивает их совместное вращение. Последовательность работы станка такова: сваренную плоскую сетку укладывают в станок. Затем включают электродвигатель, приводящий в движе­ние валы и зажимы. Механизм их вращения отрегулирован таким образом, что к моменту начала изгибания сетки изгибающими секторами она бывает прижата спустившимися зажимами.

В процессе изготовления необходимо систематически контро­лировать качество сварных сеток. Контроль включает:

а) наружный осмотр и обмер изготовленных изделий;

б) опробование прочности сварных соединений в гото­вых изделиях (при диаметре стержней не более 12 мм). Для этого концы поперечных (распределительных) стерж­ней меньшего диаметра, вы­ступающие за крайний про­дольный стержень большего диаметра, отгибают из пло­скости сетки на угол 90° при помощи ключа или газовой трубы; при этом сварные со­единения не должны разру­шаться;

в) проверку качества свар­ной сетки. Для этого сварное соединение разрушают мо­лотком и обследуют. Свар­ная точка в изломе должна быть блестящей, без пор, ра­ковин, трещин и без потем­нения по периметру, которое указывает на непровар;

г) проверку величины вмя — тия поверхности стержня меньшего диаметра в месте

сварщик должен надевать при работе рукавицы и фартук, а также очки с простыми стеклами, снабженные плотно прилегаю­щими щитками для защиты глаз от искр;

под нижним хоботом машины следует устанавливать щиток, предохраняющий ноги сварщика от попадания искр;

все части аппарата, находящиеся под первичным напряжени­ем должны быть закрыты кожухами; аппарат должен быть заземлен;

проведение любого вида ремонта, настройки и чистки электро­дов под током запрещается;

переключение перемычек ступеней трансформатора должно производиться только при выключенном рубильнике.

Электрическая сеть, питающая сварочную аппаратуру, имеет обычно высокое напряжение. Поэтому подводка к сварочному трансформатору должна выполняться с соблюдением всех требо­ваний к постоянным электрическим сетям. Сварочные трансфор­маторы, кроме того, должны снабжаться специальным устройст­вом для автоматического отключения при холостом ходе и сме­не электрода.

При работе в темное время суток освещенность рабочего ме­ста сварщика должна соответствовать требованиям санитарных норм.

Применение сварки для изготовления плоских сеток и карка­сов значительно повышает производительность труда по сравнению с ручной вязкой, улучшает качество изделий и ведет к экономии металла.

Основным видом сварки при изготовлении плоских каркасов и сеток является точечная сварка. При такой сварке электроды подводят ток к соединяемому месту и с помощью рычагов или специальных механических и пневматических приводов создают давление на свариваемые детали.

При точечной сварке в местах контактов между свариваемыми стержнями происходит выделение тепла, что обеспечивает нужный для сварки разогрев металла, доходящий до температуры плав­ления.

По числу одновременно свариваемых пересечений стержней различают одноточечные и многоточечные сварочные машины.

На рис. 141 показана схема сварочной одноточечной машины. Трансформатор 1, присоединенный к питающей сети через плав­кие предохранители, имеет первичную обмотку 2, кото­рая может посекционно пере­ключаться регулятором 4 в зависимости от потребного напряжения; ток от вторич­ной обмотки 3 подведен к верхнему электроду 6 и ниж­нему электроду 5; при нажи­ме педали 7 верхний элект­род зажимает свариваемые детали, одновременно вклю­чая ток через контактор 8.

Трансформатор необхо­дим для повышения силы то­ка до величины требующей­ся при сварке. Его первичная обмотка включается в элект­рическую сеть, а вторичная— присоединяется к электродо — держателям-рычагам. Ре­гулятором можно переклю­чить степень трансформации, меняя силу тока во вторич­ной обмотке.

Свариваемые стержні! на­жатием педали зажимаются между электродами; сила сжатия регулируется пружиной. Одно­временно с нажатием включается ток, который прогревает детали в месте сварки. Процесс сварки оканчивается снятием давления электродов и выключением тока.

Помимо автоматических одноточечных сварочных машин с пе­дальным ножным управлением, для сварки арматуры применяют также машины с дублированным (автоматическим и педальным) и автоматическим управлением, в которых сжатие осуществляет­ся пневмогидравлическим или электромоторным приводом.

Электроды для точечной сварки, изготовляемые из меди, спе­циальных медных сплавов или бронзы в соответствии с техноло­гическими правилами по электросварке арматуры железобетонных конструкций, имеют цилиндрическую рабочую часть и плоскую контактную поверхность (рис. 142). Диаметры контактной поверх­ности электродов рекомендует­ся принимать в зависимости от диаметра свариваемых арма­турных стержней:

при диаметре стержней от 3 до 10 мм диаметр поверхно­сти — 20 мм;

при диаметре стержней от 10 до 32 мм диаметр поверх­ности — 40 мм.

При сварке на одной маши­не стержней различного диа­метра следует применять элект­роды с наибольшим из ре­комендуемых диаметров.

