Портал о строительстве и ремонтных работах

Архивы за 02.10.2015

Матрицы устраивают из бетона марки 200—300 на шлакобетон­ной подготовке, закладывая в них, как правило, паровые регистры тля обогрева изготовляемого изделия. Отклонение положения паро — зых труб в теле матрицы от проектного не должно быть более ±3 мм. Для облегчения съема готовых изделий боковым граням

матрицы придают уклон не менее 1 :15 и все внутренние углы за­кругляют, усиливая их армированием сеткой Рабитца.

Изготовляют матрицы в зависимости от сложности их рельефа и размера, двумя способами: по шаблону или путем отливки по моделям. По шаблону готовят относительно простые матрицы не большого размера. Матрицы для изделий со сложной поверхно­стью и площадью более 15 м2 изготовляют отливкой по моделям.

Последовательность изготовления матриц посредством шаблона показана на рис. 52. Верхняя плоскость наружной опалубки должна эыть отфугована и установлена но уровню, а нагревательная си­стема матрицы опробована и к моменту укладки бетона нагрета до
температуры не ниже 50а. Углубления для ребер изделия в матрице образуются путем установки внутренней опалубки; рельеф поверх­ности достигается профилированием посредством шаблона верхнего слоя матрицы из цементного раствора состава 1:2 или 1: 3 с по­

делью также может служить го­товое железобетонное изделие. Гипсовую деталь, изготовляемую на месте при помощи шаблонов, необходимо армировать вязаль­ной проволокой (закрепленной к вбитым в боек гвоздям), а после просушки покрывать шеллаком. Поверхность деревянной модели шпаклюется4 и окрашивается мас­ляной краской.

/

Деревянную и гипсовую модели следует использовать один раз для изготовления первой матрицы; для изготовления последующих матриц того же типа должны использоваться изделия, забетониро­ванные в первой матрице. Эти изделия-модели изготовляются из бетона марки не ниже 300. Перед бетонированием матрицы модель покрывается слоем смазки, затем производится опробование нагре­вательной системы и ее нагрев до 50—70°. Прогрев матрицы про­изводится в течение всего времени ее твердения (1—1,5 суток).

Изготовление изделия, которое затем используется при отливке матрицы, может производиться в песчаных формах, как показано на рис. 54. В бездонный ящик с высотой стенок, равной высоте из­

делия, засыпают влажный мелкозернистый песок и тщательно уп- тотняют его вибрированием. Затем, осторожно удалив стенки ящи — са, на расстоянии 0,1 м от граней песчаной призмы, устанавлива­ет строго по уровню рейки, по которым перемещают шаблон, при­дающий песку заданную форму. После этого на место реек уста­навливают металлическую бортовую опалубку, укладывают арма — — уру и бетонируют изделие, которое в дальнейшем используют в качестве модели для изготовления матрицы. Для этого после изго­товления изделия его снимают с песчаной матрицы, перевертыва­ет, очищают внутреннюю поверхность от песка и наплывов бето­на, покрывают после промывки 5-мм слоем цементного раствора с келезнением и используют для изготовления матрицы.

Матрицы, изготовляемые в рабочем положении на месте их дальнейшего использования, армируются легкой сеткой из ар мату — чы диаметром 8—10 мм с ячейками 200, X200 и л и 300 X 300 мм; м ат — чицы, подвергаемые переворачиванию и транспортированию, арми — чуются по расчету и снабжаются монтажными (подъемными) пет-

ІЯМИ.

Горизонтальные и особенно наклонные боковые поверхности латрицы, соприкасающиеся с бетоном изделия, тщательно отделы — зают и выравнивают железнением с последующей шлифовкой или обработкой наждаком. Отшлифованную поверхность до начала эксплуатации матрицы тщательно пропитывают отработанным ми — зеральным маслом и каждый раз перед изготовлением изделия называют составами, препятствующими сцеплению укладываемо — ‘о бетона с рабочей поверхностью матрицы. Выполнение этих меро­приятий облегчает отрыв готовых изделий от матриц и обеспечива­ет хорошее качество их поверхности, исключающее необходимость юследующей затирки. Изделия, получаемые с хорошо отшлифован — 1ых матриц, требуют перед покраской только шпаклевки. При не — •бходимости изготовления большого количества одинаковых изде — тий матрицу выполняют без каких-либо вкладышей или закладных частей. В одной матрице можно бетонировать изделия с разными трофилями окаймляющих граней или с гранями, имеющими изломы; для этого в бортах матрицы устраивают отверстия, через которые трелят закладные части или, что более удобно, к матрице при — срепляют на шарнирах или винтах бортовую опалубку.

Для облегчения снятия крупных изделий в матрицах иногда іредусматривают поршневые выталкиватели (из расчета один вы­талкиватель на 4 м2 бетонируемого изделия). При уходе за матри­цами, тщательной смазке их перед бетонированием и аккуратном тодъеме готовых изделий возможно изготовление в одной матрице до 300—400 изделий. •

Поврежденные рабочие поверхности железобетонной матрицы чекомендуется1 ремонтировать следующим образом.

Пришедшая в негодность поверхность тщательно очищается от

‘«Временные указания по эксплуатации форм для изготовления сборных же — іезобетошшх конструкций и деталей» (ВСЙ-97-57 МСПМХП СССР), Централь — юе бюро технической информации, М., 1957.

грязи, наплывов бетона, затем насекается, продувается сжатым воз­духом и промывается напорной струей воды. Для удаления с по­врежденной поверхности бетона впитавшегося в него масла, ее по­крывают слоем гипсового раствора толщиной 15—20 мм с водогип­совым отношением 0,6—07. Через 1—2 суток, когда раствор при­мет коричневый цвет от впитанного масла, его удаляют и при необходимости вторично проводят эту операцию. Следы масла с поврежденной поверхности удаляют после этого растиранием по поверхности кистью 3%-ного раствора столярного или казеинового — клея с удалением образующейся пены.