На рис. 143 показаны наи­более распространенные точеч­ные сварочные машины АТП-25

и МТМ-50-1. Как видно из рисунка, конструкции их в достаточ­ной степени сходны, но машина МТМ-50-1 имеет, помимо педали, дополнительно электродвигатель и механический привод-

В табл. 28 приведены технические характеристики применяю­щихся в строительстве одноточечных сварочных машин.

Электрододержатели и хоботы машин во время работы ох­лаждаются пропускаемой через них проточной водой.

В машинах с педальным приводом (типов АТП-25, АТП-50. АТП-75) усилие сжатия при сварке создается сварщиком путем нажатия на ножную педаль.

Процесс сварки не автоматизирован и время выдержки под током регулируется рабочим-сварщиком. В машинах с моторным приводом (типов АТА-20, АТА-40-8, АТА-40-9, МТМ-50 п МТМ-75) усилие сжатия и время выдержки под током регули­руются при помощи специального механизма; эти машины могут работать на автоматическом и неавтоматическом режиме. При неавтоматическом режиме выдержка под током, так же как и в машинах типа АТП, регулируется рабочим.

В машине типа МТМ-75 усилие сжатия на электродах создает­ся при помощи пневматического устройства. Машина работает с автоматической регулировкой времени выдержки под током.

Машина типа МТПГ-75 имеет пневмогидравлическин механизм сжатия, в котором давление сжатого воздуха передается гидрав­лической системе, заполненной специальным маслом.

При выборе необходимого типа машины надо учитывать объем сварочных работ (число сварочных точек), диаметр свариваемых

Таблица 28

Характеристика одноточечных сварочных контактных машин серийного производства

Стационарные машины

Продолжение табл. 28 Передвнж- Ста Ц И О н а р н ы е м а ш и н ы ная маши­на Название ножная педаль моторный привод пневма­ тическое Пневмо- гияравли- ческое характеристики управле- управле- ние ние АТП-25 АТП-50 АТП-75 АТА-20 АТА 40-8 АТА 40-9 МТМ-50 МТМ-75 МТП-75 МТПГ-75 Рабочее давление сжа­того воздуха в атм Расход охлажд. воды — — — — — — — — 5,5 5,6 в л/чсс…………………………….. Размеры машин в мм: 120 300 300 200 300 300 400 500 430 600 высота……………………… 1075 1290 1290 1610 1750 1860 1290 1315 2156 460 ширина. …………………… 480 635 635 635 690 93Я) 655 610 750 75 длина………………………… 1000 1020 1020 900 1040 1040 1025 960 1590 3S0 Число ходов в час. . . 800 -2000 800 -2000 800 -2000 2400 3000 3000 800 -2000 3000 5400 4800 Наибольший диаметр ■ меньшею из сварива­емых стержней и мм: при автоматической работе 6,5 8 8 8 8 22 16 при неавтоматической работе…………………………… 12 16 22 12 16 16 16 16 — —

стержней и возможность питания машины электроэнергией и сжатым воздухом.

Основным недостатком одноточечных машин является неболь­шой вылет электрододержателей, ограничивающий ширину сва­риваемых сеток и каркасов до 1000 мм (с повертыванием на 180°).

В настоящее время разработаны и частично применяются на производстве несколько типов так называемых многоточечных сварочных машин, рассчитанных на сварку сеток большой шири­ны одновременно в нескольких точках. На рис. 144 показана од-

Рис*. 144. Многоточечная сварочная машина консольного

типа:

1 — электродвигатель подъема и опускания траверсы: 2 — тра­верса: 3 — электроды, 4 — штурвал изменения расстояния меж­ду рядами электродов; 5 — редуктор продольной подачи; 6 — электродвигатель продольной подачи; 7 — рукоятка включения продольной подачи: 8 — крючок продольной подачи; 9 — кно­почные выключатели; 10 — штурвал регулирования величины

продольной подачи

на из таких машин, имеющая 20 электродов, расположенных в два ряда; одновременно можно сваривать 20 точек при расстоянии между ними 50 мм или 10 точек при расстоянии между ними 100 мм. Машина дает возможность сваривать сетки шириной до 1,0 м (без повертывания сетки), любой длины из прутьев диамет­ром от 3 до 9 мм. Производительность машины до 1200 м2 сетки в смену.

Стержни, заготовленные для сварки на этой машине, уклады­ваются на нее вручную.

На рис. 145 показана полуавтоматическая многоточечная ма­шина ВНИОМС конструкции Г. Ф. Долженко и С. С. Леви для сваривания сеток шириной до 4,5 м любой длины из стержней диаметром до 20 мм.

Расстояние между продольными стержнями может меняться в пределах от 50 до 300 мм, а между поперечными стержнями

5BOD

может быть взято любое, начиная от 75 мм. Наибольшая часовая производительность такой машины составляет при диаметре стержней до 10 мм — 1200 точек, а при больших диаметрах — 800 точек.

Эксплуатация многоточечных сварочных машин экономически целесообразна, как правило, в условиях централизованного арма­турного завода или цеха.

На заводах железобетонных изделий применяют автоматиче­ские многоточечные сварочные машины; их описание приводится в учебниках по изготовлению сборных железобетонных конструк­ций и деталей.

При выборе типа машины наибольшее количество сварок в час можно определить, пользуясь следующей несложной формулой:

3600 . пв

где п — количество сварок в час;

ПВ — расчетный процент времени включения сварочного трансформато­ра (см. табл. 22);

t — время одной сварки в секундах (берется по справочным данным или путем пробной сварки).

Из формулы видно, что для повышения производительности нужно сокращать время сварки, а это может быть сделано только при увеличении силы сварочного тока.

Нормальная длительность сварки для различных диаметров стержней и некоторых типов сварочных машин приведена в табл. 29, 30 и 31.

Метою реконструкції житлових і громадських будинків є приведення у відповідність їх до сучасних архітектурно-планувальних, санітарно — технічних і комфортних вимог та подовження терміну їх експлуатації. Будинки, побудовані 60—100 років тому, не відповідають сучасним ви­могам, а масове житло, побудоване в 50 —60-х роках XX ст., ще більшою мірою потребує реконструкції. Цього можна досягти переплануванням будівель із заміною несівних конструкцій та інженерних систем або несівних конструкцій і перекриттів. Крім того, для збільшення корис­них площ будівель застосовують також добудову нових приміщень надбудовою та прибудовою.

Надбудови за конструктивними ознаками можна поділити на такі, що виконують:

• без додаткових навантажень на основні несівні конструкції;

• із додатковими навантаженнями;

• з підсиленням основних несівних конструкцій;

• зі зміною конструктивної схеми;

• із застосуванням додаткових несівних опор.

Надбудови без додаткових навантажень на основні несівні конст­рукції виконують зі збереженням їх у наявному стані. Якщо вони не мають пошкоджень і перевантажень, то їх не підсилюють. Зазвичай це є збільшення висоти будинку зі збереженням його внутрішньої струк­тури, особливостей габаритів, несівної основи. У такий спосіб можна надбудувати 1—2 поверхи у більшості будинків традиційної забудови заввишки в два —п’ять поверхів. Такі надбудови можливі внаслідок ущільнення ґрунту основи в процесі експлуатації будинку в разі задо­вільного стану фундаментів і потрібного запасу міцності стін і опор.

Надбудови зі зміною конструктивної схеми будинку здійснюють, звільнивши від додаткового навантаження, тобто маси надбудованих поверхів, основні несівні елементи наявного будинку і передавши до­даткове навантаження на ті конструкції, які ненавантажені або наван­тажені слабко. Такі надбудови доцільно споруджувати лише тоді, коли потрібний об’єм надбудови не можна здійснити без зміни конструктив­ної схеми з підсиленням основних несівних конструкцій, що слід довес­ти під час обстеження будинку та підготовки до проектування. Надбу­дови зі зміною конструктивної схеми дають можливість підвищити бу­дівлю на 3 —4 поверхи.

Надбудови із застосуванням додаткових несівних опор можуть бути споруджені над будь-яким будинком і на будь-яку висоту. Конструк­тивне рішення таких надбудов — це спорудження нових опор або інших несівних елементів частини будівлі, що надбудовується, які засновуються на власних фундаментах. Ці несівні конструкції можна розміщувати як усередині габариту наявного будинку, так і поза ним. З урахуван­ням труднощів улаштування фундаментів для додаткових опор їх ба­жано розміщувати з більшими відстанями, ніж у новому будівництві. У більшості випадків застосовують масивні монолітні бетонні фундамен­ти або фундаменти з набивних паль. Планування та конструкції по­верхів, що надбудовуються, при цьому можуть бути зовсім іншими, ніж у наявному будинку.

Конструктивне рішення такої надбудови має два основних варіанти. У першому випадку влаштовують платформу (стіл) основи, на якому нові поверхи можуть мати які завгодно конструктивні схеми. У друго­му — на кожному поверсі або через поверх передбачають несівні еле­менти у вигляді балок (ферм, рам), що встановлюються на додаткових колонах надбудови.

У такий спосіб був надбудований 59 поверхами заввишки 244 м цен­тральний залізничний вокзал Нью-Йорка, який є архітектурно-історич­ною пам’яткою. Різні конструктивні схеми надбудов наведено на рис. 4.1 —4.4.

Прибудови вважають додатками до наявних будинків у плані, а також розглядають як включення невеликих старих будинків у нові буді­вельні комплекси.