Очищенные места заделывают при неподогретой матрице це­ментным раствором состава от 1:2 до 1:3с водоцементным отно­шением 0,28—0,3 на цементе марки 400—500, причем желательно применение расширяющегося цемента. В углах и других ответст­венных местах матрицы для обеспечения лучшего сцепления ново­го бетона со старым поврежденные места предварительно армиру­ют сеткой Рабитца с проволокой в 1,5—2 мм, которую закрепляют на заранее заделываемых в тело матрицы стержнях. После выдер­живания раствора в нормальных условиях в течение не менее 3 су­ток отремонтированную поверхность обрабатывают так же, как по­верхность вновь изготовленной матрицы.

Огромная часть забивных свай остается недопогруженной до 1,5 м и более. На таком свайном поле возводить здание нельзя. Все сваи необходимо срезать на одном уровне. Для этого существуют различные приспособления: огромные ку­сачки, при этом арматуру обрезают автогеном или гидравлическими ножница­ми; разрывные устройства, позволяющие срезать головы свай на высоте от 0,5 до 2 м; сваерезы, с помощью гидроцилиндра срезающие специальным ножом сваю вместе с арматурой, и др.

При подготовке свайного поля к устройству ростверка осуществляется геоде­зическая разметка уровня срубки голов свай.

При заделке в ростверк головы свай разбиваются и сваривается арматура ро­стверка и свай. Устройство опалубки и бетонирование ростверков производится обычными способами, аналогично производству бетонных работ при устройстве фундаментов.

Применение сборных ростверков уменьшает объемы земляных работ, сокраща­ет сроки строительства свайных фундаментов, снижает себестоимость возведения объекта по сравнению с монолитными ростверками, позволяет изготовлять рост­верки централизованно в заводских условиях индустриальными методами, оста­вив на стройплощадке только устройство бетонной подготовки и монтаж. Их при­менение дает возможность унифицировать все решения фундаментов с одними и теми же конструкциями для фундаментов на естественном основании и на сваях.

Использование безростверкового свайного фундамента позволяет исключить работы по устройству монолитного ростверка. Его роль при этом выполняютрте — новые панели поперечных стен первого этажа, которые работают как неразрез­ные балки.

От точности натяжения арматуры зависят степень предвари­тельного напряжения бетона конструкции и надежность ее рабо­ты при эксплуатации. Это обусловливает необходимость контро­ля величины натяжения.

При механическом натяжении арматуры гидродомкратами контроль осуществляют в процессе ее натяжения по удлинению и показаниям манометра. Удлинение арматуры контролируют по миллиметровой шкале мерной рейки или стальной линейкой. За начальную точку отсчета принимается натяжение стержня после того, как будет выбрана слабина, т. е. когда стрелка манометра начнет смещаться от нулевой отметки. Контроль усилия натяже­ния производится по показаниям предварительно отградуирован­ного манометра вместе с натяжным гидродомкратом. Усилие на­тяжения определяется по показаниям манометра с помощью гра­дуировочного графика.

При механическом натяжении расчетные удлинения и усилия по показаниям манометра не должны различаться более чем на 10%. Если отклонения выше, то натяжение приостанавливают, устраняют неисправности в оборудовании или анкерных устройст­вах стержней и продолжают натяжение.

Контроль точности натяжения арматуры при электротермическом способе заключает­ся в систематической проверке размеров за­готовок, т. е. расстояний между внутренни­ми опорными поверхностями анкеров стерж­ней и расстояний между упорами форм, по разности которых определяют удлинение арматуры при ее натяжении.

Фактические удлинения арматуры при электротермическом натяжении не должны отличаться от расчетных для стержней дли­ной до 6,5 м более чем на 4 мм, для стерж­ней длиной до 12 м — более чем на 6 мм.

Манометры следует градуировать вмес­те с гидродомкратами или насосными стан­циями не реже одного раза в три месяца и после каждого их ремонта.

Помимо систематического пооперацион­ного контроля величины натяжения армату­ры по удлинению при электротермическом способе или по удлинению и показаниям манометра при механическом способе натя­жения периодически рекомендуется контро­лировать силу натяжения арматуры измери­тельными приборами ПРД-У, ПИН, ИПН. Приборы ПРД-У и ПИН работают по прин­ципу замера усилий оттягивания напряжен­ного арматурного элемента, а ИПН — по принципу замера частот колебаний напряженной арматуры. При­бор ПРД-У (рис. 48) применяют для контроля силы натяжения стержневой арматуры диаметром от 10 до 36 мм, длиной от 6 до 24 м. Для замера силы натяжения прибор устанавливают в сред­ней части поддона около напрягаемого стержня. Стержень захва­тывают крюком и оттягивают вверх, поворачивая рукоятки на 3, 5 и 8 оборотов. Усилие натяжения определяют по показанию ин­дикатора и градуировочного графика. Точность контроля натяже­ния арматуры прибором ПРД-У составляет ±3%.

Контроль измерительными приборами силы натяжения армату­ры рекомендуется осуществлять при освоении новых видов изде­лий и видов арматуры, при изменении технологии изготовления конструкций, замене оборудования, а также периодически (один — два раза в месяц) при текущей работе.

Глубинное уплотнение оснований предварительным замачиванием, а также замачиванием и глубинными взрывами. Эти способы уплотнения основываются на способности лессовидных суглинков и супеси, а также пылеватых песков с высоким коэффициентом фильтрации (> 0,2 м/сут.) самоуплотняться при замачивании под действием собственного веса.