Роль архітектора під час розроблення проекту реконструкції громад­ських та житлових споруд має бути основною. Розробляючи проект реконструкції, архітектор повинен пам’ятати, що навіть незначна перебу­дова будинку чи споруди може спричинити його пошкодження. Щоб запобігти цьому, слід не перевищувати навантаження на фундаменти, не планувати пробивання значної кількості прорізів і пазів у несівних стінах, не відключати систему опалення взимку, не залишати будинок без даху на довгий час. Виконують прибудови до наявного будинку із улаштуванням робочого шва. Підошву нового фундаменту прибудови зазвичай закладають на одному рівні з фундаментом наявного будинку.

Рис. 4.1. Надбудова поверху з легких металевих конструкцій: 1 — палі наявної споруди; 2 — ростверк тієї самої споруди; 3 — наявні елементи карка­са і перекриття; 4 — металеві конструкції надбудови

Реконструюючи громадські й житлові будинки, дотримуються таких умов: роботи проводять із відселенням або без відселення з будинків мешканців чи організацій; будівельним роботам передує розбирання старих конструкцій.

Реконструкцію слід проводити у чіткій відповідності до проекту ви­конання робіт, у якому розроблено методи і терміни їх виконання. Низька культура виробництва та зволікання зі строками робіт досить часто призводять до того, що ще міцні будівлі у період реконструкції або після її закінчення потребують додаткового підсилення несівних кон­струкцій, мають тріщини у стінах та інших конструкціях чи підвищену їхню вологість.

Рис. 4.2. Надбудова багатоповерхової частини з підсиленням наявних конструкцій 1 — палі конструкції, що надбудовується; 2 — додаткові палі; 3 — плита-ростверк підси лення; 4 — підсилення наявних колон; 5 — конструкції каркаса надбудови

Рис. 4.3. Надбудова багатоповерхової частини з переобпиранням: 1 — палі споруди, яка надбудовується; 2 — ростверк тієї самої споруди; 3 — додаткові палі; 4 — наявні елементи каркаса і перекриття; 5 — додаткові опори; 6 — загальні приміщення; 7 — додаткові конструкції платформи основи; 8 — конструкції каркаса надбудови

Рис. 4.4. Надбудова багатоповерхової частини з частковим переобпиранням: / — палі споруди, яка надбудовується; 2 — ростверк тієї самої споруди; 3 — додаткові палі; 4 — наявні елементи каркаса і перекриття; 5 — додаткові опори; 6 — конструкції каркаса надбудови; 7 — додаткові конструкції платформи основи

Відомо два організаційно-технологічних прийоми реконструкції: 1) ви­конання всіх робіт із розбирання старих конструкцій, а потім зведення нових; 2) розбирання спочатку тільки тих конструкцій, які відкрива­ють фронт для певних робіт, а потім інших. У першому випадку роботи виконують за допомогою баштового крана: знімають покрівлю, дах, по­криття, перегородки, перекриття тощо. У будинку розбирають усе, крім фундаментів і несівних стін, а потім виконують внутрішні конструкти — ви знизу вгору так, як і при новому будівництві, з використанням баш­тового крана. У другому випадку застосовують малу механізацію. Ро­боти ведуть одночасно на всіх поверхах. Матеріали на робочі місця подають за допомогою малої механізації або вручну від приймальних площадок, винесених у вікна або на балкони. На виносні площадки матеріали і конструкції подають підйомниками та кранами. Якщо ван­тажі подають на поверх крізь віконні отвори кранами, то на нижніх поверхах не повинні знаходитися люди.

Підсилення фундаментів виконують у таких випадках: при руй­нуванні окремих ділянок фундаментів від осідання, розмивання ґрунтів, раніше здійснених конструктивних змін, зокрема виникнення отворів; при збільшенні навантаження на фундаменти від конструкцій заміни чи надбудов.

Зношені кам’яні фундаменти зміцнюють ін’єкцією цементного роз­чину під тиском 2 — 10 атм у шви між каменями.

Кам’яні стрічкові фундаменти підсилюють розширенням підошви, заглибленням, розширенням із одночасним заглибленням, утворенням фундаментної плити, буроін’єкційними палями. Роботи виконують за­хватками близько 3 — 5 метрів, а за потреби і меншими. Для збережен­ня цілісності будинку під час відкриття фундаментів навантаження від розміщених вище стін і поверхів повністю або частково передають на тимчасові опори. Виконуючи земляні роботи, стінки виїмок потрібно закріпити.

Підсилення і способи усунення дефектів стін. За наявності в стінах дефектів застосовують різні способи їх усунення: підсилення простінків і стовпів; ремонт і підсилення перемичок; відновлення проектного по­ложення стін; збільшення жорсткості стінового каркаса будівлі. Крім того, можливі перекладення окремих ділянок стіни, підвищення тепло­захисних властивостей і поліпшення естетичного вигляду стіни.

За наявності в стіні тріщин давнього походження без слідів їх роз­криття останнім часом, такі тріщини ліквідують, якщо стіна загалом не втратила своєї форми і несівної здатності.

Тріщини завширшки до 40 мм заповнюють нагнітанням розчину під тиском близько 2,5 атм.

Місця розміщення отворів для нагнітання розчину вибирають за­лежно від розташування тріщин на стіні: на ділянках із вертикальни­ми або похилими тріщинами їх улаштовують через 0,8—1,5 м, а на горизонтальних тріщинах — через 0,2 — 0,3 м.

Іноді при ліквідації тріщин на найпомітніших ділянках стіни укла­дають кілька цеглин, які називаються замком, а в довгих і широких тріщинах влаштовують замок з якорем із прокатного профілю, що ук­ріплюють у стіні анкерами.

Якщо в стіні виявлено наскрізні тріщини у вигляді розривів кладки в місцях з’єднання зовнішніх і внутрішніх стін або в зовнішніх кутах, для зміцнення їх застосовують металеві накладки зі штабової ста­лі. Кінці накладок загинають у бік стіни для кращого зчеплення з нею і фіксують болтами, які розміщують від тріщини на відстані, що дорів­нює приблизно півтори товщини стіни. У простіших випадках за порівняно невеликої довжини і ширини тріщини накладки можна крі­пити до стіни йоржами з одного боку стіни. Якщо стіни відхиляються від вертикалі, виправити їх можна за допомогою вертикальних накла­док із прокатних профілів (швелера JM? 12 — 16) із кріпленням їх йор­жами.

Дефекти стін у вигляді спучення, порушень початкової форми усува­ють накладанням прокатних профілів із двох боків стіни в горизонталь­ному або вертикальному напрямках. Ці профілі називають розванта­жувальними жорсткими поясами.

У разі застосування поясів у паралельних стінах будинку їх зв’язу­ють між собою тяжами, які влаштовують на рівні конструкції підлоги для збільшення жорсткості усього стінового каркаса.

Крім системи жорстких накладок загальне відновлення жорсткості стінового кістяка як просторової конструктивної системи здійснюють за допомогою заздалегідь напружених поясів або тяжів з круглої арма­турної сталі. Пояси є простими у виконанні і дуже ефективними. Тяжі діаметром 28 — 40 мм розміщують на рівні тих перекриттів, в яких є тріщини. На кутах будинку встановлюють опорні швелери № 12—15 завдовжки близько 1,5 м, до яких приварюють тяжі.

У плані будинку пояси мають утворювати замкнені контури, за мож­ливості близькі до квадрата зі співвідношенням не більше ніж 1 : 1,5. Довжина поясів на кожній зі стін може досягати 15—18 м. Попереднє напруження поясів створюють натяжними муфтами, які передбачають зазвичай у середній частині кожної ділянки периметра поясу. Зусилля натягнення контролюють динамометричним ключем відповідно до роз­рахункової величини. Система напружених поясів утворює в стіновому каркасі стискальні зусилля, які гасять розтягнення і деформації, що є наслідком порушення форми стінового каркаса.

При зміцненні стінового каркаса напруженими поясами зменшуєть­ся витрата металу порівняно з жорсткими накладками. Конструкція напружених поясів складається зі стандартизованих вузлів, а роботи з улаштування є суто монтажними. Невеликі перерізи металевих поясів дають можливість зберегти поверхню фасаду, для чого всі складові частини поясів потрібно розміщувати у заздалегідь підготовлених бо­рознах.

Часткову перекладку стін виконують при заміні зовнішнього шару стіни у разі його зносу або відшаровування облицювальних рядів, з кріпленням нових каменів перев’язуванням з наявною кладкою або за допомогою анкерів.

Складнішою є заміна окремих ділянок стіни (найчастіше простінків) у випадку їх руйнування від перевантаження або для зміни розмірів. У першому випадку (без зміни перекриттів у приміщенні) над місцем, що замінюється, підвішують на тимчасових стояках і балках ділянку стіни і перекриття. Потім цю частину стіни розбирають і викладають знову.

Простінки підсилюють за допомогою залізобетонних і металевих обойм-«сорочок». Залізобетонні підсилення є ефективнішими і за мож­ливості доцільніше застосовувати їх. Для значного підсилення стін можна оштукатурювати їх по сталевій сітці з чарунками близько 150 х х 150 мм і перерізом 4 — 6 мм.

У цьому разі металеві накладки по кутах роблять трохи довшими за відстань між верхнім і нижнім упорами (біля стелі та підлоги). Потім їх стискують за допомогою болтів, чим досягають потрібного поперед­нього напруження конструкції, що працює на стиснення.

Підсилення та зміцнення перемичок. За наявності в перемичках незначних тріщин їх ліквідують розчином. У разі великих деформацій (наскрізних тріщин по всій висоті перемички та пошкоджень її ниж­ньої поверхні) перемички посилюють, зміцнюючи металевими кутика­ми або збірними залізобетонними перемичками.