Процесс уплотнения (рис. 3.3, а) продолжается в течение 2-3 мес. Для повышения эффективности одновременно при замачивании исполь­зуются глубинные взрывы (рис. 3.3, б). При взрывах создается серия ударных волн, которые подвергают грунт многократному динамическому воздействию. При применении такого способа глубина уплотнения достигает 30 м в течение 3…7 суток.

Уплотняемая площадка разбивается на отдельные карты с указанием их глубины и очередности замачивания. На плане указываются располо­жение поверхностных и глубинных марок, схема водопроводной сети, расположение скважин с указанием их глубины и диаметра. В составе ПОС приводят данные по расходу воды и времени замачивания каждой карты. При уплотнении оснований предварительным замачиванием для получения более равномерного понижения дно котлована или карты в пределах 10-15 м от края планируют: для квадратных котлованов с уклоном 0,02-0,03° к наружным сторонам по всему периметру, для прямоугольных — к двум меньшим сторонам (рис. 3.3, а).

При залегании на поверхности суглинков или глин для сокращения времени замачивания устраивают дренирующие скважины диаметром не менее 15 см с засыпкой песком или гравием на глубину 0,7-0,8 проса — дочной толщины. Скважины располагаются по периметру котлована через 2-4 м.

Котлован заполняют водой с поддержанием уровня на высоте 0,3- 0,8 м от дна и до промачивания всей толщи просадочных грунтов и услов­ной стабилизации просадки, за которую принимают просадку менее 1 мм в педелю. Если уплотнение ведут с применением глубинных взрывов, то взрывные работы следует выполнять сразу же после подачи в грунт воды. Разрыв между окончанием замачивания и взрывами составляет 3-8 ч.

При уплотнении грунтов замачиванием и глубинными взрывами применяют водостойкие взрывчатые вещества: аммонит №6 ЖВ,

граммонол, зерногранулит 50/50-В, 30/70-В.

Уплотнение грунтов после предварительного замачивания, в том числе и с использованием глубинных взрывов, как отмечено выше, происходит под воздействием собственного веса грунта, поэтому верхний слой необходимо доунлотнять тяжелыми трамбовками или укаткой.

Неразъемные формы как съемные, так и опрокидные, рассчита­ны на немедленную распалубку отформованных в них изделий, по­этому их требуется значительно (в 15—20 раз и более) меньше, чем сборно-разборных. Отформованное в неразборной форме изде­лие немедленно распалубливается — подъемом формы строго по вертикали вверх при съемных фор­мах (рис. 48) или поворотом (опро­кидыванием) формы на 180° с по­следующим ев| подъемом — при оп — а) П “ Л/ ‘

рокидных формах (см. рис. 50). ____ { г

Съемные формы устраивают бездонными, устанавливая их на поддон или непосредственно на стенд. Поворотные формы имеют как бортовые стенки, так и днище; после укладки бетона такая форма обычно покрывается поддоном и скрепляется с ним, затем поворачивается на 180°, изделие остается па поддоне, а форма сни­мается с него (рис. 49) для следующего цикла изготовления. Для лучшего отделения от изделия опрокидную форму часто перед ук­
ладкой бетонной смеси выстилают смоченным в воде тонким полот­ном или бязью. В отдельных случаях применяют опрокидные формы без поддонов, оставляя изделие после поворота формы на поверх­ности стенда, предварительно посыпанной песком.

При такой технологии в одной форме за смену можно изгото­вить до 100 изделий. Если изделие выдерживается на стенде, то от-

По И-В

падает необходимость и в поддонах, которые применяют только в том случае, когда изделие после формования переносят в камеру выдерживания. Если полный цикл изготовления изделий равен од­ним суткам, то число поддонов принимают на 10—15% больше количества изделий, изготовляемых в сутки.

При изготовлении в неразъемных формах следует применять бе­тонную смесь с осадкой коиуса не более 1—2 см если по недосмот­ру использована смесь большей подвижности, то форма снимается или опрокидывается не сразу, а примерно через 20—30 мин., когда подвижность смеси уменьшится до требуемой.

Изготовляемые в опрокидных неразъемных формах изделия обя­зательно должны иметь одну горизонтальную поверхность совер­шенно ровную, которой они ложатся на поддон или стенд. Вторая горизонтальная поверхность изделия, соприкасающаяся с формой, может быть рельефной.

В съемных формах изготовляют изделия, у которых обычно обе
горизонтальные поверхности ровные, за исключением случая фор­мования виброштампами. Вертикальные грани изделий, изготовлен­ных в неразъемных формах, должны быть простого профиля и во всяком случае не в виде шипов или пазов, выполнение которых в неразъемных формах невозможно. Изделия, изготовленные с не­медленной распалубкой, даже в случае применения жесткой бетон­ной смеси, из-за осадки бетона в момент распалубки, как прави­ло, отклоняются от проектных размеров больше, чем изделия, из­готовленные в сборно-разборной опалубке. Когда по техническим условиям точность изделия имеет особое значение, и допуски не­значительны (до ±3 мм), применение неразъемных форм не может быть рекомендовано.

Поверхности неразъемных форм, соприкасающиеся с бетоном, должны быть тщательио выровнены (металлические формы отшли­фованы). Для облегчения снятия формы со свежеотформованного дзделия все ее элементы по высоте изделия должны иметь уклон примерно 5% для деревянных и 1% для металлических форм и по зозможности несколько закругленные внутренние углы.

Съемные неразъемные формы выполняют металичес — кими и обычно одиночными. Съемные формы применяют для про­стых по конфигурации изделий, выдерживаемых, как правило, на месте их изготовления — в пропарочных камерах или на стенде. Цля облегчения^ снятия съемные формы имеют небольшое уширение хнизу (от 1 :20 до 1 : 100) и тщательно обработанные при помощи тескоструйього аппарата внутренние поверхности.

Во избежание повреждения отформованного изделия формы должны сниматься строго по вертикали и без раскачивания, для лего в момент подъема крюк крана устанавливают над центром тяжести формы; тросы траверсы предварительно следует отрегули­ровать таким образом, чтобы при подъеме форма находилась в го­ризонтальном положении; конструкция съемных форм проще, чем сборно-разборных, и расход стали для них на 20% меньше.

В зависимости от количества изготовляемых изделий применя­ет специальные формы (при количестве однотипных изделий более 2 000 в год), рассчитанные на изготовление изделий одного типа, тли универсальные формы, в которых, используя дополнительные зкладыши, изготовляют изделия разных типоразмеров. 4

На полигонах широко применяют съемные формы при изготов — іении бетонных блоков стен подвалов. В этом случае формы вы- юлняют из жесткого стального короба, продольные и поперечные — тенки которого соединены сваркой и для облегчения распалубки шеют уклон порядка 1 :50. Формование блоков ведется в форме, останавливаемой, как правило, на ровную бетонную площадку — •тенд; немедленно после окончания уплотнения форма краном сни — лается с изделия, остающегося для выдерживания на месте бето — — шрования.

Уплотнение бетонной смеси в форме ведут внутренними вибра- "орами или с помощью устанавливаемых на продольных бортах вормы двух поверхностных вибраторов.

Опрокидные неразборные формы применяют для из­готовления ребристых плит, плоских плит перекрытий каналов, па­нелей забора, перемычек и других подобных изделий, бетонируе­мых из малоподвижной бетонной смеси с осадкой конуса не более 1—2 см. Благодаря немедленной распалубке длительность оборота

опрокидной формы составляет 10—15 мин. В зависимости от раз­мера изготовленного изделия формы выполняют деревянными, де­ревометаллическими и металлическими. Изделия весом до 0,5 т и площадью до 2 м2 изготовляют в деревянных опрокидных формах которые выдерживают до 800 оборотов. Для изделий больших раз­меров применяют металлические формы.

Деревянные опрокидные формы изготовляют из высококачест­венной древесины и склеивают отдельные доски, образующие части формы водостойким клеем. Поверхность формы, соприкасающая­ся с бетоном, тщательно отделывается. Для обеспечения снятия формы все ее элементы по высоте изделия выполняют с уклоном до 5% (расстояние между бортами формы вверху больше, чем вни­зу) и по возможности с закругленными внутренними углами.

Металлическая опрокидная форма для ребристых плит боль­ших размеров сваривается из швеллеров и 3-мм листовой стали, усиленной уголками и швеллерами (ом. рис. 50). Поддон деревян­ный, закрепляемый на форме после окончания вибрирования при помощи натяжных замков. Для опрокидывания формы на ее торцо­вых бортах установлены ролики; точное расположение роликов оп­ределяют опытным путем с таким расчетом, чтобы при подъеме форма с бетонной смесью находилась в равновесии и легко пере­ворачивалась.

Металлическая опрокидная форма для изготовления решетчатой панели забора размерами 1 640X2 890 мм сварена из швеллеров и 8-мм листовой стали, усиленной швеллерами. Вкладыши формы,

>бразующие решетку забора, выполнены из чугуна и прикреплены < дну формы 10-мм болтами. Поддон жесткий металлический с тщательно выровненной поверхностью имеет отверстия (рис. 51),_ ■соторыми насаживается на направляющие стержни формы, исклю­чающие возможность бокового смещения перевернутой формы при ае съеме с изделия. Для облегчения снятия формы с изделия все товерхности вкладышей выполняются на конус и тщательно обра — затывают, а внутренние углы формы несколько закругляют.

При сборно-разборной опалубке требуется значительное коли­чество форм, так как при всем цикле изготовления — от укладки бетонной смеси до окончания прогрева — изделие находится в опа­лубке. Поэтому на изготовление форм затрачивают много средств и расходуют значительное количество материалов. Групповая опа­лубка значительно выгоднее одиночной, так как требует относи­тельно меньшего расхода материалов и затрат труда на одно изделие.

Деревянные формы состоят из щитов днища, боковых и тор­цовых стенок (рис. 39). Днище укладывается на брусья «ли лаги; горизонтальное положение его обеспечивается при помощи под­кладок и клиньев. Клинья желательно выполнять из твердых по­род древесины, придавая им уклон не более 1 :5. Боковые стен­ки обычно крепятся внизу к днищу прижимными досками и клиньями, а вверху — деревянными схватками, стальными ско­бами с клиньями или стяжными болтами.

Металлические формы состоят из поддона, боковых и торцовых стенок-бортов. В ряде случаев боковые и торцовые борта шарнирно прикрепляются к поддону и при распалубке откидываются на 30—45°. Имеет место также и полная разборка форм — в этом случае боковые и торцовые борта прикрепляются к поддону клинь­ями, натяжными замками или болтами.

Боковые и торцовые стенки металлических форм скрепляются между собой большей частью накидными крюками, но применяют для этой цели также клинья, запоры в виде оправок и иногда

■болты. Применение болтовых соединений не может быть рекомен­довано из-за относительно больших затрат труда, связанных с их установкой, и затруднениями, возникающими при эксплуатации вследствие забивки резьбы раствором и ослабления креплений при вибрации. Установка клиновых соединений также связана со зна­чительными затратами времени на установку штырей и забивку

клиньев, требует применения кувалд и поэтому вызывает иногда деформацию форм. Кроме того, клинья часто теряются и при каждой новой сборке формы забиваются в другие гнезда, что снижает качество собранной формы.