Улаштування отворів. Іноді виникає потреба збільшити ширину та висоту віконних і дверних отворів. За порівняно невеликих розмірів розширення отвору простінки, що при цьому зменшуються з його боків, посилюють накладками із залізобетону або металевого стояка з пере­даванням на них навантаження від перемички. Складнішим завданням є об’єднання двох або трьох віконних отворів першого поверху для влаштування вітрин. За великих розмірів отворів простінки посилю­ють двома металевими профілями, а за можливості — проміжними сто­яками в середній частині отвору. У разі об’єднання двох отворів в один зі збереженням або збільшенням їх висоти використовують міцніший металевий каркас.

Значно зменшує капітальність будинку чи споруди пробивання от­ворів у несівних стінах для вікон або дверей, тому ці отвори потріб­но проектувати якомога меншими (рис. 4.5, а), вводячи для об’єднан­ня фасаду пілястри, пояски тощо. Якщо надбудовують поверх, то для зменшення маси надбудови вікна та двері доцільно робити якомо­га більшими (рис. 4.5, 6), зберігаючи при цьому загальний вигляд бу­динку.

Характерним є процес улаштування отворів у несівних стінах. От­вори у стінах прорізають або пробивають за допомогою механізованого інструменту (електроінструмент з дисковою пилою, пневмо-, електро-

та гідромолотки). Спочатку над майбутнім отвором у стінах вирубу­ють горизонтальні бброзни з двох протилежних боків, куди заводять балки з прокатного металу (найчастіше зі швелера). Балки стягують між собою болтами, після чого пробивають отвір для вікна чи дверей (рис. 4.6).

Заміна перекриттів. У разі реконструкції будівлі з відселенням повністю або частково замінюють перекриття, що виконують зі збірно­го чи монолітного залізобетону. Нові перекриття зі збірного залізобе­тону монтують знизу вгору за допомогою монтажних кранів, заздалегідь розібравши старі перекриття повністю або в межах робочої захватки. У старих цегляних будинках з товстими стінами плити укладають безпо­середньо на стіни, заводячи їх у пази, які влаштовані в стінах. В інших випадках, коли прорізи ослаблюють конструкцію стін, у них заздалегідь улаштовують пояс із прокатного металу або із монолітного залізобето­ну, на який укладають плити. Інколи для обпирання плит у малоповер­хових будинках зводять нові стіни. У разі повного розбирання всіх старих перекриттів слід забезпечити стійкість стін, що залишаються, і за потреби виконати їх тимчасове підсилення.

Заміна перекриттів на монолітні залізобетонні може виконуватись як за повного, так і за поповерхового розбирання старих перекриттів у межах захваток. У першому випадку зведення нових монолітних пере­криттів здійснюється знизу вгору за традиційними методами влашту­вання опалубки на столах чи риштуваннях і згори вниз із застосуван­ням опускних систем опалубки.

Для зміни перекриттів можна застосовувати також метод підйому їх. У такому разі перекриття можуть бути повністю монолітними або складатися з настилів з монолітними ділянками для їх з’єднання. Всі перекриття виконують на зручній позначці, на рівні першого поверху. Потім їх підіймають за допомогою системи домкратів на проектні по­значки, де кріплять до стін або колон. Велике значення за цього методу

має те, що опори в приміщенні можуть бути розташовані вільніше і раціональніше з погляду планування, розподілу навантажень.

У разі виконання робіт без відселення влаштовують ділянки залізо­бетонного перекриття при загальному збереженні дерев’яних пере­криттів. Водночас підсилюють окремі пристінні частини кількох балок накладками з прокатного металу та зводять нові балки із такого самого металу, на яких влаштовують незнімну опалубку з профнастилу з на­ступним виконанням монолітного залізобетонного перекриття. За на­явності в будинку металевих балок дерев’яне заповнення між ними замінюють на залізобетонне.

Відновлення і підсилення конструкцій балконів виконують укла­данням додаткової арматури і шару бетону, якщо це дозволяють по­значки приміщень, в які ведуть балконні двері. Так можна підсилювати балкони із залізобетону.

У балконах на консольних металевих балках найчастіше підсилю­ють саме ці балки в найвразливішому місці, зокрема наварюванням накладок на стінки балок або кутиків на їхні нижні полиці.

Для охорони природного середовища сміття та рештки зруйнованих конструкцій спускають униз по спеціально обладнаних коробах — сміттєпроводах у бункер-накопичувач, з якого сміття перевантажу­ють на автотранспорт для вивезення за межі будівельного майданчика (рис. 4.7).

Предварительно напряженные железобетонные конструкции

Сущность предварительного напряжения сводится к тому, что арматуру натягивают заранее и в таком положении закрепляют на упорах. После приобретения бетоном прочности, равной 80% от проектной, арматуру освобождают от упоров, и она, стремясь укоротиться, сжимает бетон. Обычно предварительное напряжение арматуры, а следовательно, и сжатие бетона производят в той час­ти конструкции, которая при нагружении подвергается растяже­нию.