Многолетний опыт применения металлических форм в Глав — мосжелезобетоне показал, что крепления в виде накидных крюков и шарнирное соединение болтов с поддоном не должны ослаблять жесткости формы. Поэтому ранее применявшиеся конструкции крюков и шарниров усилены накладками и уголками (рис. 40); в новом конструктивном решении борта формы не ослабляют срез­кой верхней полки швеллера в месте прикрепления накидных крю­ков. Улучшенная конструкция форм имеет и другое решение фас­ки в виде полосы толщиной в 15 мм, проложенной под бортами и препятствующей вытеканию цементного раствора в стыке между поддоном и бортами. Помимо улучшения эксплуатационных ка­честв формы, прокладка полосы позволяет уменьшить высоту швел­лера, образующего борт формы.

Запорные и шарнирные устройства должны выполняться с та­кой точностью, чтобы было обеспечено плотное примыкание бор­тов между собой и бортов к дну поддона. Зазор в стыках между отдельными деталями формы не должен быть более 1 мм. Во из­бежание распора продольных бортов форм, возникающего при вибрации бетонной смеси, их следует скреплять поверху через

1,5—2 м инвентарными стяжками из швеллера № 10 или уголка (рис. 41).

Для подъема формы на ней должно быть не менее четырех пе­тель, привариваемых обычно к продольным бортам.

*

Рис. 41. Инвентарная стяжка для продольных бортов
формы

В групповых деревянных или металлических формах изготов­ляют прямоугольные или однотавровые балки, гладкие плиты, пе­ремычки и другие изделия простого профиля.

Деревянная групповая форма для однотавровых балок скреп — іяется металлическими хомутами и может быть выполнена в двух зариантах — «полками вниз» и «полками вверх» (рис. 42). При детонировании «полками вверх» размер заполнителей не должен тоевышать 15 мм, но даже и при этом бетонная смесь с большим "судом укладывается между стержнями арматуры. При бетониро-

5 Зак. 564

вании балок «полками вниз» значительно облегчается заполнение форм смесью и упрощается распалубка балок, благодаря тому, что монтажные петли размещаются на узкой полке балки, и этот способ наиболее широко применяют на производстве.

Групповая опалубка состоит из уложенных на выровненное ос­нование лаг и настила из 50-мм досок, к которому пришивают 25-мм доски с зазорами. В зазорах устанавливают щиты, отделя­ющие одну балку от другой. Закрепляют опалубку деревянными

торцовыми стенками и стальными хомутами. При пакетной опа­лубке особое внимание должно быть уделено устройству прочного и плотного (не дающего просадок при бетонировании) основания и днища опалубки, надежность которых обеспечивает получение точных проектных размеров четвертей балок.

Групповая форма для аналогичных конструкций, но решенная в металле, показана на рис. 43,а. Конструкция опалубки преду­сматривает бетонирование балок «полками вниз», в их монтаж­ном положении. С целью исключения стали на монтажные петли в балках устраиваются при помощи штыря монтажные отверстия, в которые заводят при подъеме балок строповочные приспособ­ления. Для обеспечения точных размеров поперечного сечения балок (продольные стенки формы и пустотелые вкладыши скрепляют прижимной гребенкой. Легкость удаления вкладышей достигается благодаря уменьшающемуся кверху размеру балки. При распа­лубке балок сначала выбиваются штыри, затем удаляют вручную прижимные гребенки и торцовые стенки формы, после чего с по­мощью тельфера поднимают вкладыши и продольные стенки фор­мы (рис. 43,6).

эис. 44. Металличе-
ская групповая форма
лля изготовления бло-
ков стен подвала

— накидной крюк; 2 — їластина с отверстием;

— продольная перего — эдка; 4 — штырь перего — одки: 5 — планка с па*

зом

Металлическая групповая форма, в которой одновременно бе­тонируются два блока стен подвала, показана на рис. 44. Продоль­ная перегородка из листовой стали разделяет смежные блоки и закрепляется в требуемом положении приваренной к торцовым бортам формы планкой с пазом, в который входит штырь перего­родки. Борта формы скрепляются между собой накидными крю­ками и соединяются с поддоном на шарнирах, позволяющих от­кинуть борта при распалубке на 90°. Для подъема формы к каж­дому продольному борту приварены по две пластины толщиной 10 мм с овальными отверстиями, в которые вводятся крюки тра­версы.

Деревометаллическая сборно-разборная форма (рис. 45) для бетоньых блоков стен подвала, предусматривающая выдерживание их на месте бетонирования (на стенде), отличается простотой кон­струкции, обеспечивающей 40-кратную оборачиваемость деревян­ной части; оборачиваемость металлических перегородок практиче-

стен подвала

спереди; б — план; в — вид сбоку; г — металлическая перегородка; А; 1 — деревянный щит; 2 — металлическая перегородка толщиной 8 мм; З — металлическая накладка толщиной 8 мм; 4 — клин

ски не ограничена (более 1 000 раз). Количество блоков, бетонируе­мых в одной форме, ограничивается размерами и весом продольно­го деревянного щита и зависит от ширины блока: при ширине 700 мм бетонируют три блока, при ширине 510 мм — четыре, а при ширине 380 мм — пять блоков. Для удобства сборки и разборки форм, выполняемых вручную, вес деревянных продольных щитов и металлических перегородок не должен превышать 50 60 кг. Метал­лические перегородки имеют по концам выступы длиной 120 мм и шириной 40 мм с отверстиями для клиньев (см. рис. 45, г, д). В де­ревянных щитах есть прорези, соответствующие этим выступам. При сборке формы перегородки выступами вставляют в прорези

щитов и закрепляют клиньями, которые забивают в отверстия в вы­ступах. При применении электропрогрева металлические перегород­ки используются как электроды.

Металлическая форма для изготовления крупнопанельных плит с вкладышами с надежными шарнирными креплениями и просты­ми запорными устройствами показана на рис. 46. В этой форме борта крепятся к раме поддона на С-образцах консолях (рис. 46 узел А), нижний конец которых шарнирно (на штыре) соединен с рамой, а верхний конец приварен к стенке борта. Для подъема формы на двух консолях каждого продольного борта приварены петли из стержней диаметром 20 мм.

Металлическая форма конст­рукции УКРНИИС для изготов­ления двухпустотных блоков стен подвала состоит из наружной сборно-разборной щитовой метал­лической 3-мм опалубки, прикреп­ляемой к металлическому 5-мм поддону при помощи натяжных замков. Поддон имеет два выре­за, в которые проходят вибро­вкладыши, закрепленные на опор­ной железобетонной плите и обра­зующие пустоты в блоке. Контур поддона и щитов стенок усилен рамой из уголков. На уголках поддона приварены крючки, а на нижних уголках щитов—’Натяж­ные замки, надеваемые на крючки поддона.

Металлическая сборно-разбор­ная форма для изготовления мно- гощелевых бетонных блоков стен подвала показана на рис. 47. При этом изделия выдерживаются на месте их изготовления, на деревянном поддоне или непосредственно на выровненной бетонной поверхности стенда или пола пропароч­ной камеры. Форма состоит из продольных и поперечных бортов, скрепляемых шарнирными накидными запорами, и верхней решет­чатой панели из двух поперечных швеллеров № 14 или 16, к кото­рым приварены четыре продольных мелких швеллера с вкладыша­ми, образующими щели. Для уменьшения веса вкладыши сварива­ются из листовой стали и имеют форму продолговатого усеченного конуса. На поперечных швеллерах верхней панели установлены хва мотора от поверхностных вибраторов типа И-7, И-117 или С-357. Цля изготовления блоков достаточно иметь одну форму на которой і помещают решетчатую панель, фиксируя ее положение и при- срепляя ее к форме зажимами. После загрузки в форму бетонной :меси включаются вибраторы, которыми осуществляется уплотне — іие. По окончании уплотнения решетчатая панель с вкладьйпами
при помощи крана или тельфера поднимается строго по вертикали вверх, открываются запоры и снимаются борта формы, после чего цикл бетонирования повторяется.

К сборно-разборным формам относится металлическая борто­вая опалубка, применяемая при изготовлении изделий на стенде.

Бортовые формы при изготовлении крупных изделий одного ти­поразмера могут устанавливаться на поверхности стенда без спе­циальных креплений. Более надежными являются бортовые формы, закрепляемые на поверхности стенда к заранее золоженным анке­рам,— в этом случае полностью исключается возможность отрыва опалубки от стенда при вибрировании бетонной смеси. Из двух способов крепления форм к стенду: горизонтального — с помощью раздвижного упора, и вертикального — с помощью поперечной тра­версы, более распространенным является первый. Крепление форм раздвижным упором более универсально и без затруднений ис­
пользуется при бетонировании изделий различных размеров. Меж­ду собой бортовые формы скрепляются клиньями или накидными крюками.

В этом случае в одном торце или в середине строящегося здания устраивается стационарная площадка укрупнительной сборки. Здесь же устанавливаются два тяжелых грузоподъемных механизма (краны, мачты, шевры). По оголовкам колонн или крановым консолям укладывают катальные ходы (рельсы, швеллер). При невозможности таких решений катальные ходы устраивают по земле. На катальный ход ставится установщик: на низкий при катальных ходах по колоннам или на высокий при расположении катальных ходов на земле. На укрупнительном стенде фермы собираются в пространственную конструкцию, раскрепленную связями весом 40…100 т. Возможен монтаж одиночными фермами, если в! процессе подъема и установки будет обеспечена ее поперечная устойчивость (конструктивно или с помощью усиления). Механизмами. конструкции поднимаются и ставятся на установщик. Затем блок перемещается на установщике вдоль здания в одном направлении (при расположении ПУСб в торце здания) или попеременно в двух направлениях (при расположении ПУСб в середине здания).

Возможны две схемы организации процесса: |

а) ПУСб расположены в торце здания в зоне действия подъемных механизмов (рис. 2.9, а)

(+) не требуется рельсового хода и транспортных тележек, так как процесс доставки конструкцй отсутствует;

(-) низкие темпы монтажа, используется одна захватка, большое время перекатывания фермы по длине здания и возвращения установщика на ПУСб;

б) ПУСб расположена в стороне от корпуса в середине его длины ] (рис. 2.9, б)

(+) высокие темпы монтажа. Работы ведутся одновременно на двух захватках. Вдвое меньше время перекатывания фермы по катальным ходам на установщике;

(-) большие начальные затраты. Требуются устройство рельсового хода от ПУСб до места подъема и транспортные тележки. ‘

Состав процесса:

1. Принимается схема монтажа и определяются места расположения стационарной ПУСб и место подъема ферм.

2. На объекте организуется стационарная ПУСб. На ней собираются фермы в горизонтальном положении, затем в вертикальном положении ставятся на транспортную тележку.

і ПУСб соединяют (при необходимости) рельсовым путем с местом нінн. і’ма ферм

■I По оголовкам колонн устраивают катальный ход (рельсы, имч’іііср)

5 На катальный ход ставится транспортное устройство — установщик. При наличии мостового технологического крана установщик монтируется 1Ы ном кране Установщик имеет систему опорных домкратов для ІНІМЮШИЯ фермы на опоры и оборудован небходимыми рабочими и тіпалками, ограждениями.

(і Собранная на ПУСб ферма или блок из двух ферм с проектным ні іропісльньїм подъемом» доставляется транспортной тележкой в зону над тема (при варианте «б»).

7 Подъемными механизмами (один, два монтажных крана, две ниііі. іжііьіе мачты) поднимается и ставится на опорные части домкратов и иновщика. Установщик имеет соответствующие упоры и крепления, і и и і почивающие жесткость и геометрическую неизменяемость і| ни мортируемой фермы.