Благодаря предварительному сжатию в бетоне при нагружении не появляются опасные растягивающие напряжения, а лишь умень­шаются напряжения сжатия. В обычном железобетоне в растяну­той зоне даже при небольших нагрузках возможно появление тре­щин. В предварительно напряженном железобетоне сопротивление появлению трещин возрастает в несколько раз.

Предварительно напряженные железобетонные конструкции по сравнению с обычными железобетонными более экономичны в свя­зи с тем, что расход арматурной стали в них снижается до 60—80, а бетона — до 30—50%. Снижение расхода стали достигается в ре­зультате применения в предварительно напряженном железобетоне стали с пределом прочности до 2000 МПа, что в 3—5 раз больше, чем прочность обычной арматурной стали класса A-І или А-П.

В обычном железобетоне сталь высокой прочности не применя­

ло

ют, так как ее прочность на растяжение в связи с неизбежным об­разованием трещин в бетоне использовать полностью нельзя. Объ­ясняется это тем, что с повышением нагрузки, воспринимаемой сталью, пропорционально увеличивается ее удлинение. Высоко­прочная сталь без повреждений на каждый метр длины может удлиниться примерно на 3 мм, а в бетоне возникают трещины при его удлинении на 0,1—0,15 мм/м.

Трещинообразование нарушает сцепление арматуры с бетоном и может привести к разрушению конструкций.

При предварительном напряжении в качестве арматуры исполь­зуют высокопрочную проволоку (гладкую или периодического про­филя) классов В-11 и Вр-П с пределом прочности до 2000 МПа, прутковую сталь периодического профиля класса A-IV с пределом прочности 900 МПа, и сталь периодического профиля классов А-Пв и А-Шв с пределом прочности 500 и 600 МПа и др.

Предварительное напряжение можно создать натяжением арма­туры перед бетонированием или после него. Если арматуру натяги­вают до укладки бетонной смеси, то такой способ называют пред­варительным натяжением, если после укладки бетонной смеси и затвердевания бетона, то последующим.

Предварительное натяжение арматуры. При предварительном натяжении арматуру натягивают с помощью домкратов или под­весных грузов до напряжения, составляющего примерно 70—80% от предела прочности арматуры.

Если для натяжения используют гладкую проволоку, то ее осво­бождают от закрепления на упорах по достижении бетоном проч­ности 35 МПа. Если используют арматуру периодического профи­ля, имеющую повышенное сцепление с бетоном, достаточна проч­ность бетона при обычной стержневой арматуре 14—20 МПа, а при высокопрочной проволоке 20—30 МПа.

Возможность скольжения арматуры в бетоне должна исклю­чаться. Если по расчету сцепление арматуры с бетоном недостаточ­но, концы арматурных стержней дополнительно закрепляют спе­циальными заанкеривающими устройствами.

Предварительное натяжение арматуры осуществляют на спе­циальных стендах, оборудованных упорами, которые удерживают арматуру в натянутом состоянии, или непосредственно в формах, в которых бетонируется изделие. В последнем случае усилие напря­жения воспринимает форма.

Плоские и ребристые плиты, балки различной формы и длины и другие конструкции, армируемые предварительно натянутой вы­сокопрочной проволокой, изготовляют на стендах длиной 100— 200 м.

Тяжелые конструкции типа подкрановых балок под мостовые краны, мостовые балки, балки покрытий больших пролетов и ана­логичные конструкции, армируемые стержнями периодического профиля или пучками высокопрочной проволоки (в пучке бывает до 70 проволок диаметром 3 мм), изготовляют на стационарных стендах длиной до 70 м.

Различные предварительно напряженные конструкции (насти­лы, панели, шпалы), армируемые отдельными стержнями или про­волокой, изготовляют, как правило, в переносных силовых формах (рис. 107, а).

Арматуру натягивают переносным домкратом и закрепляют за­жимами, передающими усилия непосредственно на торцевой борт или поддон формы.

Зажим для арматуры периодического профиля (рис. 107, б) со­стоит из корпуса 1 с внутренней конической полостью, в которой помещен клин 4, и наружной гайки 3. Клином зажимают конец стержня, а домкрат, закрепленный за корпус 1 зажима, натягива-

Рис. 107, Переносная силовая форма с предварительно напряжен­ной стержневой арматурой для четырехпустотного настила: а — общий вид. б — деталь зажима стержневой арматуры; / — корпус за­жима, 2—арматура, 3—гайка зажима, 4 — клин

ет стержень до проектного усилия. Затем гайку зажима пододви­гают вплотную к форме и снимают с зажима домкрат. По достиже­нии необходимой прочности зажим снимают, а концы стержней обрезают.

Широкое распространение получил также метод электротерми­ческого натяжения стержневой арматуры, который основан на уд­линении стали при ее нагреве электрическим током. Нагретый стер­жень, снабженный на концах анкерами, быстро укладывают в форму и заводят анкеры за упоры формы. Остывая, стержень стремится сократиться, но этому препятствуют упоры, вследствие чего стержень натягивается и получает заданное напряжение.