К Установщик перемещает ферму до дальней от ГТУСб проектной

…… при этом низ фермы проходит на 100… 150 мм выше оголовков

•и о ні 11 В проектном месте установщик опускает ферму на оголовки * на проектные отметки с контролем положения в плане

Первая ферма временно раскрепляется расчалками, надежно Ы1||гм11енными за анкера. После раскрепления и выверки вертикальности ф )>мы установщик возвращается в зону подъема.

К) Вторая ферма доставляется и ставится аналогично первой, но ні» минное раскрепление ее осуществляется распорками за первую ферму

I I Обе установленные фермы раскрепляются связями по верхнему и Шин нему поясам (см. выше). Таким образом из двух ферм создается ты і і кая» ячейка

12. Третья устанавливаемая ферма временно закрепляется за эту «*іч ікую» ячейку и раскрепляется по верхнему и нижнему поясам.

13. Далее процесс повторяется, при этом темп монтажа возрастает. Монтаж ферм ведется «на себя», и с каждой установленной фермой длина їй in перекатывания следующей фермы и время возвращения установщика 1обращается.

14. Выполняются рабочие соединения опорных частей ферм с

и пиитами.

15. Конструкция покрытия (прогоны, плиты, профнастил) йотируются отдельным параллельным потоком отдельным стреловым ■ и том грузоподъемностью 16.,,25 т.

Рис. 2 9 Схема организации монтажа ферм покрытия вокзала:

I — площадка укрупнительной
сборки ферм; 2 — ферма на стенде
укрупнительной сборки, 3 — кран,
4 — эстакада, 5 — ферма после
поворота тележек,
б — пути надвижки вдоль оси
вокзала, 7 — ось,

ОБЩИЕ ДАННЫЕ

Для изготовления сборных железобетонных изделий применя­ют следующие виды форм:

1) с б о р н о-p азборные, которые могут состоять из стенок и дна или представлять собой только стенки (борта), устанавли­ваемые на выровненной и прочной площадке—стенде;

2) неразъемные формы, выполняемые опрокидными или съемными;

3) матрицы, представляющие собой обычно неподвижную форму, имеющую углубления, соответствующие профилю изготов­ляемого изделия.

Сборно-разборные и неразъемные формы выполняются метал­лическими, деревянными и деревянными с металлическими креп­лениями; матрицы изготовляются из железобетона. Сборно-раз­борные и неразъемные опрокидные формы могут быть одиночными (на одно изделие) или групповыми (на несколько изделий). Не­разъемную, съемную опалубку и матрицы выполняют, как правило, одиночными. В сборно-разборной опалубке возможно изготовление любых видов изделий, но наиболее целесообразно бетонировать в ней крупноразмерные изделия сложной формы, требующие точного выдерживания проектных размеров. В неразъемных формах готовят, как правило, изделия относительно небольших размеров и простой формы. Матрицы используют при изготовлении большого количе­ства однотипных крупноразмерных изделий, одна поверхность ко­торых имеет выступы, ребра или другой предусмотренный проек­том достаточно сложный рельеф.

При конструировании опалубки для сборных изделий следует предусматривать возможность ее многократного использования и обеспечивать прочность и жесткость опалубки.

Выбор материала формы зависит в первую очередь от коли­чества изделий, которые надо в ней изготовить, т. е. от ее обора­чиваемости: чем больше изделий надо изготовить в одной форме, тем более высокие требования предъявляются к материалу, из которого она выполняется.

Оборачиваемость форм зависит также от их конструкции и ви-

да изготовляемых изделий. Деревянные опрокидные формы дл» изделий объемом более 0,5 м3 имеют 500-кратную и для изделий менее 0,5 м3 — 800-кратную оборачиваемость.

Применение деревянных форм, если предусматривается пропа­ривание в них изделий, как правило, является нецелесообразным,, так как переменная температура и большая влажность при паро — прогреве приводят к значительным деформациям форм, что» уменьшает их оборачиваемость и сокращает срок эксплуатации.

Для изготовления деревянных форм используют доски из сос­ны, ели, лиственницы с влажностью не более 20%; для наиболее ответственных деталей форм, а также клиньев, нагелей, шпонок и т. д. возможно использование дуба, березы с влажностью не более 15%. Во избежание коробления ширина досок не должна быть более 120 мм при толщине их до 25 мм; при толщине свыше 25 мм ширина досок может быть увеличена до 150 мм. Детали форм, соприкасающиеся с бетоном, следует выполнять из строга­ных досок и пропитывать горячими олифой или минеральным мас­лом. Это предохраняет их от увлажнения и сохраняет проектные размеры форм. Отдельные доски, образующие щиты, соединяются между собой вчетверть, что исключает вытекание через стыки це­ментного молока.

Металлическая опалубка обеспечивает получение изделий бо­лее высокого качества (с лучшей поверхностью, более точными размерами), однако применение ее экономически целесообразно при числе оборотов, как правило, не менее 300. Металлические сборно-разборные формы обеспечивают в среднем 700—1 000-крат­ную оборачиваемость, причем в ряде случаев даже после такого использования формы являются вполне пригодными для дальней­шей работы. Для сохранения форм их следует своевременно ре­монтировать. Профилактический ремонт форм проводят через 25—30 оборотов, средний — после 150—200-кратного и капиталь­ный—после 250—300-кратного оборота.

Для обеспечения сохранности металлических форм и точного выдерживания размеров бетонируемых в них конструкций толщи­ну стальных листов формы принимают по расчету, но не менее 3 мм для щитов шириной до 300 мм, 4 мм для щитов шириной от 300 до 600 мм и 5—6 мм для щитов шириной более 600 мм. Каркас формы обычно выполняют из уголков или при длине от­дельных элементов более 4 м — из швеллера № 10-г 12. Каркас с обшивкой свариваются прерывистыми швами длиной около 50 мм; для обеспечения точности размеров составных частей формы свар­ку ведут в специальных кондукторах и в такой последовательности, которая бы исключала возможность коробления щитов из-за’ сварки.

Между собой разъемные части формы соединяются обычно при помощи накидных крюков, стальных клиньев и иногда натяжных скоб патефонного типа. Болтовое крепление применяют редко’ из-за трудоемкости его сборки и разборки и сложности очистки разьбы от попадающего на нее раствора. Внутренние поверхности формы, соприкасающиеся с бетоном, тщательно зачищают, уда­ляя с них наплывы от сварки, заусенцы, царапины и другие шеро­ховатости; внешняя поверхность форм окрашивается кузбасс-ла — ком или другими антикоррозийными покрытиями.

Матрицы устраивают неподвижными вследствие их большого веса, превышающего примерно в 2 раза вес бетонируемого в них изделия. Они выполняются в виде неразборных железобетонных форм либо в виде железобетонного фигурного основания, обору­дованного металлическими или деревянными разборными борта­ми. К преимуществам матриц следует отнести доступность их изготовления и возможность получения в них крупных изделий с достаточной точностью в размерах и, как правило, с хорошей внешней отделкой, позволяющей свести до минимума подготови­тельные работы перед покраской. В условиях нормальной эксплуа­тации и при своевременном ремонте, проводимом в такие же сроки, как и для металлических форм, в одной матрице возможно изго­товить до 300 изделий.

Поступающая на полигон форма должна иметь клеймо завода — изготовителя и паспорт, в котором указывается, для каких изделий она предназначена, дата ее изготовления, вес и отклонения от проектных размеров, а для деревянных форм — также. породу и влажность древесины.

Сборка конструкций ведется на передвижной площадке укруинительной сборки (рис 2.6); установка выполняется одним или двумя і ч/целыми стреловыми кранами, одним тяжелым башенным краном или шумя монтажными мачтами.

Состав процесса:

1. Приняты проектные опоры (колонны).

2. Приняты связи по колоннам.

3. Внутри пролета вдоль оси устраивается рельсовый путь в две ишеи для перемещения ПУСб.

4. На рельсовом пути монтируется передвижная ПУСб и м і. іпавливается на позиции 1 непосредственно под местом установки і’имсірукции (фермы).

5. Доставляются на объект и устанавливаются на позиции 1 і р юподъемные механизмы (см. выше).

6 Ферма собирается на ПУСб в горизонтальном положении с ‘и-мім «строительного подъема», при этом сама ПУСб находится в зоне ф исгвия монтажных механизмов.

Рис 2 6 Укрупнительная сборка фермы на стенде
а — общий вид, б — кондуктор, в — узел закрепления струбцины,

1 — полуфермы, 2 — кондуктор, 3 — роликовые опоры, 4 — растяжки,

5 — струбцина, 6 — опорный столик, 7 — винтовые домкраты для закрепления ферм, 8 — винтовая стяжка для опорных столиков

7. Монтажным механизмом ферма переводится в вертикальное положение, с использованием соответствующих траверс поднимается до проектной отметки и ставится на опоры.

8. Установленная и выверенная ферма раскрепляется системой расчалок.

9. Передвижная ПУСб и монтажные механизмы перемещаются на позицию 2.

10. Аналогичным образом собирается и устанавливается вторая ферма.

11 Ферма временно раскрепляется по верхнему поясу

системой распорок с установленной фермой.

12. ПУСб перемещается на позицию 2.

13. Обе фермы раскрепляются связями по верхнему и нижнему поясам, а также диагональными связями между поясами Создается жесткая ячейка, обеспечивающая устойчивость всех последующих монтируемых форм.

14. Монтируются элементы (плиты, профнастил) покрытия. Это самостоятельный строительный поток, обслуживаемый отдельным краном грузоподъемностью 16…25 т.

15. Основной монтажный кран перемещается на позицию 2.

16. Процесс повторяется.

При большом объеме работ или небольшом весе ферм их подъем осуществляют двумя средними (г/п 25…40 т) или одним тяжелым и/н 50…63 т) гусеничным стреловым краном. При малом числе ферм ими их большой массе подъем ведется двумя монтажными мачтами.

Рис 2.8. Схема монтажа большепролетной стропильной арочной фермы

Процесс включает постепенное и контролируемое опускание Промежуточных опор (домкратов), что позволяет плавно вести пролетную р инструкцию в работу.

На этот процесс разрабатывается техкарта, на сложные объекты — ІЮГ В них указываются вид оборудования, порядок опирання, этапы чізгпмя нагрузки, система управления. Включают этапы:

Этап I — подготовительный.

о испытание и тарировка оборудования и устройств

(домкраты, масляные станции, манометры, датчики усилий и

перемещений);

о установка оборудования на монтажные опоры, о обучение персонала или проверка у персонала знаний и

навыков.

Этап 2 — вертикальное опускание смонтированной конструкции на проектную отметку с опиранием на постоянные опоры (колонны, министры). Опускание производится циклами по 10… 15 мм с перерывом в Ю 15 мин («отдых»). Во время перерыва замеряются усилия в элементах

і… прукции. Если замеренные усилия в элементах фермы превышают

II. H четные, время «отдыха» увеличивается.

При наличии нескольких точек опирання необходимо обеспечить надежную связь между операторами и сохранить синхронность опускания in е. ч домкратов.

Этап 3 — демонтаж оборудования.

При определенных конструктивных решениях и технологических in і іможностях строителей применяют монтаж целыми конструкциями. Это ми ИЮЛЯЄТ все трудоемкие процессы подгонки, выверки, сварки, контроля имиолнять в удобном положении (на земле) с использованием

і. индукторов, тем самым до минимума свести трудоемкие ручные миграции. Обычно используют следующие технологические схемы.