Нагревают стержни, как правило, до 350—400°С на специаль­ном стеллаже в течение 3—4 мин. Бетонную смесь укладывают в форму после остывания стержней до 80°С (примерно через 15— 16 мин после нагрева). Способ электротермического натяжения арматуры прост и экономичен.

Последующее натяжение арматуры. При последующем натяже­нии упором для арматуры служит затвердевший бетон конструк­ции.

При бетонировании конструкций в них оставляют сквозные ка­налы, в которые пропускают пучки высокопрочной проволоки или отдельные стержни арматуры большого диаметра. Пучки проволо­ки на концах снабжают анкерами или специальными стаканами, а стержни — винтовой нарезкой. Арматуру натягивают с помощью домкратов, после чего концы ее заанкеривают на торцах элемента с помощью анкера, состоящего из шайбы и конической пробки, или с помощью специальных стаканов. Стаканы предварительно за­крепляют на конце пучка и заполняют цементным раствором. Кон­цы стержней закрепляют навинчиваемыми на них гайками.

Пучковую арматуру, натягиваемую после затвердения бетона, применяют как для прямолинейных, так и криволинейных элемен­тов. После заанкеривания арматуры в торцах элементов в каналы, где проходит арматура, нагнетают цементный раствор, который, заполняя каналы, защищает арматуру от коррозии и создает сцеп­ление арматуры с бетоном.

Последующее натяжение арматуры широко применяют при сборке большепролетных конструкций, например при сборке балок и ферм на строительных площадках из заготовленных в полигон­ных условиях отдельных частей.

Натяжение арматуры на затвердевший бетон позволяет изго­товлять конструкции на любых площадках, не имеющих специаль­ных устройств или стендов для предварительного натяжения арма­туры.

Предприятия сборного железобетона выпускают обычные и предварительно напряженные железобетонные изделия широкой номенклатуры в соответствии с действующими каталогами типо­вых железобетонных конструкций.

По назначению сборные железобетонные изделия условно раз­деляют на четыре основные группы: для жилых и общественных зданий, для производственных зданий, для инженерных сооруже­ний и изделия общего назначения. Для возведения зданий приме­няют следующие виды изделий: блоки фундаментов и стен под­валов; конструкции для каркасов зданий (колонны, ригели, про­гоны), стеновые блоки и панели; плиты и панели перекрытий и покрытий; перегородки, лестничные марши и площадки, балкон­ные и подоконные плиты; объемные блоки шахт лифтов. На рис. 127 изображены схемы основных типов железобетонных изделий для жилищного и гражданского строительства, а на рис. 128 — схемы основных типов изделий для промышленного строитель­ства.

К изделиям для транспортного строительства относят опорные и пролетные конструкции мостов, опоры контактных сетей, дорож­ные и аэродромные плиты, трубы больших диаметров, тюбинги, железнодорожные шпалы, к изделиям для гидротехнического строительства — плиты, балки, колонны, сваи, шпунты.

Для водоводов и канализационных коллекторов выпускают железобетонные трубы. Повсеместно применяют железобетонные опоры светильников, изготовляемые с предварительно напряжен­ным и обычным армированием.

Широко используют изделия из сборного железобетона (пли­ты, стойки, прогоны, дренажные трубы) в сельскохозяйственном строительстве.

При создании конструкций зданий и сооружений, возводимых из сборных железобетонных изделий, необходимо стремиться к удовлетворению ряда технологических требований, связанных с заводским изготовлением деталей. К этим требованиям относятся следующие:

применение типовых унифицированных изделий и максималь­ное сокращение их типоразмеров (большая номенклатура изде-‘ лий, выпускаемых заводом, требует использования большого ко­личества разнообразного оборудования, вызывает длительные простои при переналадке машин и механизмов для перехода на выпуск другого изделия и существенно снижает производитель-

кость); технологичность изделий при их изготовлении и монта­же, которая обеспечивает возможность максимальной механиза­ции и автоматизации процессов производства, а также простоту и удобство складирования, транспортирования и монтажа при строительстве;

максимальное укрупнение изделий (с учетом возможности их изготовления на заводах, последующего транспортирования и монтажа), позволяющее сократить сроки и трудоемкость монта­жа и уменьшить количество стыков, являющихся наиболее сла­бым местом в зданиях и сооружениях;

надежность изделий и собранных из них сооружений; возможность изготовления изделий максимальной заводской готовности, которая позволяет после монтажа изделий свести до минимума отделочные операции по затирке, шпатлеванию и ок­раске поверхностей изделий и сократить сроки строительства зда­ний и сооружений.

о

Рис. 128. Схемы основных типов железобетонных изделий для произ­водственного стро­ительства: а — колонны, б — пли­та перекрытия типа «двойное Т», в — пли­та покрытия, г — под­крановая балка, д — двухскатная стро­пильная балка, е— подстропильная бал­ка, ж — ригель, a — ферма